Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Textilmaschine zum Herstellen teilweise gewobener, teilweise gestrickter Textilien, bestehend aus einer Einrichtung zum Bilden des Webfaches aus Kettfäden, aus einem Strickmechanismus zum Bilden einer Kettbindung, welche zwischen in einer Webbindung mit Maschenverbindungsschlingen bindenden Kettfadengruppen befindliche Maschenstäbchen aufweist; und einem Mittel zum Anschlagen der Maschenverbindungsschlingen an das zu bildende Textilprodukt, wobei der Strickmechanismus einerseits aus einem mit von einem ortsfesten Fadenvorrat abgezogenen Schussfäden eingefädelten Legemechanismus, andererseits aus einem System von Stricknadeln mit ver schliessbaren Häkchen besteht, das über dem sich bildenden Textilprodukt zum Auffangen der gelegten Schussfäden und zum Bilden der Maschenstäbchen daraus quer angeordnet ist.
Textilmaschinen dieser Art sind nicht neu. Bei einer solchen Maschine wurde bereits vorgeschlagen, den Mechanismus zum
Einlegen des Schussfadens ins Offenfach aus einer Reihe von Lochnadeln zum Eintragen der von einer ortsfesten Fadenvorlage abgewickelten Schussfäden in Form von haarnadelartigen Schussfadenschlingen ins Offenfach zu bilden. Die schusseintragenden Lochnadeln sind an einer ortsfesten, quer über dem sich bildenden Textilprodukt bzw. auch Textil befindlichen Leiste schwenkbar gelagert. Die Fadenführungsösen der Lochnadeln üben dabei Hin- und Herbewegungen längsparalleler, aus einer ausser Fach befindlichen Ausgangslage schräg zwischen die Kettfäden der oberen Fachebene ins Offenfach gerichteter Bahnen aus.
Jeder schusseintragenden Lochnadel ist eine Stricknadel zugeordnet, welche die Schussfäden auffängt und ihre Maschen zu einem zwischen zweien mit Maschenverbindungsschlingen in Webbindung bindenden Kettfadengruppen befindlichen Maschenstäbchen abbindet.
Die Häkchen von Stricknadeln treten aus ihrer Ausgangslage vor der anschlagebene des Textils in ihre Arbeitslage im Offenfach ein. Die Verbindungsschlingen werden dann von konventionellem Rietblatt in der Anschlagsebene an das von einem Warenbaumregler abgezogene Textil angeschlagen.
Ein Nachteil dieser Anordnung besteht darin, dass die Schussfäden ins Fach von aussen eingetragen werden, wodurch in der Einstichstelle eine Fadenverdünnung entsteht, die sich im fertigen Produkt in Form von sichtbaren Längsstreifen bemerkbar macht. Beim frontalen Eintreten der Lochnadeln ins Offenfach von äusserer Vorderseite wird einerseits die Kette in Einstichstellen übermässig beansprucht, andererseits entsteht hier die Möglichkeit von Bindungsfehlern, da die Lochnadeln zwischen die Kettfäden der oberen Fachebene nicht immer in eine und derselben Stelle eindringen. Ebenfalls die Anordnung der Lochnadeln oberhalb des sich bildenden Textils ist vom Gesichtspunkt der Bedienung nachteilig, da sie den Zutritt zur Kette im Gebiet zwischen dem Textil und dem
Rietblatt erschwert.
Bei einer anderen Maschine sind die eine Kettenstrickbin dung bildenden Schussfäden in Litzen eines selbständig betä tigbaren Hilfswebgeschirrs eingezogen. Anstelle der Legeele mente wird hier ein querbewegliches Rietblatt verwendet, in dessen Zahnlücken abwechselnd Kett- und Schussfäden einge zogen sind. Das Rietblatt ist aus einer Ausgangsmittellage, in der die Kettfäden parallel verlaufen, in die eine der Randlege lagen und wieder zurück und bei nächstem Fachwechsel in die andere gegenüberliegende Randlegelager und wieder zurück verschiebbar angeordnet. Bei dieser Querbewegung des Riet blattes aus der Ausgangsmittellage in die eine der Legelagen werden die Schussfäden über oder unter die betreffenden
Stricknadeln geführt und in ihre Häkchen durch die Bewegung des Hilfswebgeschirrs gelegt.
Nach dem Legen der Schussfäden in die Häkchen von Stricknadeln kehrt das Rietblatt aus einer der Randlegelagen in die Ausgangsmittellage zurück, in wel cher der Anschlag der Maschenverbindungsscklingen am Textilrand vor sich geht. Nach dem Anschlag und dem nachfolgenden Fachwechsel bewegt sich das Rietblatt in die gegenüberliegende Randlegelage und wieder zurück. In der Anschlagsebene werden neue Schlingenmaschen durch die Schlingenmaschen aus dem vorangehenden Fach gezogen, und die quer über die Kette zwischen jedem benachbarten Stricknadelpaar gelegten Doppel-Maschenverbindungsschlingen werden in der Anschlagsebene am sich bildenden Textil angeschlagen und durch die Kette in einer Webbindung verkreuzt.
Durch die abwechselnde Querbewegung des Rietblattes werden die Schussfäden an die Stricknadeln in der Trikotoder Tuch-Kettenwirklegung gelegt.
Atlas-Kettenwirkung ist mit dieser Vorrichtung nicht herstellbar, da das Rietblatt vor dem Anschlag in seine Ausgangsmittellage zurückkehrt.
Die Nachteile solcher Maschinen liegen in ihrer komplizierten Bauweise des betreffenden Strickmechanismus, welcher aus Stricknadeln, Rietblatt und Hilfswebgeschirr als Legeelementen besteht, Zur störfreien Funktion des Legemechanismus ist ein reines, durch höhere Kettfadenspannung erzielbares Webfach notwendig. Es ist daher auch ein wesentlicher Nachteil der genannten Maschine, dass beim Legen der Schussfäden in die Häkchen der Stricknadeln durch die Querbewegung des Rietblattes auch die Kette gespannt wird, wobei das sich bildende Textil in der Anschlagsebene bloss an den auf den Stricknadeln aufgefangenen Maschen gehalten wird.
Die Querbewegung des Rietblattes zusammen mit den Kettund Schussfäden wird beim Offenfach, wo die Kettfadenspannung den höchsten Wert von etwa 100 bis 150 kg per 1 Meter der Kettbreite erreicht, ausgeübt.
Ein anderer Nachteil besteht in der Anordnung des Hilfswebgeschirrs zwischen der Hintertotlage des Rietblattes und dem Webgeschirr, welche die Entfernung zwischen der Anschlagsebene des Textils und dem Webgeschirr verlängert und somit grössere Fachöffnung im Webgeschirr verursacht.
Gleichfalls ein unvernachlässigbarer Faktor ist eine ungenügende Verlässigkeit des Legens durch die Bewegung des Hilfswebgeschirrs, dessen Litzen die Schussfäden beim Legen derselben in die Häkchen von Stricknadeln steuern. Zwischen dem Litzenauge und Stricknadelhäkchen ist ein Rietblatt angeordnet, so dass die Reibung am Rietstab bei manchen Garnsorten die Verlässlichkeit des Legens ungünstig beeinflusst.
Um diese Nachteile nun zu beseitigen, zeichnet sich die vorliegende Textilmaschine der vorgenannten Art erfindungsgemäss dadurch aus, dass der Legemechanismus aus in einer Querschiene vorgesehenen Legeplatinen besteht, deren Schussfadenführungsösen tragende Legearme auf übereinstimmenden, innerhalb jedes Offenfaches verlaufenden Bahnen aus einer Ausgangsmittellage, in welcher eine vertikale Projektion der Legearme in die Ebene der Kettfäden beim geschlossenen Fach mit den Kettfäden parallel ist, in die eine der zwei Randlegelagen und wieder zurück und beim nächsten Offenfach in dieselbe oder gegenüberliegende Randlegelage und wieder zurück schwenkbar sind, wobei die Legeplatinen bei geschlossenem Fach zwischen die Kettfäden und beim Offenfach zwischen die Kettfäden zumindest der einen Fachebene hineinragen.
Beispielsweise Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine durch abwechselndes Legen von Schusschlingen hergestelltes Textil,
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Textilmaschine zum Herstellen des Textils nach Fig. 1,
Fig. 3 eine teilweise perspektivische Ansicht einer Textilmaschine zum Herstellen des Textils nach Fig. 1,
Fig. 4 eine Detail-Seitenansicht eines Strickmechanismus,
Fig. 5 eine teilweise perspektivische Detailansicht des Antriebes von Legeplatinen,
Fig. 6 bis 9 einzelne Phasen der Herstellung von Textilien gemäss Fig. 1,
Fig. 10 eine teilweise perspektivische Detailansicht des zur Herstellung des Textils nach Fig. 1 bestimmten Strickmechanismus,
Fig.
11 eine Seitenansicht der Anordnung des Strickmechanismus mit den Legeplatinen deren Pendelbewegungsachse zur Kettfadenebene bei geschlossenem Fach senkrecht ist,
Fig. 12 eine teilweise Draufsicht der in Fig. 11 dargestellten Anordnung,
Fig. 13 eine Detail-Seitenansicht einer offenen Fadenführungsöse nach Fig. 12,
Fig. 14 eine Detail-Draufsicht der offenen, in Fig. 13 dargestellten Fadenführungsöse,
Fig. 15 eine Seitenansicht der Anordnung des Strickmechanismus mit Legeplatinen, deren Pendelbewegungsachse zur Kettfadenebene bei geschlossenem Fach senkrecht ist und durch die Anschlagebene durchgeht,
Fig. 16 eine teilweise Draufsicht der Anordnung nach Fig. 15,
Fig. 17 eine Seitenansicht der Anordnung des Strickmechanismus mit Legeplatinen, deren Pendelbewegungsachse in bezug auf die Kettfadenebene beim geschlossenen Fach schräg ist,
Fig.
18 eine teilweise schematische Draufsicht des in Fig. 17 dargestellten Strickmechanismus,
Fig. 19 eine perspektivische Ansicht der Anordnung des Strickmechanismus mit den an der in Hintertotlage befindlichen Weblade gelagerten Legeplatinen,
Fig. 70 eine perspektivische Ansicht der Anordnung des Strickmechanismus nach Fig. 19 mit der Weblade in Vordertotlage,
Fig. 21 eine Seitenansicht des in Fig. 19 dargestellten Strickmechanismus,
Fig. 22 eine teilweise Draufsicht des Strickmechanismus nach Fig. 21,
Fig. 23 ein durch einerseitiges Legen hergestelltes Textil,
Fig. 24 und 25 einzelne Phasen der Herstellung von Textilien nach Fig. 23,
Fig. 26 und 27 einzelne Phasen der Funktion des Strickmechanismus mit den in der Mitte zwischen zweien benachbarten Stricknadeln angeordneten Legeplatinen für das beiderseitige Legen,
Fig. 28 die vom in den Fig.
26 und 27 dargestellten Strickmechanismus hergestellten Textilien,
Fig. 29 ein durch einerseitiges Legen hergestelltes Textil bei versetzter Anordnung der Legeplatinen und Stricknadeln,
Fig. 30 und 31 einzelne Phasen der Funktion des Strickmechanismus zum Herstellen des Textilproduktes nach Fig. 29,
Fig. 32 eine Seitenansicht des Strickmechanismus, dessen Legeplatinen in der Legelage eine in der Hintertotlage der Weblade zur Kettfadenebene bei geschlossenem Fach senkrechte Pendelbewegungsachse aufweisen,
Fig. 33 und 34 verschiedene Ausführungsformen der Legeplatinen,
Fig. 35 eine Draufsicht des Strickmechanismus nach Fig. 32,
Fig. 36 eine Seitenansicht des Strickmechanismus nach Fig. 32 in der Anschlagslage der Weblade und
Fig.
37 eine Seitenansicht des Strickmechanismus, wo die gegenseitige Beziehung zwischen den Bewegungen des Rietblattes und der Stricknadel veranschaulicht ist.
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines bekannten, teilweise gewobenen, teilweise gestrickten Textilproduktes, nachfolgend als Textil bezeichnet, dargestellt, das auf einer nachfolgend näher zu beschreibenden Textilmaschine herstellbar ist.
Schussfäden 1 bilden hierbei eine Tuch-Kettenwirklegung.
Das Textil weist durch Binden von Kettfäden 3 zusammen mit Paaren von parallel verlaufenden Verbindungsschlingen 4 der Maschen 5 gebildeten Längsstreifen 2 auf. Stäbchen 6 der Maschen 5 befinden sich in einer Lücke 7 zwischen den benachbarten Längsstreife 2.
Die nebeneinanderliegenden Paare der Verbindungsschlingen 4 der Maschen 5 bilden einen geteilten Schuss 8, wo die Maschen 5 zwar übereinstimmend, aber umgekehrt in bezug auf den vorangehenden bzw. nachfolgenden geteilten Schuss 8 orientiert sind.
Das Textil ist durch eine geschlossene, auf der linken Seite dargestellte Kante charakterisiert. Die rechte, nicht dargestellte Kante bildet das Spiegelbild der linken Kante.
Die äusseren Maschen 5' des Randlängsstreifens 2', die in Wirklichkeit ebenso lang wie die Maschen in den Lücken 7 sind, sind nicht zusammen zu Stäbchen verbunden, sondern im Niveau des geteilten Schusses 8 angeordnet.
Zwischen den im Randlängsstreifen 2' mit der äusseren Masche 5' beendeten Schenkeln der Verbindungsschlingen 4 der Maschen 5 befinden sich die Schenkel der Verbindungsschlingen 4', die auf der äusseren Seite des Randlängsstreifens 2' mit Verbindungsabschnitten 9 in die nachfolgenden und vorangehenden Schenkel der Verbindungsschlingen 4' übergehen.
In Fig. 2 ist eine Textilmaschine zum Herstellen des Textils nach Fig. 1 schematisch dargestellt.
Zwischen Seitenwänden 11 der Textilmaschine ist ein Kettbaum 12 gelagert, von welchem die Kettfäden 3 über einen drehbaren Streichbaum 13 abgezogen werden und in Litzenaugen von zweien, ein Webgeschirrr bildenden Webschäften 14,
15 eingefädelt sind. An den zu den Seitenwänden 11 der Textilmaschine befestigten Ständern 16 ist ein Schussbaum 17 mit Schussfäden 1 gelagert, welche der Webebene von einem ortsfesten Kamm 18 zugeführt werden.
Ein sich bildendes, von einer ortsfesten Unterlage 20 mit Vorderkante 21 getragenes Textil 19 wird von einem mit einer Druckwalze 23 zusammenarbeitenden Warenabziehbaum 22 abgezogen und auf einen Warenbaum 24 aufgewickelt.
Ablass der Fäden 1,3 von den Bäumen 12 resp. 17 wird durch eine nicht dargestellte Vorrichtung entweder auf negative Weise mittels Bremsvorrichtung oder positiv mittels eines der geeigneten Kettbaumregler gesteuert.
Der Antrieb der Textilmaschine ist von einem Elektromotor 25 mittels Keilriemen 26 und einer auf der Unterwelle 28 der Maschine ausserhalb der linken Seitenwand 11 befestigten Riemenscheibe 27 vorgenommen. Diese Unterwelle 28 trägt weiter zwei fachbildende Exzenter 29, 30, an denen sich Nok kenrollen 31 von Webschafthebeln 32, 33, welche mittels Verbindungsgliedern 34 mit den Webschäften 14 bzw. 15 gekoppelt sind, abrollen.
Von der Unterwelle 28 ist eine Kurbelwelle 37 über Zahnräder 35, 36 im Übersetzungsverhältnis von 2:1 angetrieben.
Die Kurbelwelle 37 setzt die an ortsfesten, an Seitenwänden 11 vorgesehenen Zapfen 41 gelagerte Weblade 39 zusammen mit dem Rietblatt 40 mittels Pleuelstange 38 in pendelnde Hin- und Herbewegung.
Auf einer zwischen den Seitenwänden 11 der Textilmaschine unter den Kettfäden 3 zwischen den Webschäften 14, 15 und der ortsfesten Unterlage 20 gelagerten Querschiene 42 (Fig. 2, 3 und 4) ist eine Reihe von Legeplatinen 43 vorgesehen, deren jede um eine Pendelbewegungsachse 44, die im wesentlichen ihrer vertikalen Längsachse (Fig. 4) entspricht, schwenkbar gelagert ist. Jede Legeplatine 43 weist einen in seinem mittleren Teil mit einem zungenförmigen Legearm 46 versehenen Schaft 45 auf. Der Legearm 46 ist mit einer Fadenführungsöse 47, in welcher der Schussfaden 1 (Fig. 3, 4 und 5) eingefädelt ist, beendet. Die Legeplatinen 43 sind als Presslinge aus von 0,3 bis 0,8 mm dicken Stahlblech erzeugt.
Der Legearm 46 verjüngt sich in der Richtung zur Fadenführungsöse 47 in einem Winkel, der im wesentlichen dem Fachwinkel entspricht.
Die Bewegungen aller Legeplatinen 43 sind synchronisiert, was heisst, dass sie gleichzeitig und gleichsinnig ausschwenken.
Der zylindrische Unterteil 45' des Schaftes 45, der unmittelbar in der Querschiene 42 gelagert ist (Fig. 5), ist mit einem Mittel zum Eingreifen mit einem die Pendelbewegung den Legeplatinen 43 erteilenden Mechanismus in Form von einem Zahn 48 versehen, der in die betreffende Zahnlücke einer in der Querschiene 42 verschiebbar gelagerten Zahnstange 49 eingreift.
Die Hin- und Herbewegung der Zahnstange 49, die mit Richtungspfeilen 50, 50 dargestellt ist (Fig. 3) ist von einer an der Kurbelwelle 37 befestigten Kurvenscheibe 51 abgeleitet. Die Kurvenscheibe 51 weist eine Nut auf, in welcher sich eine am Ende der Zahnstange 49 (Fig. 2) vorgesehenen Nockenrolle 52 abrollt.
Bei jedem Fach bei der hinteren Ruhelage der Weblade 39 bewegen sich die Legeplatinen 43 gleichzeitig aus ihrer Ausgangsmittellage I (Fig. 9) in die rechte Randlegelage II (Fig. 6) und wieder zurück in die Ausgangsmittellage I (Fig. 7); bei dem nächsten Fach bewegen sie sich wieder aus der Ausgangsmittellage I (Fig. 7) in die linke Randlegelage III (Fig. 8) und wieder zurück in die Ausgangsmittellage I (Fig. 9).
Zwischen den Zähnen 53 des Rietblattes 40, in deren Lükken die Kettfäden 3 eingefädelt sind, sind breitere Lücken 54 (Fig. 3) vorgesehen, die einen glatten Durchgang der Zähne 53 des Rietblattes 40 an den Legeplatinen 43 vorbei bei der Bewegung der Weblade 39 ermöglichen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel gibt es immer noch allen drei Zähnen 53 des Rietblattes 40 die breitere Lücke 54. Die Kettfäden 3 sind in einem geeigneten Einzug, z. B. je zwei Fäden, in der Zahnlücke des Rietblattes 40 ohne Rücksichtnahme auf die Lükkenbreite zwischen den Zähnen 53 eingefädelt.
Bei dünnen Textilien kann man ein Rietblatt mit gleichmässiger Zahndichte verwenden.
Befinden sich die Legeplatinen 43 in ihrer Ausgangsmittellage, sind ihre Fadenführungsösen 47 gegen den Eckpunkt des sich bildenden Faches gerichtet, wobei das Rietblatt 40 bei seiner Hin- und Herbewegung an den Legeplatinen 43 vorbei frei durchgehen kann.
Zwischen den Legeplatinen 43 gehen einerseits die Kettfäden 3, andererseits die in den Fadenführungsösen 47 der Legeplatinen 43 eingefädelten Schussfäden 1 durch. Die Höhe der Legeplatinen 43 soll derart gewählt werden, dass das Ober ende des Schaftes 45 die obere Ebene von Kettfäden 3 beim Offenfach (Fig. 2, 3 und 4) überragt, wodurch man sicherstellen kann, dass die Schuss- und Kettfäden 1 resp. 3 während des Webprozesses zweckmässig voneinander getrennt bleiben.
Der Schaft 45 geht in den Legearm 46 über konkave Bögen 55, 55 (Fig. 10) über. Die Legeplatinen 43 können auch anders gestaltet werden, als im Ausführungsbeispiel dargestellt. So z. B. kann der Schaft 45 von kreisförmigem Querschnitt mit einem senkrecht davon abstehenden, mit Fadenführungsöse 47 beendeten Arm versehen werden. Vorteil der dreieckigen Form des Legearmes 46 liegt darin, dass sie beim Fachwechsel Spattenbildung in der Kette erschwert.
Bei der Pendelbewegung der Legeplatinen 43 verfolgen die Fadenführungsösen 47 übereinstimmende kreisbogenförmige Bahnen, die sich miteinander schneiden. Diese Bahnen der Fadenführungsösen 47 liegen in der Ebene 3' der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach (Fig. 2).
Gegen jede Legeplatine 43 ist eine Stricknadel 56 von Zun gentyp (weiterhin nur als Stricknadel 56 angeführt) angeord net, deren nicht dargestellte Längsachse gegen die Fadenfüh rungsöse 47 (Fig. 7, 9) gerichtet ist, befindet sich die Legepla tine in ihrer Ausgangsmittellage I. Die Stricknadeln 56 sind in einem beweglichen Halter 57 festgehalten. Der Halter 57 ist mit einer Muffe 58 versehen, die auf einem von einer Welle 60 getragenen Exzenter 59 aufgesetzt ist (Fig. 2, 4). Diese in nicht dargestellten Lagern in Seitenwänden 11 der Webmaschine drehbar gelagerte Welle 60 ist mit einem Kettenrad 61 verse hen, das mittels Kettenübersetzung 62 mit einem an der Kur belwelle 37 befestigten Kettenrad 63 gekuppelt ist. Das Über- setzungsverhältnis zwischen den Wellen 37 und 60 beträgt 1:1.
Jedes Häkchen 64 der Stricknadel 56 beschreibt während einer einzigen Umdrehung der Kurbelwelle 37 geschlossene
Kurvenbahn 65 aus der Vorderlage in Pfeilrichtung 66 in die
Hinterlage und wieder zurück. In Fig. 4 ist diese Kurvenbahn
65 gestrichelt dargestellt. Der Drehsinn des Exzenters 59 ist mit Richtungspfeil 67 bezeichnet. Die Zunge der Stricknadel
56 trägt das Bezugszeichen 68 und die Anschlagsebene des
Textils 19 das Bezugszeichen 69 (Fig. 6).
Die voneinander abhängigen Bewegungen der Legeplatinen
43, der Stricknadeln 56 und der Weblade 39 sind synchroni siert. Gleichzeitig mit der Bewegung der Weblade 39 in ihre
Hintertotlage bewegen sich die Stricknadeln 56 aus ihrer Vor der- in die Hinterlage, wobei sie ihre Hinterlage später errei chen als die Weblade 39 ihre Hintertotlage. Unmittelbar nach der Ausschwenkung der Legeplatinen 43 aus ihrer Ausgangs mittellage I in eine der Randlegelagen II resp. III gelangen die
Stricknadeln an ihre Hinterlage. Das Ziel dieser voneinander abhängigen Bewegung liegt in verlässlicher Einführung des
Schussfadens 1 ins Häkchen 64 von Stricknadeln 56. Während ihrer Rückbewegung in die Vorderlage heben die Häkchen 64 gewissermassen den Schussfaden 1 im Abschnitt zwischen dem vorderen Rand des Textils 19 und der Fadenführungsöse 47.
Im Ausführungsbeispiel der Textilmaschine ist eine zwei schaftige Fachvorrichtung für Leinenbindung dargestellt. Nach
Bedarf kann man jedoch auch mehrschaftiges Webgeschirr mit
Exzenter-Fachvorrichtung für Atlas-, Köper- u.a. Bindungen.
evtl. auch mit Schaftmaschine oder Jacquard-Mechanismus, verwenden.
Die Webgeschwindigkeit, die durch Blattbreite nicht beschränkt ist, hängt bloss vom Typ der verwendeten Fachvor richtung ab, so dass eine maximale Geschwindigkeit, z. B. mit
Verwendung einer Leinwandfachvorrichtung mit Kurbelan trieb des Webgeschirrs, erzielbar ist.
Der Webladeantrieb kann entweder von konventioneller
Ausführung sein, d. i. durch Übersetzung von einer Kurbel ,welle, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, oder auf eine andere Art und Weise vorgenommen werden, wobei eine nötige Verweilperiode in der Hintertotlage der Weblade sichergestellt werden muss.
Für eine störungsfreie Funktion des Webemechanismus ist es notwendig, dass die Weblade 39 in der Hinterruhelage nach der Vollendung einer Umdrehung eine kurze zumindest einem
Achtel (d. i. 45o) der nächsten Umdrehung entsprechende Zeit stehen bleibt. Je kürzer diese Verweilperiode der Weblade 39 in der Hintertotlage ist, desto höher muss die Geschwindigkeit der Pendelbewegung der Legeplatinen 43 aus ihrer Ausgangs mittellage I in die Randlegelage II resp. III (Fig. 6 bis 9) und wieder zurück sein. Aus diesem Grund soll das Verweilen der
Weblade 39 in der Hintertotlage länger sein als obenerwähnt, d. h. z. B. von 60 bis 1200 der Umdrehung der Kurbelwelle 37.
Im Falle der dem Winkel von ungefähr 1200 entsprechenden
Verweilperiode der Weblade 39 in der Hintertotlage kann man bekannte Konstruktionen von Webladeantrieb mittels Pleuelgestänge und Nocken oder mittels mehrgliedriger Gelenkmechanismen verwenden.
Die erfindungsgemässe Textilmaschine arbeitet folgendermassen:
Bei Webmaschinengang bewegen sich die Webschafthebel 32, 33 gegensinnig herauf und herab, so dass bei jeder Umdrehung der Unterwelle 28 die Webschäfte 14, 15 aus den Kettfäden 3 ein Leinwandfach bilden (Fig. 2, 4).
Während jeder Umdrehung der Kurbelwelle 37 verschiebt die Kurvenscheibe 51 (Fig. 2) die Zahnstange 49 in gewissen Intervallen hin und her in Pfeilrichtung 50,50' (Fig. 3).
Gleichzeitig mit der Bewegung der Weblade 39 aus der Vorder- in die Hintertotlage bewegen sich die Stricknadeln 56 in Pfeilrichtung 66 aus der Vorder- in die Hinterlage (Fig. 3, 4). Sobald die Weblade 39 ihre Hintertotlage - d.i. Verweillage - erreicht hat, wird die Zahnstange 49 z. B. in Pfeilrichtung 50 verschoben, so dass die Legeplatinen 43 gleichzeitig in Gegenrichtung ausschwenken und ihre Fadenführungsösen 47 zusammen mit Schussfäden 1 sich aus der Ausgangsmittellage I in die Randlegelage II verstellen (Fig. 6, 10). Nachdem die Legeplatinen 43 ihre Randlegelage II erreicht haben, treten die Stricknadeln 56 von unten in ihre Hinterlage ein und ziehen die offenen Häkchen 64 unter die gespannten, an dem sich bildenden Textil 19 in Stellen von Stäbchen 6 unter den Stricknadeln 56 aufgefangenen Schussfäden 1 unter, so dass diese Schussfäden 1 in die Häkchen 64 eindringen.
Auf diese Weise werden aus den vom Schussbaum 17 abgewickelten Schussfäden 1 erste parallele Schenkel der Verbindungsschlingen 4 der Maschen 5 gebildet. Noch während des Verweilens der Weblade 39 in der Hintertotlage wird die Zahnstange 49 in Pfeilrichtung 50 zurückgeschoben, so dass die Legeplatinen 43 zurück in die Ausgangsmittellage I ausschwenken, wodurch sie die zweiten Schenkel der Verbindungsschlingen 4 (Fig.7) bilden. Gleichzeitig mit der Bewegung der Weblade 39 aus der Hintertotlage in die Anschlagslage bewegen sich die Stricknadeln 56 zusammen mit den in ihren Häkchen 64 aufgefangenen Maschen 5 zurück in ihre Vorderlage, wobei sie die ersten Schenkel der Verbindungsschlingen 4 ins Niveau der Anschlagsebene des Textils bringen.
Nach der Rückkehr der Legeplatinen 43 in die Ausgangsmittellage I schlägt das Rietblatt 40 die zweiten Schenkel der Verbindungsschlingen 4 der Maschen 5 an das Textil 19 bei gleichzeitigem Fächwechsel an.
Somit entsteht ein neuer geteilter Schuss 8. Bei der Rückbewegung der Stricknadeln 56 werden ihre Zungen 68 durch Über- ziehen der alten Maschen über die neuen Maschen 5 geschlossen, wodurch das Stäbchen 6 gebildet wird.
Bei nachfolgendem Fach wiederholt sich der vorangehende
Vorgang mit dem Unterschied, dass die Legeplatinen 43 sich aus der Ausgangsmittellage I in Gegenrichtung in die Randlegelage III und wieder zurück bewegen (Fig. 8, 9), wodurch ein weiterer geteilter Schuss 8, dessen Maschen 5 in bezug auf den vorangehenden Teilschuss 8 gegensinnig orientiert sind, gebildet wird.
Jede der Stricknadeln 56, mit Ausnahme der Randstricknadeln 56, bildet eine Kettenwirklegung in Zusammenarbeit mit zwei Legeplatinen 43, d. h. mit der rechts bzw. links in ihrer Ausgangsmittellage I unmittelbar gegen jede Stricknadel 56 befindlichen Legeplatine 43. So zum Beispiel arbeitet die Stricknadeln 56 (Fig. 9) mit den Legeplatinen 43', 43" zusammen. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, bindet jede Stricknadel 56 alle Maschen 5, welche in ein und dieselbe Lücke 7 zwischen zwei benachbarten Längsstreifen 2 gerichtet sind, zu Stäbchen
6.
Die Randstricknadeln 56 arbeiten nur mit einer, d. h. rechts bzw. links von der Randstricknadel 56' befindlichen Legeplatine 43 zusammen.
Bei der Ausschwenkung der Legeplatinen 43 aus der Randlegelage III (Fig. 8) in die Ausgangsmittellage 1 (Fig. 9) wird der in der linken Randlegeplatine 43 eingefädelte Schussfaden 1 nicht von der Stricknadel 56 aufgefangen, sondern geht über einen Verbindungsabschnitt 9 (Fig. 1) in den zweiten nachfolgenden geteilten Schuss 8 über, in welchem er bei der Bewegung der Legeplatinen 43 aus der Ausgangsmittellage I (Fig. 9) in die Randlegelage II (Fig. 6) und wieder zurück eine komplette Schlinge bildet. Die Randmaschen 5' reichen über den Randkettfaden 3 (Fig. 1) über und binden die Verbindungsabschnitte 9 an die Textilkante an.
Auf die gleiche Art und Weise entsteht die gegenüberliegende, nicht dargestellte Kante des Textils 19 bei der Bewegung der Legeplatinen 43 aus der Ausgangsmittellage I (Fig.9) in die Randlegelage II (Fig. 6) und wieder zurück (Fig. 7).
Da die in den Randlegeplatinen 43 eingefädelten Schussfäden 1 geringeres Einweben aufweisen als die übrigen Schussfäden 1, sind sie auf separat gebremsten Spulen aufgewickelt.
Der Legemechanismus und die Strieknadeln arbeiten auf bekannte Weise so zusammen, dass sie entweder geöffnete oder geschlossene Maschen 5 des Stäbchens bilden. Die geöffneten Maschen 5 des Stäbchens 6 werden durch Legen des Schussfadens 1 von oben ins Häkchen der Stricknadel 56 gebildet, wie aus Fig. 4 ersichtlich.
Bei gegensinniger Rotation des Exzenters 59 (in Pfeilrichtung 67) wird der Schussfaden 1 ins Häkchen der Stricknadel 56 von unten gelegt, so dass die Maschen 5 des Stäbchens 6 geschlossen sind.
Verfahren zum Bilden der geöffneten und geschlossenen Maschen sind im Gebiet von Strickmechanismen bekannt und wurden z. B. in der US-Patentschrift Nr. 3580 295 beschrieben.
Infolge gegenseitiger Verbindung der Maschen 5 zu Stäbchen 6 entsteht auf dem Textil ein Streifeffekt. Die Dichte dieser Streifen ist je nach der Warensorte wählbar, so z. B.
sollen bei Hemdenstoffen dichtere und im Gegensatz bei wollenen Kleiderstoffen dünnere Streifen gefordert werden.
Die Dichte der Stäbchen 6 in dem Textil 19 wählt man mit Rücksicht auf die Schwingbreite der Legeplatinen 43, welche kleiner sein soll als 45, durch Längenabänderung von Legearm 46 der Legeplatine 43. Der Legearm 46 soll also z. B. bei dichteren Streifen kürzer und bei dünneren Streifen länger sein. Es ist selbstverständlich, dass jede Abänderung der Länge des Legearmes 46 eine entsprechende Raumanordnung der Textilmaschine erfordert. In der Ausführungsform des Textils nach Fig. 1 liegen zwischen zwei benachbarten Stäbchen 6 vier Kettfäden 3, während bei dem in den Fig. 6 bis 9 schematisch dargestellten Textil 19 zwei Kettfäden 3 angeordnet sind.
In praktischer Ausführung ist jedoch die Anzahl der in Längsstreifen 2 resp. 2' befindlichen Kettfäden 3 nicht derart beschränkt und soll je nach dem Verwendungszweck wie bei klassischen Geweben von ähnlichen Bindungen gewählt werden.
Ebenfalls kann die Anzahl und Qualität von Kettfäden in den einzelnen Längsstreifen verschiedenartig sein, so dass entweder verschieden lange oder verschieden ketteingestellte Streifen gebildet werden können.
Die Raumanordnung der bei der Textilmaschine nach Fig. 3 verwendeten Legeplatinen 43 besteht darin, dass ihre Legearme 46 in der Ausgangsmittellage mit ihren Fadenführungs ösen 47 gegen die Fachecke gerichtet sind (Fig. 4). Wie schon oben erwähnt wurde, befindet sich das Rietblatt 40 in seiner Anschlagslage ausserhalb der Legeplatinen 43, während in der Ilintertotlage desselben die Legeplatinen 43 durch es hindurchgehen. Diese Anordnung der Legeplatinen 43 erfordert, unter Rücksichtnahme der Lage der Legearme 46, eine verhältnismäss
Die Figuren 11 und 12 zeigen schematische Darstellungen eines Webmechanismus, bei welchem die Legeplatinen 43a so angeordnet sind, dass sie ein engeres Fach als bei der Textilmaschine nach Fig. 3 zur Verwendung ermöglichen.
In der mit Hilfe von nicht dargestellten Schrauben zur ortsfesten Unterlage 20a befestigten Querschiene 42a ist ein Mechanismus zum Erteilen der Pendelbewegung an die Legeplatinen 43 a gelagert.
Jede der Legeplatinen 43a, die z. B. aus flachem oder rundem Draht geformt sind, weist den Schaft 45a auf, aus welchem nach der einen Seite der Zahn 48a und nach der anderen Seite der Legearm 46a vorspringt, welch letzterer wiederum in den Oberteil des Schaftes 45a übergeht. Am Ende des Legearmes 46a in Form eines gleichschenkligen Dreiecks, dessen Ecke in der Ebene der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach liegt, ist die Fadenführungsöse 47a (Fig. 13, 14) für den Schussfaden 1 vorgesehen, die zwecks leichterer Einfädlung der Kettfäden 1 offen ist. Die Legeplatinen 43a sind mit ihren Schäften 45a in entsprechenden, in der Querschiene 42a und in einer Beilageplatte 70 angeordneten Lagern drehbar gelagert, wobei die Beilageplatte 70 mit Hilfe nichtdargestellter Schrauben an der Querschiene 42a befestigt ist.
Die in einem zwischen der Querschiene 42a und der Beilageplatte 70 vorgesehenen Hohlraum 71 angeordneten Zähne 48a greifen zwischen die Zähne der durch gleiche Mittel wie bei der Textilmaschine nach Fig. 3 betätigten Zahnstange 49a ein.
Die Pendelbewegungsachse 44a der Legeplatinen 43a ist im wesentlichen zur Ebene 3' der Kettfäden 3 beim geschlossenen Fach im wesentlichen senkrecht, wobei die Fadenführungsösen 47a in ihrer Ausgangsmittellage gegen die Webschäfte 14, 15 gerichtet sind. Die im teilweise dargestellten Halter 57 gelagerten Stricknadeln 56 bewegen sich auf gleiche Weise wie die Stricknadeln 56 nach Fig. 4, und zwar aus der Vorderlage, d. i.
die Anschlagslage 69, in die Hinterlage im Offenfach und wieder zurück.
Mit Rücksicht auf die Anordnung der Querschiene 42a ist das Rietblatt 40a so gebogen, dass es zwei, einen Winkel von etwa 100o einschliesslich Ebenen 72, 73 bildet. Das in der mit voll ausgezogenen Linien dargestellten Hintertotlage befindliche Rietblatt 40a ist ausserhalb des Bereichs der Legeplatinen 43a angeordnet, während in der Anschlagslage (gestrichelt) diese durch die Ebene 73 des Rietblattes 40a hindurchgehen.
Übersichtlichkeitshalber sind in Fig. 12 die Kettfäden 3 und das Rietblatt 40a weggelassen. Bei Textilmaschinengang schwenken die Legeplatinen 43a in der Hinter- resp. Verweillage der Weblade 39a aus ihrer Ausgangsmittellage in die Randlegelage II (Fig. 12) aus, in der die Schussfäden 1 in die Häkchen der in der Arbeitslage im Offenfach befindlichen Stricknadeln 56 eingelegt werden. Nach dieser Operation kehren die Legearme 46a in die Ausgangsmittellage zurück, und das Rietblatt 40a schlägt die so gebildeten Maschenverbindungsschlingen an das Textil an, wodurch in der Anschlagsebene ein neuer geteilter Schuss entsteht. Bei der Rückbewegung der Stricknadeln 56 entsteht, wie oben erwähnt, das Stäbchen 6 der Maschen 5. Während des nachfolgenden Faches schwenken die Legeplatinen 43 a in die gegenüberliegende Randlegelage aus, worauf der gesamte Zyklus sich wiederholt.
Die Fadenführungsösen 47a der Legeplatinen 43a schwenken im Abschnitt der weitesten Fachöffnung, so dass es vorzugsweise möglich ist, niedrigere Fachausspannung als bei der Textilmaschine nach Fig. 3 zu verwenden.
Bei geschlossenem Fach ragen die Legeplatinen 43a zwischen die Kettfäden 3 und beim Offenfach (Fig. 11) zwischen die beiden Fachebenen hinein, wodurch ständige Lage der Kettfäden 3 in bezug auf die Elemente des Strickmechanismus, die mit Rücksicht auf die Funktion dieser Elemente nötig ist, sichergestellt wird.
Die in den Figuren 15 und 16 dargestellte Textilmaschine weist die Legeplatinen 43a auf, deren Pendelbewegungsachse 44b zur Ebene 3' der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach senkrecht ist und im wesentlichen durch die Anschlagsebene 69 hindurchgeht. Zwecks besserer Übersichtlichkeit sind in Fig. 16 die Kettfäden 3 und das Rietblatt 40b weggelassen.
Die Querschiene 42b ist unmittelbar in der ortsfesten Unterlage 20b, deren Vorderkante 21b die Anschlagslage 69 bestimmt, angeordnet. Die z.B. aus flachem Draht hergestellten Legeplatinen 43b weisen den Schaft 45b auf, der einerseits in den mit einer als hakenförmiges Drahtende gestalteten Fadenführungsöse 47b beendeten Legearm 46b, andererseits in einen als doppelgebogenes Drahtende gestalteten Zahn 48b übergeht. Der Zahn 48b greift in die Lücken der vom oben beschriebenen Steuermechanismus betätigten Zahnstange 49b ein. Die Schäfte 45b der Legeplatinen 43b sind in den nichtdargestellten, in der Stirnwand der ortsfesten Unterlage 20b vorgesehenen Nuten gelagert und von einer zur Unterlage 20b mit Hilfe von nichtdargestellten Schrauben befestigten Beilageplatte 74 sichergestellt.
Die Stricknadeln 56 sind gleich wie bei der Einrichtung nach den Figuren 11 und 12 angeordnet. Das an der Weblade 39b angebracht Rietblatt 40b ist in diesem Falle flach, was das Verstellen der Pendelbewegungsachse 44b der Legeplatinen 43b in die Anschlagsebene 69 ermöglicht.
Die Legearme 46b sind mit ihren geöffneten Fadenführungs ösen 47b in der Ausgangsmittellage, in der die Normalprojektion der Legearme 46b in die Ebene 3 der Kettfäden 3 beim geschlossenen Fach mit den Kettfäden parallel ist, gegen die Webschäfte 14, 15 gerichtet, wobei das Rietblatt 40b sich in der Anschlagslage, in der die Legeplatinen 43b durch es hindurchgehen, befindet. Die Anschlagslage des Rietblattes 40b ist in Fig. 15 mit gestrichelter Linie eingezeichnet. In der Legelage d* Legearme 46b befindet sich das Rietblatt 40b in seiner Hintertotlage (voll ausgezogene Linie) ausser Bereich der Legeplatinen 43b.
Während der Bewegung des Rietblattes 40b aus der Anschlags- in die Hintertotlage treten die Stricknadeln 56 in das sich öffnende Fach ein. Bevor die Stricknadeln 56 ihre Arbeitslage innerhalb des Offenfaches erreicht haben, schwenken die Legearme 46b in die eine der Randlegelagen (Fig. 16) aus. Die Fadenführungsösen 47b mit darin eingefädelten Schussfäden 1 sind dabei so angeordnet, dass bei der Ausschwenkung der Legeplatinen 43b die von den Fadenführungs ösen 47b ab zur Anschlagsebene verlaufenden Schussfäden 1 in die Häkchen der Stricknadeln 56 eingelegt werden. Nachdem die Schussfäden 1 von den Stricknadeln 56 aufgefangen worden sind, wird die Rückbewegung der Stricknadeln 56 und diese der Legeplatinen 43b so synchronisiert, dass die Stricknadeln 56 in ihre Ausgangslage früher zurückkehren als die Legearme 46b in ihre Ausgangsmittellage.
Nach Rückkehr der Stricknadeln 56 und der Legeplatinen 43b in die betreffenden Ausgangslagen schlägt das Rietblatt 40b die gebildeten Maschenverbindungsschlingen an das Textil 19 unter gleichzeitigem Fachwechsel an, worauf sich die Tätigkeit der obenerwähnten Mechanismen wiederholt, mit dem Unterschied, dass die Legearme 46b in die gegenüberliegende Legelage ausschwenken.
Bei geschlosssenem Fach ragen die Legeplatinen 43b zwischen die Kettfäden 3 ein, während sie beim Offenfach nur zwischen die Kettfäden 3 der unteren Fachebene (Fig. 15) eindringen; die Kettfäden 3 der oberen Fachebene werden von den Schussfäden 1 separiert.
Die Anordnung der Legeplatinen 43b ist gegenüber der Anordnung nach Fig. 11 darin vorteilhaft, dass die Legeplatine im Bug zwischen dem Schaft 45b und dem Legearm 46b die Kettfäden 3 in der Anschlagsebene bei geschlossenem Fach verteilt und somit den Eintritt der Stricknadeln 56 ins Fach immer in ein und derselben Lücke zwischen den Kettfäden 3 sicherstellt.
Bei den in den Figuren 4,11 und 15 dargestellten Strickmechanismen sind die Pendelbewegungsachse 44, 44a und 44b zur Ebene 3 der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach im wesentlichen senkrecht, und die kreisbogenförmigen, von den Fadenführungsösen 47, 47a und 47b beschriebenen Bahnen liegen im wesentlichen in der Ebene 3' der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach. Zum ordnungsgemässen Einlegen der Kettfäden 3 in die Häkchen der Stricknadeln 56 durch die Legeplatinen 43, 43a und 43b ist es notwendig, dass das Häkchen 64 der Stricknadel 56 im Offenfach die Kurvenbahn 65 (Fig. 4) verfolgt.
Es ist daher vorteilhaft, wenn sich die Stricknadel 56 auf einer geradlinigen, evtl. leicht gekrümmten Bahn bewegt, wobei die eigentliche Einführung des Schussfadens 1 ins Häkchen der Stricknadel 56 von der Legeplatine 43 sichergestellt wird.
Fig. 17 veranschaulicht den Strickmechanismus mit den sich geradlinig in Pfeilrichtung 75 hin- und herbewegenden Stricknadeln 56 und mit den Legeplatinen 43c, deren Pendelbewegungsachse 44c in bezug auf die Ebene 3' der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach schräg ist.
Die Legeplatinen 43c, die formgemäss mit den Legeplatinen 43 nach Fig. 4 im wesentlichen identisch sind, sind mit ihren Schäften 45c in betreffenden Lagern 77 drehbar gelagert; die Lager 77 sind in der ortsfesten Querschiene 42c vorgesehen, in der sie von einer Beilageplatte 78 sichergestellt sind. Die Zähne 48c greifen in Zahnlücken der Zahnstange 49c ein, deren Bewegung von gleichen Mitteln wie bei der Textilmaschine nach Fig. 2 abgeleitet wird.
Die Pendelbewegungsachse 44c der Legeplatinen 43c schliesst mit einer nicht dargestellten Senkrechten zur Ebene 3 der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach einen Winkel von 25-l5O, vorzugsweise 30O, ein. Die untere Seitenkante 80 des Legearmes 46c ist mit der unteren Fachebene beim OffenfacE im wesentlichen parallel. Am Ende des Legearmes 46c, der in seiner Ausgangsmittellage gegen die Anschlagsebene 69 gerichtet ist, ist die Fadenführungsöse 47c samt darin eingerädelten Schussfaden 1 vorgesehen. Die Kettfäden 3 sind abwechselnd in den Webschäften 14, 15, 14', 15' eingezogen.
Die Stricknadeln 56 sind in nicht dargestellten Nuten eines ortsfesten Bettes 81 verschiebbar gelagert und mit ihren Enden in einer nicht dargestellten Nadelbarre angeordnet, deren geradliniger Hin -und Herbewegung in Pfeilrichtung 75, 76, z. B. von einem Exzentergetriebe über eine unter dem Textil befindliche Pleuelstange abgeleitet wird.
Unter dem Bett 81 ist die Unterlage 20c angeordnet, zwischen deren Vorderkante 21c und der Unterkante des Bettes 81 eine Lücke zum Durchgang des Textils 19 vorgesehen ist.
Das an der teilweise dargestellten Weblade 39c angeordnete Rietblatt 40c ist wieder in zwei, einen stumpfen Winkel von etwa 1100 miteinander einschliessende Ebenen 82, 83 gebrochen. In der Hintertotlage des Rietblattes 40c (mit voll ausgezogener Linie eingezeichnet) ist die Ebene 82 mit der Pendelbewegungsachse 44c parallel, wobei zwischen den Zähnen der Rietblattebene 83 die Schäfte 45c der Legeplatinen 43c durchgehen. In der Anschlagslage (gestrichelt) befindet sich das Rietblatt 40c ausser Bereich der Legeplatinen 43c.
Beim Ausschenken des Legearmes 46c aus der Ausgangsmittellage I in die eine bzw. andere Randlegelage II resp. III beschreibt die Fadenführungsöse 47c die Bahn eines Kreisbogens 84 (Fig. 18); auf dieser Bahn befindet sich die Fadenführungsöse 47c in ihrer Ausgangsmittellage I auf oder über Niveau der Ebene der Bewegung von Stricknadeln 56 und in den beiden Legelagen II, III unter dem Niveau der letztgenannten Ebene (Fig. 18). Fig. 17 stellt die Legeplatine 43c in der Legelage II dar, in der sich die Fadenführungsöse 47c unter der Ebene der Bewegung von Stricknadeln befindet.
Bei der Bewegung des Rietblattes 40c aus der Anschlagslage in die Hintertotlage treten die Stricknadeln 56 in das sich öffnende Fach ein. Bevor die Stricknadeln 56 ihre Arbeitslage innerhalb des Offenfachs erreicht haben, schwenken die Legearme 46c in die eine der Randlegelagen II resp. III aus und legen den von der Anschlagsebene 69 des Textils 19 zurFadenführungsöse 47c hin verlaufenden Schussfaden 1 in'die Häkchen der Stricknadeln 56 ein, wie aus Fig. 17 ersichtlich ist.
Nach dem Einlegen der Schussfäden 1 in die Häkchen der Stricknadeln 56 kehren diese in ihre Ausgangslage früher als die Legeplatinen 43c zurück usw.
Die Legeplatinen 43c separieren die Kettfäden 3 wie in ihrer Ausgangsmittellage als auch in der Legelage II resp. III.
Grundsätzliches Merkmal der Ausführungsform nach Fig. 17 besteht darin, dass sich die Fadenführungsösen 47c in ihren Legelagen unter dem Niveau der Ebene der Bewegung von Stricknadeln 56 und in ihren Ausgangsmittellagen auf resp. über dem Niveau dieser Ebene befinden.
Alle bisher beschriebenen und in den Figuren 4, 11, 15 und 17 veranschaulichten Strickmechanismen sind dadurch charakterisiert, dass die Pendelbewegungsachsen 44, 44a, 44b, 44c der Legeplatinen 43, 43a, 43b, 43c eine konstante, durch die ortsfeste Anordnung der Querschiene 42, 42a, 42b, 42c gegebene Lage haben.
Bei dem in den Figuren 19-22 schematisch dargestellten Webmechanismus ist die Querschiene 42d unmittelbar durch den Balken der Weblade 39d gebildet. An der Querschiene 42d sind in die Legeplatinen 43d schwenkbar gelagert, deren Schäfte 45d in Queröffnungen 85 gelagert sind, die im Oberteil der Querschiene 42d vorgesehen sind. Aus demSchaft 45d springt nach oben der mit der Fadenführungsöse 47d samt eingefädeltem Schussfaden 1 beendete Legearm 46d vor. Auf der gegenüberliegenden Seite geht der Schaft 45d in den Zahn 48d über, der in Zahnlücken der von einer an der Querschiene 42d drehbar gelagerten Kurvenscheibe 86 betätigten Zahnstange 49d eingreift. Die Kurvenscheibe 86 wird über ein nicht dargestelltes bersetzungsmittel, wie z. B.
Kegelradgetriebe, von der fachbildenden Welle so angetrieben, dass die Zahnstange 49d die schon oben beschriebene Bewegung in Pfeilrichtung 50, 50' wie bei der Textilmaschine nach Fig. 3 ausübt.
Die Pendelbewegungsachsen 44d der Legeplatinen 43d sind in der Hintertotlage der Weblade 39d mit der Ebene 3' der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach entweder im wesentlichen parallel (Fig. 21) oder können mit den Kettfäden 3 in der unteren Fachebene (nicht dargestellt) im wesentlichen parallel sein.
Die Textilmaschine nach den Fig. 19-22 besitzt kein übliches Rietblatt. Die Funktion des letztgenannten wird von den Legearmen 46d, die in der Vorderlage der Weblade 39d die gebildeten Maschenverbindungsschlingen in der Anschlagsebene 69 an das Textil 19 anschlagen, sichergestellt.
An der Querschiene 42d ist ein Kamm 87 angeordnet, bestehend aus Zähnen 88, die mit den Legearmen 46d in deren Ausgangsmittellage parallel sind, wobei in Vorderansicht die Längsachsen der Legearme 46d und diese der Zähne 88 in Ausrichtung stehen. Die Zähne 88 sind mit einem vom Ende des Zahnes 88 bis etwa zur Hälfte dessen Funktionslänge verlaufenden Ausschnitt 89 versehen, in den der Schussfaden 1 eingezogen ist. Die Länge der Zähne 88 ist so zu wählen, dass der Zahn 88 in der Hintertotlage der Weblade 39d aus der oberen Fachebene herausragt (Fig. 21),
Der Kamm 87 soll einerseits die ständige Lage der Kettfäden 3 sicherstellen, andererseits die Schussfäden 1 unmittle lba: der Stelle deren Verarbeitung zuführen und diese von den Kettfäden 3 abtrennen.
Die Zähne 88 brauchen notwendig nicht mit den Ausschnitten 89 versehen zu sein; in diesem Fall werden die Schussfäden 1 zwischen den Zähnen 88 des Kammes hindurchgeführt.
Raumersparnishalber sollen die Zähne 88 zweckmässig mit der Bewegungsebene der Legearme 46d parallel sein.
Der in den Fig. 21 und 22 dargestellte Legearm 46d schliesst mit seinem Schaft im wesentlichen rechten Winkel ein. Nach einer Alternative kann auch der Legearm 46d mit dem Schaft einen stumpfen bzw. scharfen Winkel einschliessen.
Die Pendelbewegungsachse 44d kann mit der unteren Fachebene der Kettfäden 3 beim Offenfach parallel sein oder eine andere Lage einnehmen; so z.B. kann sie mit der oberen Fachebene o. dgl. parallel sein. In beiden Fällen ist es jedoch notwendig, an der Querschiene 42d zweckmässig den Kamm 87 vorzusehen und die entsprechende Bewegungsebene der Stricknadeln 56 zu wählen.
Die Stricknadeln 56 sind in dem Halter 57 befestigt, dessen geradlinige Hin- und Herbewegung in Pfeilrichtung 75, 76 von einem nicht dargestellten Exzentergetriebe über eine Kurbelstange abgeleitet ist. Um die Schussfäden in die Häkchen von Stricknadeln 56 verlässlich auffangen zu können, ist es zweckmässig, die Bewegung der Stricknadeln 56 auf einer leicht gekrümmten Bahn vorzunehmen.
Der Zweck des Anschlagselementes, sei es durch ein Rietblatt oder direkt durch den Legearm gebildet, besteht im Anschlagen des zweiten Schenkels der Maschenverbindungsschlinge, der an dem einen Ende vom Häkchen der benachbarten Stricknadel und an dem anderen Ende von der Fadenführungsöse der Legeplatine aufgefangen wird. Aus diesem Grund und weiter auch deshalb, weil der Anschlag der Schussfäden 1 sowie auch die Breite des Längsstreifens 2 verhältnismässig zu gering sind, sind in der Regel zum Anschlagen einer Maschenverbindungsschlinge in einem einzigen Längsstreifen 2 ein bis zwei Rietzähne ausreichend. Bei der Textilmaschine nach den Fig. 19, 20, 21 und 22 entfällt auf jeden Längsstreifen 2 ein als Anschlagszahn des Rietblattes fungierender Legearm 46d.
Bei der Bewegung der Weblade 39d aus der Anschlagslage in die Hintertotlage schwenken die Legearme 46d der Legeplatinen 43d in die Legelage so aus, dass, erreicht die Weblade ihre Hintertotlage, der Ausschlag der Legearme 46d am grössten ist. Gleichzeitig mit der Bewegung der Weblade 39d treten ins Fach aus der Anschlagsebene 69 die Stricknadeln 56 ein, in deren Häkchen die Schussfäden 1 durch die Bewegung der Legearme 46d eingelegt sind. Nachdem die Schussfäden 1 von den Häkchen der Stricknadeln 56 aufgefangen worden sind, kehren die Stricknadeln 56 und die Legeplatinen 43d in ihre Ausgangslagen zurück, während die Weblade 39d sich in ihre Anschlagslage, in der die Legearme 46d die gebildeten, nachher beim Fachwechsel an das Textil 19 anzubindenden Maschenverbindungsschlingen in der Anschlagsebene 69 zwischen zwei benachbarten Maschenstäbchen anschlagen, bewegt.
Die kreisbogenförmigen Bahnen, die bei der Bewegung der Legeplatinen 43d in der Hintertotlage der Weblade 39d von den Fadenführungsösen 47d beschrieben werden, sind zu einer gedachten Ebene der Kettfäden 3 bei geschlossenem Fach im wesentlichen senkrecht, wobei sich die Fadenführungsösen 47d in der Ausgangsmittellage der Legeplatinen 43d oberhalb der Häkchen der Stricknadeln 56 und in den beiden Randlegelagen unterhalb der Bewegungsebene der Stricknadeln 56 befinden, so dass die Schussfäden 1 in die Häkchen von Stricknadeln 56 infolge der Bewegung der Legeplatinen 43d eingelegt werden. Dabei ist es auch möglich, wie schon oben erwähnt wurde, die Bewegung der Stricknadeln 56 so anzuordnen, dass ihre Bahn im Offenfach eine Kurve verfolgt, wodurch ein verlässlicheres Legen, insbesondere bei höheren Webgeschwindigkeiten, sichergestellt werden kann.
Die obenbeschriebenen und veranschaulichten Webmechanismen sind zur Arbeit mit den abwechselnd in zwei Legelagen ausschwenkenden Legeplatinen bestimmt.
Gleichfalls weicht die Ausführungsform der Textilmaschine nicht vom Erfindungsbereich ab, deren Legeplatinen bei jedem Fachwechsel aus ihrer Ausgangsmittellage immer in ein und dieselbe Legelage ausschwenken. Für diesen Zweck ist es erforderlich, die zum Erteilen einer Hin- und Herbewegung in einer einzigen Richtung der Zahnstange 49 konstruierte Kurvenscheibe 51 zu verwenden.
Bei den dargestellten und beschriebenen Webmechanismen sind die Legearme 46 der Legeplatinen 43 in ihrer Ausgangsmittellage I immer gegen das Häkchen der betreffenden Stricknadel 56 (Fig. 7) gerichtet, wobei die Pendelbewegungsachse 44 der Legeplatine 43 und die Stricknadel 56 sich immer in der Lücke zwischen Randkettfäden 3 der nebeneinanderliegenden Längsstreifen 2 befinden. Bei dieser Anordnung bilden sich beim abwechselnden beiderseitigen Legen die in Fig. 1 und beim einerseitigen Legen die in Fig. 23 veranschaulichten Kettenwirklegungen.
Das Textilprodukt nach Fig. 23 ist mit Hilfe der in Fig. 24 und 25 dargestellten Textilmaschine herstellbar. Die Legeplatinen 43 schwenken aus ihrer Ausgangsmittellage I in die Randlegelage II und wieder zurück aus, wobei sie in der Randlegelage II den Schussfaden in Häkchen der Stricknadeln 56 einlegen.
Nach einer alternativen Ausführungsform des Strickmechanismus können die Legeplatinen 43 gegenüber der Stricknadeln 56 so angeordnet sein, dass die Legeplatine 43 immer gegen die Mitte zwischen zweien benachbarten Stricknadeln 56 gerichtet ist (Fig. 26, 27). Durch abwechselndes Legen ist das Textil nach Fig. 28 und durch einerseitiges Legen das Textil nach Fig. 29 herstellbar.
Die von diesem in Fig. 30 und 31 dargestellten Strickmechanismus erzeugten Textilien (Fig. 29) weisen eine Verdichtung in den betreffenden Lücken 90 zwischen den Kettfäden 3 auf.
Fig. 32 ist die schematische Darstellung einer Textilmaschiene mit den in der unmittelbar an der Weblade 39e angeordneten Querschiene 42e schwenkbar gelagerten Legeplatinen 43e. Die Achse 44e der Pendelbewegung der Legeplatinen 43e ist in der Hintertotlage der Weblade 39e und bei geschlossenem Fach zur Ebene 3' senkrecht (Fig. 32) angeordnet. Die Legearme 46e sind in der Ausgangsmittellage der Legeplatinen 43e gegen die Anschlagsebene gerichtet.
Ein Ausführungsbeispiel der Legeplatine 43 ist in der Fig.
33 veranschaulicht. Diese ist aus einem Stahldraht als ein einteiliges Flächenstück geformt. Die Lageplatine 43e weist einen sektionalen Schaft 45e auf, dessen Oberteil über einen Bogen 91 in dem aus zweien zungenförmig zu einem Gipfel 94 konvergierenden Zweigen 92, 93 übergeht, wobei an diesem Gipfel die Fadenführungsöse 47e vorgesehen ist. Der untere Zweig 93 geht über zwei Bögen 95, 96 in einen Zahn 48e im wesentlichen von liegender U-Form über, der wiederum über einen Bogen 97 in den Unterteil eines sektionalen Schaftes 45e übergeht. Die Fadenführungsöse 47e ist dabei als Stirnloch im Drahtkörper am Gipfel 94 ausgeführt. Die Lücke zwischen den zwei Zweigen 92, 93 ist mit Bezugszeichen 98 bezeichnet.
Die in Fig. 34 dargestellte Ausführungsform der Legeplatine 43 ist als Schnitteil im bekannten Schneidpressvorgang hergestellt, wobei der Zahn 48f als ein flaggenförmiges Plättchen 99 ausgeführt ist.
Mit dem Unterteil ihres Schaftes 45e (Fig. 32) ist jede der Legeplatinen 43e in der an der Weblade 39e der Textilma schine vorgesehenen Querschiene 42e drehbar gelagert. Die Zähne 48e der Legeplatinen 43e greifen in die Zahnlücken der Zahnstange 49e ein, deren Bewegung von gleichen Mitteln wie bei der Anordnung nach Fig. 2 abgeleitet ist. Die Weblade 39e übt beim Textilmaschinengang die Hin- und Herbewegung aus der Anschlags- in die Hintertotlage aus.
Die Legeplatinen 43e arbeiten mit den Stricknadeln 56 zusammen, deren Häkchen 64 die geschlossene Kurvenbahn aus der Vorder- in die Hinterlage und wieder zurück während einer einzigen Umdrehung der Kurbelwelle verfolgen, wie es in bezug auf Fig. 4 oben beschrieben wurde.
Das sich bildende Textil 19 wird über die Unterlage 20 abgezogen. Die Kettfäden 3 sind in Litzenaugen der Web- schäfte 14, 15 und die Schussfäden 1 in den Fadenführungs ösen 47e der Legeplatinen 43e eingefädelt.
Gleichzeitig mit der Bewegung der Weblade 39e aus der Vorder- in die Hintertotlage bewegen sich die Stricknadeln 56 aus ihrer Vorder- in die Hinterlage. Sobald die Weblade 39e die Hintertotlage - d. i. Verweillage - erreicht hat, schwenken die Legeplatinen 43e in die eine der Legelagen, z. B. Legelage 1 (Fig. 35), aus, wobei ihre Fadenführungsösen 47e parallel angeordnete Abschnitte von an dem Textil 19 in Stäbchenstellungen aufgefangenen Schussfäden 1 bilden.
Nach dem Erreichen ihrer Randlegelager I treten die Stricknadeln 56 von unten in ihre Hinterlage ein und ziehen ihre geöffneten Häkchen 64 unter die gespannten Abschnitte von Schussfäden 1 hindurch. Noch während der Verweillage der Weblade 39e kehren die Legeplatinen 43 e in ihre Ausgangsmitellage zurück. Gleichzeitig mit der Bewegung der Weblade 39e aus der Hintertot- in die Anschlagslage bewegen sich die Stricknadeln 56 samt Maschen von Schussfäden 1, die in den Häkchen 64 derselben aufgefangen sind, und führen die ersten Schenkel der Maschenverbindungsschlingen dem Niveau der Anschlagsebene des Textils 19 zu.
Nach Rückkehr der Legearme 46e in die Ausgangsmittellage schlagen die Gipfel 94 der als Rietblatt fungierenden Lege arme 46e die zweiten Schenkel der Maschenverbindungsschlingen an das Textil 19 unter gleichzeitigem Webfachwechsel an. Bei der Rückbewegung der Stricknadeln 56 werden die Häkchen 64 der Stricknadeln 56 von den Zungen 68 infolge Vorschubs der vorangehenden, über neue Maschen überzogenen Maschen geschlossen, wodurch ein Stäbchen gebildet wird.
Beim nächsten Fach wiederholt sich der Vorgang mit dem Unterschied, dass die Legeplatinen 43e sich in die gegenüber liegende Randlegelage II und wieder zurück bewegen.
Fig. 32 stellt den Strickmechanismus bei der Hintertotlage der Weblade 39e mit Legeplatinen 43e in der Legelage dar.
In Fig. 36 ist die Weblage 39e in der Anschlagslage veranschaulicht.
Aus den Figuren 32 und 35 ist ersichtlich, dass die Schussfäden 1 in der Anlegelage II der Legeplatinen 43e nicht den gebrochenen Kursnehmen, da sie auf ihrem Wege zur Fadenführungsöse 47e durch die Lücke 98 zwischen den Zweigen 92, 93 hindurchgehen.
Aus diesem Grund ist die Ausführung der Legeplatinen 43e und die gesamte Anordnung nach den Figuren 32 bis 36 vorteilhafter als die flächenförmigen Legearme 46 der z. B. in Fig. 4 dargestellten Legerplatinen 43. Im Falle des Strickmechanismus nach Fig. 4 kommt es nämlich bei der Bewegung des Legearmes 46 in entgegengesetzter Richtung in bezug auf die Zufuhr des Schussfadens 1 zum Brechen des Fadenkurses am Legeplatinenschaft, so dass dessen Bahn länger wird als die Fadenbahn bei der Ausschwenkung der Legeplatine in Gegenrichtung.
Die Herstellung von erstklassigen Textilien dieser Art ist dadurch bedingt, dass die Stricknadeln in das sich öffnende Fach immer in der Lücke zwischen zwei benachbarten Längsstreifen des Textils eintreten. Treten die Stricknadeln in das sich öffnende Fach gleichzeitig mit der Bewegung des Rietblattes aus der Anschlags- in die Hintertotlage bzw. später ein, können die betreffenden einzelnen Randkettfäden von einem in den andern Längsstreifen übergehen, so dass der betreffende Randkettfaden entweder nicht mit dem Schussfaden bindet oder anders die Bindung stört.
Bei den mit üblichen Rietblättern arbeitenden Textilmaschinen bevorzugt man deshalb, die Bewegung des Rietblattes aus der Anschlagslage und die Bewegung der Stricknadeln aus der Ausgangs- in die Arbeitslage miteinander so abzustimmen, dass die Stricknadeln in das sich öffnende Fach früher eintreten, als das Rietblatt aus der Anschlagslage sich zu bewegen angefangen hat.
Aus der in Fig. 37 dargestellten Situation geht es klar hervor dass die Stricknadeln 56 in das sich öffnende Fach früher eintreten als das Rietblatt während seiner Bewegung aus der Anschlagslage. Die betreffende Phasenverschiebung der Bewegung der Stricknadeln 56 in bezug auf die Bewegung der Weblade 39 wird durch entsprechende Einstellung des Exzenters 59 auf der Welle 60 sichergestellt. Die in Fig. 37 eingezeichneten Bezugszeichen entsprechen den Bezugszeichen in Fig. 4.
Um Ungleichmässigkeiten in der Bindung des Stäbchens aus den Endbögen von Maschenverbindungsschlingen zu vermeiden, ist es vorteilhaft, eine der bekannten Einrichtungen zum Abschlagen der Maschen von den Stricknadeln zwischen das Textil und die Stricknadel einzubauen.
Übersichtlichkeitshalber wurde in den vorangehenden Abbildungen keine Einrichtungen zum Abschlagen der Maschen von den Stricknadeln während deren Rückbewegung aus dem Fach dargestellt.
Am vorteilhaftesten können die Maschen über die Kante eines Stahlplanschetts abgeschlagen werden. Dieses soll oberhalb des Textils so befestigt sein, dass seine Kante über der Anschlagsebene des Textils verläuft, wobei die Bewegung der Stricknadeln so angeordnet sein soll, dass in deren Hinterlage das Ende ihrer Häkchen auf dem Niveau der Kante vom Abschlagsplanschett angeordnet ist.
Eine bekannte Einrichtung zum Abschlagen der Maschen von den Stricknadeln ist beispielsweise in Fig. 37 dargestellt, wo sie als eine dünne Stahlplatte 100 gestaltet ist, deren Kante sich knapp über der Anschlagsebene des Textils, d. h. zwischen dem Textil 19 und den Stricknadeln 56, befindet. Die Platte
The present invention relates to a textile machine for the production of partially woven, partially knitted textiles, comprising a device for forming the shed from warp threads, a knitting mechanism for forming a warp bond which has wales located between warp thread groups which bind with mesh connecting loops; and a means for attaching the stitch connecting loops to the textile product to be formed, the knitting mechanism consisting on the one hand of a laying mechanism threaded with weft threads drawn off from a stationary thread supply, and on the other hand of a system of knitting needles with closable hooks, which consists of the forming textile product to catch the laid weft threads and is arranged transversely to form the wales therefrom.
Textile machines of this type are not new. In such a machine, the mechanism for
Insertion of the weft thread into the open compartment from a row of perforated needles for inserting the weft threads unwound from a stationary thread template in the form of hairpin-like weft thread loops into the open compartment. The weft-penetrating perforated needles are pivotably mounted on a fixed bar located transversely above the textile product or textile being formed. The thread guide eyelets of the perforated needles exert reciprocating movements of longitudinally parallel webs directed obliquely from an initial position outside the shed between the warp threads of the upper shed level into the open shed.
A knitting needle is assigned to each weft-penetrating perforated needle, which catches the weft threads and binds its stitches to form a wale located between two groups of warp threads that are woven with stitch connecting loops.
The hooks on knitting needles enter their working position in the open compartment from their starting position in front of the stop plane of the textile. The connecting loops are then attached by a conventional reed blade in the stop plane to the textile pulled off by a tree regulator.
A disadvantage of this arrangement is that the weft threads are inserted into the shed from the outside, as a result of which a thread thinning occurs at the puncture point, which is noticeable in the finished product in the form of visible longitudinal stripes. When the perforated needles enter the open shed from the outer front side, the chain is excessively stressed in the puncture points, and on the other hand there is the possibility of binding errors, since the perforated needles between the warp threads of the upper compartment level do not always penetrate into one and the same point. Likewise, the arrangement of the needles above the forming textile is disadvantageous from the point of view of the operation, since it prevents access to the chain in the area between the textile and the
Rietblatt made difficult.
In another machine, the weft threads forming a chain knit binding are drawn into strands of an independently actuable auxiliary harness. Instead of the laying elements, a transversely movable reed blade is used here, in whose tooth gaps alternating warp and weft threads are drawn. The reed leaf is arranged in a starting central position in which the warp threads run parallel, in which one of the edge layers were placed and back again and, when the subject is changed, into the other opposite edge layer bearing and back again. In this transverse movement of the reed sheet from the starting central layer into one of the laying layers, the weft threads are above or below the relevant
Knitting needles are guided and placed in their hooks by the movement of the auxiliary harness.
After placing the weft threads in the hooks of knitting needles, the reed leaf returns from one of the edge layers to the starting central position, in which the stop of the stitch connection cuttings on the textile edge is taking place. After the stop and the subsequent compartment change, the reed sheet moves into the opposite edge position and back again. In the attachment level, new loop stitches are pulled through the loop stitches from the previous shed, and the double stitch connecting loops placed across the chain between each adjacent pair of knitting needles are attached to the forming textile in the attachment level and crossed by the chain in a woven weave.
The weft threads are placed on the knitting needles in the tricot or cloth warp knitting by the alternating transverse movement of the reed leaf.
Atlas chain effect cannot be produced with this device, since the reed blade returns to its starting central position before the stop.
The disadvantages of such machines lie in their complicated construction of the knitting mechanism in question, which consists of knitting needles, reed blades and auxiliary harnesses as laying elements. For the laying mechanism to function properly, a pure shed that can be achieved through higher warp thread tension is necessary. It is therefore also a major disadvantage of the machine mentioned that when the weft threads are placed in the hooks of the knitting needles, the transverse movement of the reed blade also tensions the chain, with the textile being formed in the stop plane being held only by the stitches caught on the knitting needles .
The transverse movement of the reed sheet together with the warp and weft threads is exerted in the open shed, where the warp thread tension reaches the highest value of around 100 to 150 kg per 1 meter of the warp width.
Another disadvantage is the arrangement of the auxiliary harness between the rear dead position of the reed blade and the harness, which extends the distance between the attachment plane of the textile and the harness and thus causes larger shed openings in the harness.
Another factor that cannot be neglected is insufficient reliability of laying due to the movement of the auxiliary harness, the strands of which control the weft threads when they are laid in the hooks of knitting needles. A reed blade is arranged between the heald eye and the knitting needle hook, so that the friction on the reed bar has an unfavorable effect on the reliability of laying with some types of yarn.
In order to eliminate these disadvantages, the present textile machine of the aforementioned type is characterized according to the invention in that the laying mechanism consists of laying sinkers provided in a transverse rail, the weft thread guide eyelets of which are carrying laying arms on matching paths running within each open shed from a starting central position in which a vertical Projection of the laying arms in the plane of the warp threads in the closed compartment with the warp threads is parallel, in which one of the two edge laying layers and back again and in the next open shed in the same or opposite edge laying position and back again, the sinkers with the closed compartment between the warp threads and in the open shed protrude between the warp threads of at least one subject level.
For example, embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 shows a textile produced by alternately laying weft loops,
FIG. 2 shows a side view of a textile machine for producing the textile according to FIG. 1,
FIG. 3 shows a partial perspective view of a textile machine for producing the textile according to FIG. 1,
4 shows a detailed side view of a knitting mechanism,
5 shows a partially perspective detailed view of the drive for laying sinkers,
6 to 9 individual phases of the production of textiles according to FIG. 1,
FIG. 10 shows a partial perspective detailed view of the knitting mechanism intended for the production of the textile according to FIG. 1,
Fig.
11 is a side view of the arrangement of the knitting mechanism with the sinkers whose axis of oscillation is perpendicular to the warp thread plane when the shed is closed,
FIG. 12 is a partial plan view of the arrangement shown in FIG. 11;
13 shows a detailed side view of an open thread guide eyelet according to FIG. 12,
14 shows a detailed top view of the open thread guide eyelet shown in FIG. 13,
15 shows a side view of the arrangement of the knitting mechanism with sinkers, the pendulum movement axis of which is perpendicular to the warp thread plane when the shed is closed and passes through the stop plane,
16 shows a partial plan view of the arrangement according to FIG. 15,
17 shows a side view of the arrangement of the knitting mechanism with sinkers whose axis of pendulum motion is inclined with respect to the warp thread plane when the shed is closed,
Fig.
Fig. 18 is a partially schematic plan view of the knitting mechanism shown in Fig. 17;
19 is a perspective view of the arrangement of the knitting mechanism with the sinkers mounted on the sley in the back dead position,
70 shows a perspective view of the arrangement of the knitting mechanism according to FIG. 19 with the sley in the front dead position,
Fig. 21 is a side view of the knitting mechanism shown in Fig. 19;
Fig. 22 is a partial plan view of the knitting mechanism of Fig. 21;
23 shows a textile produced by one-sided laying,
24 and 25 individual phases of the manufacture of textiles according to FIG. 23,
26 and 27 individual phases of the function of the knitting mechanism with the laying sinkers arranged in the middle between two adjacent knitting needles for laying on both sides,
Fig. 28 the from in Fig.
26 and 27 shown knitting mechanism produced textiles,
29 shows a textile produced by laying on one side with the laying sinkers and knitting needles staggered,
30 and 31 individual phases of the function of the knitting mechanism for producing the textile product according to FIG. 29,
32 shows a side view of the knitting mechanism, the sinkers of which in the laying position have an axis of pendulum motion perpendicular to the warp thread plane when the shed is closed,
33 and 34 different embodiments of the laying plates,
Fig. 35 is a plan view of the knitting mechanism of Fig. 32;
36 shows a side view of the knitting mechanism according to FIG. 32 in the beating position of the sley and
Fig.
37 is a side view of the knitting mechanism illustrating the mutual relationship between the movements of the reed blade and the knitting needle.
1 shows an exemplary embodiment of a known, partially woven, partially knitted textile product, hereinafter referred to as textile, which can be produced on a textile machine to be described in more detail below.
Weft threads 1 here form a cloth warp weave.
The textile has longitudinal strips 2 formed by binding warp threads 3 together with pairs of parallel connecting loops 4 of stitches 5. The wales 6 of the stitches 5 are located in a gap 7 between the adjacent longitudinal strips 2.
The adjacent pairs of the connecting loops 4 of the stitches 5 form a split weft 8, where the stitches 5 are aligned, but reversed with respect to the preceding or following split weft 8.
The textile is characterized by a closed edge shown on the left. The right edge, not shown, forms the mirror image of the left edge.
The outer stitches 5 'of the longitudinal edge strip 2', which in reality are just as long as the stitches in the gaps 7, are not connected together to form sticks, but are arranged at the level of the divided weft 8.
The legs of the connecting loops 4 'are located between the legs of the connecting loops 4 of the meshes 5 ending in the edge longitudinal strip 2' with the outer mesh 5 ', which on the outer side of the edge longitudinal strip 2' with connecting sections 9 into the following and preceding legs of the connecting loops 4 'pass over.
In Fig. 2 a textile machine for producing the textile according to Fig. 1 is shown schematically.
A warp beam 12 is mounted between the side walls 11 of the textile machine, from which the warp threads 3 are drawn off via a rotatable backrest beam 13 and, in heald eyes, from two heald frames 14, which form a harness.
15 are threaded. A weft beam 17 with weft threads 1 is mounted on the uprights 16 fastened to the side walls 11 of the textile machine, which are fed to the weaving plane by a stationary comb 18.
A textile 19 which forms and is supported by a stationary base 20 with a front edge 21 is pulled off from a fabric peeling beam 22 cooperating with a pressure roller 23 and wound onto a fabric beam 24.
Drain the threads 1.3 from the trees 12, respectively. 17 is controlled by a device, not shown, either in a negative manner by means of a braking device or positively by means of one of the suitable warp beam regulators.
The textile machine is driven by an electric motor 25 by means of a V-belt 26 and a belt pulley 27 fastened on the lower shaft 28 of the machine outside the left side wall 11. This lower shaft 28 also carries two shed-forming eccentrics 29, 30, on which Nok kenrolle 31 of heald shaft levers 32, 33, which are coupled to the heald frames 14 and 15 by means of connecting links 34, roll.
A crankshaft 37 is driven from the lower shaft 28 via gears 35, 36 at a transmission ratio of 2: 1.
The crankshaft 37 sets the sley 39, which is mounted on stationary pegs 41 provided on the side walls 11, together with the reed blade 40 by means of a connecting rod 38 in an oscillating back and forth movement.
On a cross rail 42 (FIGS. 2, 3 and 4) mounted between the side walls 11 of the textile machine under the warp threads 3 between the heald frames 14, 15 and the stationary base 20, a row of laying plates 43 is provided, each of which is about a pendulum motion axis 44, which corresponds essentially to its vertical longitudinal axis (Fig. 4), is pivotably mounted. Each mounting plate 43 has a shaft 45 provided in its central part with a tongue-shaped mounting arm 46. The laying arm 46 is terminated with a thread guiding eyelet 47 into which the weft thread 1 (FIGS. 3, 4 and 5) is threaded. The laying plates 43 are produced as compacts from 0.3 to 0.8 mm thick sheet steel.
The laying arm 46 tapers in the direction of the thread guide eye 47 at an angle which essentially corresponds to the shed angle.
The movements of all laying plates 43 are synchronized, which means that they swivel out simultaneously and in the same direction.
The cylindrical lower part 45 'of the shaft 45, which is mounted directly in the cross rail 42 (Fig. 5), is provided with a means for engaging with a pendulum movement of the laying plates 43 imparting mechanism in the form of a tooth 48, which in the relevant Tooth gap of a rack 49 slidably mounted in the cross rail 42 engages.
The back and forth movement of the toothed rack 49, which is shown with directional arrows 50, 50 (FIG. 3), is derived from a cam disk 51 fastened to the crankshaft 37. The cam disk 51 has a groove in which a cam roller 52 provided at the end of the toothed rack 49 (FIG. 2) rolls.
In each shed in the rear rest position of the sley 39, the sinkers 43 move simultaneously from their starting central position I (FIG. 9) into the right edge laying position II (FIG. 6) and back again into the starting central position I (FIG. 7); in the next compartment they move again from the starting central position I (Fig. 7) to the left edge position III (Fig. 8) and back again to the starting central position I (Fig. 9).
Wider gaps 54 (FIG. 3) are provided between the teeth 53 of the reed 40, in whose gaps the warp threads 3 are threaded, which allow the teeth 53 of the reed 40 to pass smoothly past the sinkers 43 when the sley 39 moves . In the illustrated embodiment, there are still all three teeth 53 of the reed 40 the wider gap 54. The warp threads 3 are in a suitable feed, z. B. two threads, threaded into the tooth gap of the reed blade 40 regardless of the gap width between the teeth 53.
For thin textiles, you can use a reed leaf with an even tooth density.
If the sinkers 43 are in their starting central position, their thread guide eyelets 47 are directed towards the corner of the shed that is being formed, the reed blade 40 being able to pass freely past the sinkers 43 as it moves back and forth.
The warp threads 3 on the one hand and the weft threads 1 threaded into the thread guide eyelets 47 of the sinkers 43 on the other hand go through between the sinkers 43. The height of the sinkers 43 should be chosen such that the upper end of the shaft 45 protrudes above the upper level of warp threads 3 in the open shed (Fig. 2, 3 and 4), whereby you can ensure that the weft and warp threads 1, respectively. 3 suitably remain separated from one another during the weaving process.
The shaft 45 merges into the laying arm 46 via concave arcs 55, 55 (FIG. 10). The laying plates 43 can also be designed differently than shown in the exemplary embodiment. So z. B. the shaft 45 of circular cross-section can be provided with an arm which protrudes vertically therefrom and terminates with a thread guide eyelet 47. The advantage of the triangular shape of the laying arm 46 is that it makes it more difficult for the chain to form slats when changing the compartment.
During the pendulum movement of the laying sinkers 43, the thread guide eyes 47 follow matching circular arc-shaped paths which intersect with one another. These paths of the thread guide eyelets 47 lie in the plane 3 'of the warp threads 3 when the shed is closed (FIG. 2).
Against each mounting plate 43 is a knitting needle 56 of the tongue type (still listed only as a knitting needle 56) angeord net, whose longitudinal axis is directed against the Fadenfüh approximately 47 (Fig. 7, 9), the Legepla tine is in its starting central position I. The knitting needles 56 are held in a movable holder 57. The holder 57 is provided with a sleeve 58 which is placed on an eccentric 59 carried by a shaft 60 (FIGS. 2, 4). This in bearings, not shown, in side walls 11 of the loom 60 rotatably mounted shaft 60 is hen with a sprocket 61 verses, which is coupled by means of chain transmission 62 with a sprocket 63 attached to the cure belwelle 37. The transmission ratio between shafts 37 and 60 is 1: 1.
Each hook 64 of the knitting needle 56 describes closed during a single revolution of the crankshaft 37
Cam track 65 from the front position in the direction of arrow 66 into the
Deposit and back again. In Fig. 4 is this curved path
65 shown in dashed lines. The direction of rotation of the eccentric 59 is indicated by the directional arrow 67. The tongue of the knitting needle
56 bears the reference number 68 and the stop plane of the
Textile 19 has the reference number 69 (FIG. 6).
The interdependent movements of the laying boards
43, the knitting needles 56 and the sley 39 are synchronized. Simultaneously with the movement of the sley 39 into its
Back dead position, the knitting needles 56 move from their front to the back dead position, whereby they reach their back position later than the sley 39 their back dead position. Immediately after swiveling the laying plates 43 out of their starting middle position I into one of the edge laying positions II, respectively. III get the
Knitting needles on their backing. The goal of this interdependent movement is the reliable introduction of the
Weft thread 1 into the hook 64 of knitting needles 56. During their return movement into the front position, the hooks 64 to a certain extent lift the weft thread 1 in the section between the front edge of the textile 19 and the thread guide eye 47.
In the embodiment of the textile machine, a two-shaft shed device for linen binding is shown. To
However, if required, you can also use multi-shaft harness
Eccentric compartment device for atlas, body, etc. Ties.
possibly also use with a dobby or jacquard mechanism.
The weaving speed, which is not limited by the sheet width, depends only on the type of Fachvor device used, so that a maximum speed, for. B. with
Use of a canvas shed device with Kurban drove the harness, can be achieved.
The sley drive can either be from conventional
Be execution, d. i. be carried out by translating a crank shaft, as shown in the embodiment, or in some other way, with a necessary dwell period in the back dead position of the sley must be ensured.
For a trouble-free functioning of the weaving mechanism, it is necessary that the sley 39 in the back rest position after completion of one revolution a short at least one
Eighth (i.e. 45o) of the next rotation corresponding time stops. The shorter this dwell period of the sley 39 in the back dead position, the higher the speed of the pendulum movement of the sinkers 43 from their starting middle position I into the edge laying position II, respectively. III (Fig. 6 to 9) and back again. For this reason, the lingering of the
Sley 39 may be longer in the back dead position than mentioned above, d. H. z. B. from 60 to 1200 of the revolution of the crankshaft 37.
In the case of those corresponding to the angle of about 1200
Dwell period of the sley 39 in the back dead position can be used known constructions of sley drive by means of connecting rods and cams or by means of multi-link articulated mechanisms.
The textile machine according to the invention works as follows:
When the loom is running, the heald shaft levers 32, 33 move up and down in opposite directions, so that with each revolution of the lower shaft 28, the heald frames 14, 15 form a canvas shed from the warp threads 3 (FIGS. 2, 4).
During each revolution of the crankshaft 37, the cam disk 51 (FIG. 2) moves the rack 49 back and forth at certain intervals in the direction of the arrow 50, 50 '(FIG. 3).
Simultaneously with the movement of the sley 39 from the front to the back dead position, the knitting needles 56 move in the direction of arrow 66 from the front to the back position (FIGS. 3, 4). As soon as the sley 39 has reached its back-dead position - i.e. Dwell position - has reached, the rack 49 z. B. shifted in the direction of arrow 50 so that the sinkers 43 swivel out at the same time in the opposite direction and adjust their thread guide eyelets 47 together with weft threads 1 from the starting central position I to the edge position II (Fig. 6, 10). After the sinkers 43 have reached their edge laying position II, the knitting needles 56 enter their rear layer from below and pull the open hooks 64 under the tensioned weft threads 1 caught on the forming textile 19 in places of rods 6 under the knitting needles 56, so that these weft threads 1 penetrate the hooks 64.
In this way, first parallel legs of the connecting loops 4 of the stitches 5 are formed from the weft threads 1 unwound from the weft beam 17. While the sley 39 is still in the back dead position, the rack 49 is pushed back in the direction of the arrow 50 so that the sinkers 43 pivot back into the starting central position I, thereby forming the second legs of the connecting loops 4 (FIG. 7). Simultaneously with the movement of the sley 39 from the back dead position to the stop position, the knitting needles 56 move back to their front position together with the stitches 5 caught in their hooks 64, bringing the first legs of the connecting loops 4 to the level of the stop plane of the textile.
After the sinkers 43 return to the starting central position I, the reed blade 40 strikes the second legs of the connecting loops 4 of the meshes 5 on the textile 19 while simultaneously changing the subject.
A new, divided weft 8 is thus created. During the return movement of the knitting needles 56, their tongues 68 are closed by pulling the old stitches over the new stitches 5, whereby the wale 6 is formed.
The previous one is repeated for the next subject
Process with the difference that the sinkers 43 move from the starting central position I in the opposite direction into the edge laying position III and back again (Fig. 8, 9), whereby a further divided weft 8, the stitches 5 of which are opposite to the previous partial weft 8 are oriented, is formed.
Each of the knitting needles 56, with the exception of the edge knitting needles 56, forms a chain knitting in cooperation with two laying sinkers 43, i. H. with the sinker 43 located on the right or left in its starting central position I directly against each knitting needle 56. For example, the knitting needles 56 (FIG. 9) work together with the sinkers 43 ', 43 ". As can be seen from FIG. 1, binds each knitting needle 56 all stitches 5, which are directed into one and the same gap 7 between two adjacent longitudinal strips 2, to wales
6th
The edge knitting needles 56 operate with only one, i.e. H. on the right and left of the edge knitting needle 56 'located laying plate 43 together.
When the sinkers 43 are swiveled out of the peripheral position III (FIG. 8) into the starting central position 1 (FIG. 9), the weft thread 1 threaded into the left peripheral sinker 43 is not caught by the knitting needle 56, but goes over a connecting section 9 (FIG. 1) into the second subsequent split shot 8, in which it forms a complete loop when the sinkers 43 move from the initial central position I (FIG. 9) to the edge position II (FIG. 6) and back again. The edge stitches 5 'extend over the edge warp thread 3 (FIG. 1) and bind the connecting sections 9 to the textile edge.
In the same way, the opposite, not shown, edge of the textile 19 is created when the laying sinkers 43 move from the starting central position I (FIG. 9) into the peripheral position II (FIG. 6) and back again (FIG. 7).
Since the weft threads 1 threaded into the edge laying sinkers 43 have less weaving than the other weft threads 1, they are wound on separately braked bobbins.
The laying mechanism and the knitting needles work together in a known manner so that they form either open or closed stitches 5 of the wale. The opened stitches 5 of the rod 6 are formed by placing the weft thread 1 from above into the hook of the knitting needle 56, as can be seen from FIG.
When the eccentric 59 rotates in the opposite direction (in the direction of the arrow 67), the weft thread 1 is placed in the hook of the knitting needle 56 from below, so that the stitches 5 of the rod 6 are closed.
Methods of forming the open and closed stitches are known in the art of knitting mechanisms and have been used e.g. As described in U.S. Patent No. 3,580,295.
The mutual connection of the stitches 5 to form rods 6 creates a streaking effect on the textile. The density of these stripes can be selected depending on the type of goods, e.g. B.
Thicker stripes should be required for shirt fabrics and thinner stripes for woolen clothing fabrics.
The density of the rods 6 in the textile 19 is selected with regard to the swing width of the laying plates 43, which should be smaller than 45, by changing the length of the laying arm 46 of the laying plate 43. B. shorter for denser strips and longer for thinner strips. It goes without saying that any modification of the length of the laying arm 46 requires a corresponding spatial arrangement of the textile machine. In the embodiment of the textile according to FIG. 1, four warp threads 3 lie between two adjacent rods 6, while two warp threads 3 are arranged in the textile 19 shown schematically in FIGS. 6 to 9.
In a practical embodiment, however, the number of in longitudinal strips 2, respectively. 2 'located warp threads 3 are not so limited and should be selected depending on the intended use as in classic fabrics of similar weaves.
Likewise, the number and quality of warp threads in the individual longitudinal strips can be of different types, so that strips of different lengths or different warp-adjusted strips can be formed.
The spatial arrangement of the laying sinkers 43 used in the textile machine according to FIG. 3 is that their laying arms 46 in the starting central position with their thread guide eyelets 47 are directed towards the compartment corner (FIG. 4). As already mentioned above, the reed leaf 40 is in its stop position outside the laying sinkers 43, while in its dead position the laying sinkers 43 pass through it. This arrangement of the laying plates 43 requires, taking into account the position of the laying arms 46, a relatively
FIGS. 11 and 12 show schematic representations of a weaving mechanism in which the laying sinkers 43a are arranged in such a way that they allow a narrower shed than in the textile machine according to FIG. 3 for use.
A mechanism for imparting the pendulum movement to the laying plates 43a is mounted in the transverse rail 42a, which is fastened to the stationary base 20a with the aid of screws (not shown).
Each of the laying plates 43a which, for. B. are formed from flat or round wire, has the shaft 45a, from which protrudes to one side of the tooth 48a and to the other side of the laying arm 46a, which in turn merges into the upper part of the shaft 45a. At the end of the laying arm 46a in the form of an isosceles triangle, the corner of which lies in the plane of the warp threads 3 when the compartment is closed, the thread guide eyelet 47a (FIGS. 13, 14) is provided for the weft thread 1, which is open for the purpose of easier threading of the warp threads 1 . The mounting plates 43a are rotatably mounted with their shafts 45a in corresponding bearings arranged in the cross rail 42a and in a shim plate 70, the shim plate 70 being fastened to the cross rail 42a with the aid of screws (not shown).
The teeth 48a arranged in a cavity 71 provided between the cross rail 42a and the shim plate 70 engage between the teeth of the rack 49a operated by the same means as in the textile machine according to FIG. 3.
The pendulum movement axis 44a of the sinkers 43a is essentially perpendicular to the plane 3 'of the warp threads 3 when the shed is closed, the thread guide eyelets 47a being directed towards the heald frames 14, 15 in their starting central position. The knitting needles 56 mounted in the partially shown holder 57 move in the same way as the knitting needles 56 according to FIG. 4, namely from the front position, i. i.
the stop position 69, in the back position in the open compartment and back again.
With regard to the arrangement of the transverse rail 42a, the reed blade 40a is bent in such a way that it forms two angles of approximately 100 ° including planes 72, 73. The reed leaf 40a located in the back dead position shown in full lines is arranged outside the area of the laying plates 43a, while in the stop position (dashed) they pass through the plane 73 of the reed leaf 40a.
For the sake of clarity, the warp threads 3 and the reed leaf 40a are omitted in FIG. In the case of the textile machine gear, the laying plates 43a pivot in the rear resp. Lingering position of the sley 39a from its starting central position into the edge position II (FIG. 12), in which the weft threads 1 are inserted into the hooks of the knitting needles 56 located in the open shed in the working position. After this operation, the laying arms 46a return to the starting central position, and the reed blade 40a strikes the stitch connecting loops thus formed against the textile, as a result of which a new split weft is created in the abutment plane. During the return movement of the knitting needles 56, as mentioned above, the small rods 6 of the stitches 5. During the subsequent shed, the sinkers 43 a swivel out into the opposite edge position, whereupon the entire cycle is repeated.
The thread guide eyes 47a of the sinkers 43a pivot in the section of the widest shed opening, so that it is preferably possible to use a lower shed tension than in the textile machine according to FIG. 3.
When the shed is closed, the sinkers 43a protrude between the warp threads 3 and, in the case of the open shed (FIG. 11), between the two shed levels, so that the warp threads 3 are in a constant position in relation to the elements of the knitting mechanism, which is necessary with regard to the function of these elements, is ensured.
The textile machine shown in FIGS. 15 and 16 has the sinkers 43a, the pendulum motion axis 44b of which is perpendicular to the plane 3 'of the warp threads 3 when the shed is closed and essentially passes through the stop plane 69. For the sake of clarity, the warp threads 3 and the reed leaf 40b are omitted in FIG.
The transverse rail 42b is arranged directly in the stationary base 20b, the front edge 21b of which determines the stop position 69. The e.g. Laying plates 43b made of flat wire have the shaft 45b, which on the one hand merges into the laying arm 46b terminated with a thread guide eyelet 47b designed as a hook-shaped wire end, and on the other hand into a tooth 48b designed as a double-bent wire end. The tooth 48b meshes with the gaps in the rack 49b operated by the control mechanism described above. The shafts 45b of the mounting plates 43b are supported in the grooves (not shown) provided in the end wall of the stationary base 20b and secured by a shim plate 74 fastened to the base 20b with the aid of screws (not shown).
The knitting needles 56 are arranged in the same way as in the device according to FIGS. 11 and 12. The reed blade 40b attached to the sley 39b is flat in this case, which enables the pendulum movement axis 44b of the laying sinkers 43b to be adjusted into the stop plane 69.
The laying arms 46b with their open thread guide eyelets 47b in the starting central position, in which the normal projection of the laying arms 46b in the plane 3 of the warp threads 3 in the closed shed with the warp threads is parallel, directed against the heald frames 14, 15, with the reed 40b in the stop position in which the sinkers 43b pass through it. The stop position of the reed blade 40b is shown in FIG. 15 with a dashed line. In the laying position d * laying arms 46b, the reed leaf 40b is in its back dead position (full line) outside the area of the laying sinkers 43b.
During the movement of the reed 40b from the stop position to the dead position, the knitting needles 56 enter the compartment that is opening. Before the knitting needles 56 have reached their working position within the open shed, the laying arms 46b pivot out into one of the edge laying positions (FIG. 16). The thread guide eyelets 47b with the weft threads 1 threaded therein are arranged such that when the sinkers 43b are swiveled out, the weft threads 1 extending from the thread guide eyelets 47b to the stop plane are inserted into the hooks of the knitting needles 56. After the weft threads 1 have been caught by the knitting needles 56, the return movement of the knitting needles 56 and that of the laying sinkers 43b are synchronized so that the knitting needles 56 return to their starting position earlier than the laying arms 46b to their starting central position.
After the knitting needles 56 and the laying sinkers 43b have returned to the respective starting positions, the reed 40b attaches the stitch connecting loops formed to the textile 19 while simultaneously changing the subject, whereupon the activity of the above-mentioned mechanisms is repeated, with the difference that the laying arms 46b are in the opposite laying position swing out.
When the shed is closed, the sinkers 43b protrude between the warp threads 3, while with the open shed they only penetrate between the warp threads 3 of the lower shed level (FIG. 15); the warp threads 3 of the upper compartment level are separated from the weft threads 1.
The arrangement of the sinkers 43b is advantageous compared to the arrangement according to FIG. 11 in that the sinker in the bow between the shaft 45b and the laying arm 46b distributes the warp threads 3 in the stop plane when the shed is closed and thus the entry of the knitting needles 56 into the shed always one and the same gap between the warp threads 3 ensures.
In the knitting mechanisms shown in FIGS. 4, 11 and 15, the pendulum motion axes 44, 44a and 44b are essentially perpendicular to the plane 3 of the warp threads 3 when the shed is closed, and the circular arc-shaped paths described by the thread guide eyes 47, 47a and 47b are essentially located in level 3 'of the warp threads 3 with the shed closed. For the correct insertion of the warp threads 3 into the hooks of the knitting needles 56 through the sinkers 43, 43a and 43b, it is necessary that the hook 64 of the knitting needle 56 follows the cam track 65 (FIG. 4) in the open shed.
It is therefore advantageous if the knitting needle 56 moves on a straight, possibly slightly curved path, the insertion of the weft thread 1 into the hook of the knitting needle 56 being ensured by the sinker 43.
17 illustrates the knitting mechanism with the knitting needles 56 reciprocating in a straight line in the direction of arrow 75 and with the sinkers 43c, the pendulum movement axis 44c of which is inclined with respect to the plane 3 'of the warp threads 3 when the shed is closed.
The laying plates 43c, which in terms of shape are essentially identical to the laying plates 43 according to FIG. 4, are rotatably mounted with their shafts 45c in respective bearings 77; the bearings 77 are provided in the stationary cross rail 42c, in which they are secured by a shim 78. The teeth 48c engage in tooth gaps of the toothed rack 49c, the movement of which is derived from the same means as in the textile machine according to FIG.
The pendulum movement axis 44c of the laying sinkers 43c encloses an angle of 25-150, preferably 30 °, with a perpendicular, not shown, to the plane 3 of the warp threads 3 when the shed is closed. The lower side edge 80 of the laying arm 46c is essentially parallel to the lower compartment plane in the case of the open face. At the end of the laying arm 46c, which in its starting central position is directed against the stop plane 69, the thread guide eyelet 47c together with the weft thread 1 threaded into it is provided. The warp threads 3 are drawn in alternately in the heald frames 14, 15, 14 ', 15'.
The knitting needles 56 are displaceably mounted in grooves, not shown, of a stationary bed 81 and are arranged with their ends in a needle bar, not shown, whose straight back and forth movement in the direction of arrows 75, 76, e.g. B. is derived from an eccentric gear via a connecting rod located under the textile.
Under the bed 81, the base 20c is arranged, between the front edge 21c of which and the lower edge of the bed 81 a gap for the passage of the textile 19 is provided.
The reed blade 40c arranged on the partially illustrated sley 39c is again broken into two planes 82, 83 enclosing an obtuse angle of approximately 1100 with one another. In the back dead position of the reed leaf 40c (drawn in with a full line), the plane 82 is parallel to the pendulum movement axis 44c, the shafts 45c of the laying plates 43c passing through between the teeth of the reed leaf plane 83. In the stop position (dashed), the reed blade 40c is outside the area of the laying plates 43c.
When pouring out the laying arm 46c from the starting central position I into one or the other peripheral position II, respectively. III describes the thread guide eyelet 47c the path of a circular arc 84 (FIG. 18); on this path the thread guide eyelet 47c is in its starting central position I at or above the level of the movement of knitting needles 56 and in the two laying positions II, III below the level of the last-mentioned level (FIG. 18). 17 shows the mounting plate 43c in the laying position II, in which the thread guide eye 47c is located below the plane of the movement of knitting needles.
During the movement of the reed 40c from the stop position into the back dead position, the knitting needles 56 enter the compartment that is opening. Before the knitting needles 56 have reached their working position within the open shed, the laying arms 46c pivot into one of the peripheral laying positions II, respectively. III and place the weft thread 1 running from the stop plane 69 of the textile 19 to the thread guide eyelet 47c into the hooks of the knitting needles 56, as can be seen from FIG.
After the weft threads 1 have been inserted into the hooks of the knitting needles 56, they return to their starting position earlier than the sinkers 43c, etc.
The sinkers 43c separate the warp threads 3 as in their starting central position and in the laying position II, respectively. III.
The basic feature of the embodiment according to FIG. 17 is that the thread guide eyelets 47c are located in their laying positions below the level of the plane of movement of knitting needles 56 and in their starting central positions on, respectively. above the level of this level.
All of the knitting mechanisms described so far and illustrated in FIGS. 4, 11, 15 and 17 are characterized in that the pendulum movement axes 44, 44a, 44b, 44c of the laying plates 43, 43a, 43b, 43c have a constant, due to the fixed arrangement of the transverse rail 42, 42a, 42b, 42c have the given position.
In the weaving mechanism shown schematically in FIGS. 19-22, the transverse rail 42d is formed directly by the bar of the sley 39d. On the transverse rail 42d, the laying plates 43d are pivotably mounted, the shafts 45d of which are mounted in transverse openings 85 which are provided in the upper part of the transverse rail 42d. The laying arm 46d terminated with the thread guide eyelet 47d including the threaded weft thread 1 protrudes upward from the shaft 45d. On the opposite side, the shaft 45d merges into the tooth 48d, which engages in tooth gaps of the toothed rack 49d actuated by a cam disk 86 rotatably mounted on the transverse rail 42d. The cam 86 is a transmission means, not shown, such. B.
Bevel gear, driven by the shedding shaft in such a way that the toothed rack 49d exerts the movement already described above in the direction of the arrow 50, 50 'as in the textile machine according to FIG. 3.
The pendulum movement axes 44d of the sinkers 43d are either essentially parallel with the warp threads 3 in the back dead position of the sley 39d when the shed is closed (FIG. 21) or can be essentially parallel with the warp threads 3 in the lower shed plane (not shown) be.
The textile machine according to FIGS. 19-22 does not have a conventional reed blade. The function of the latter is ensured by the laying arms 46d which, in the front position of the sley 39d, attach the stitch connecting loops formed to the textile 19 in the attachment plane 69.
A comb 87 is arranged on the transverse rail 42d, consisting of teeth 88 which are parallel to the laying arms 46d in their starting central position, the longitudinal axes of the laying arms 46d and those of the teeth 88 being in alignment in the front view. The teeth 88 are provided with a cutout 89 running from the end of the tooth 88 to about half of its functional length, into which the weft thread 1 is drawn. The length of the teeth 88 is to be chosen so that the tooth 88 protrudes from the upper shed level in the back dead position of the sley 39d (Fig. 21),
The comb 87 is intended, on the one hand, to ensure the constant position of the warp threads 3 and, on the other hand, to feed the weft threads 1 directly to the point where they are to be processed and to separate them from the warp threads 3.
The teeth 88 need not necessarily be provided with the cutouts 89; in this case the weft threads 1 are passed between the teeth 88 of the comb.
To save space, the teeth 88 should expediently be parallel to the plane of movement of the laying arms 46d.
The laying arm 46d shown in FIGS. 21 and 22 encloses an essentially right angle with its shaft. According to an alternative, the laying arm 46d can also include an obtuse or sharp angle with the shaft.
The pendulum movement axis 44d can be parallel to the lower shed plane of the warp threads 3 in the open shed or assume a different position; so e.g. it can be parallel to the upper compartment level or the like. In both cases, however, it is necessary to expediently provide the comb 87 on the cross rail 42d and to select the corresponding plane of movement of the knitting needles 56.
The knitting needles 56 are fastened in the holder 57, the rectilinear reciprocating movement of which in the direction of the arrows 75, 76 is derived from an eccentric gear (not shown) via a connecting rod. In order to be able to reliably catch the weft threads in the hooks of knitting needles 56, it is expedient to move the knitting needles 56 on a slightly curved path.
The purpose of the stop element, be it formed by a reed leaf or directly by the laying arm, is to hit the second leg of the stitch connecting loop, which is caught at one end by the hook on the adjacent knitting needle and at the other end by the thread guide eyelet of the mounting plate. For this reason and also because the stop of the weft threads 1 and the width of the longitudinal strip 2 are relatively too small, one or two reed teeth are usually sufficient to attach a stitch connecting loop in a single longitudinal strip 2. In the textile machine according to FIGS. 19, 20, 21 and 22, a laying arm 46d acting as a stop tooth of the reed blade is omitted on each longitudinal strip 2.
During the movement of the sley 39d from the stop position to the back dead position, the laying arms 46d of the laying sinkers 43d pivot out into the laying position so that, when the sley reaches its back dead position, the deflection of the laying arms 46d is greatest. Simultaneously with the movement of the sley 39d, the knitting needles 56 enter the shed from the stop plane 69, in the hooks of which the weft threads 1 are inserted by the movement of the laying arms 46d. After the weft threads 1 have been caught by the hooks of the knitting needles 56, the knitting needles 56 and the sinkers 43d return to their starting positions, while the sley 39d is in its stop position in which the laying arms 46d are formed, afterwards when changing shed on the textile 19 knit connecting loops to be tied in the stop plane 69 between two adjacent wales, moved.
The circular arc-shaped paths, which are described by the thread guide eyes 47d when the laying sinkers 43d are in the back-dead position of the sley 39d, are essentially perpendicular to an imaginary plane of the warp threads 3 when the shed is closed, the thread guide eyes 47d being in the initial central position of the laying sinkers 43d are located above the hooks of the knitting needles 56 and in the two edge layers below the plane of movement of the knitting needles 56, so that the weft threads 1 are inserted into the hooks of knitting needles 56 as a result of the movement of the sinkers 43d. It is also possible, as already mentioned above, to arrange the movement of the knitting needles 56 in such a way that their path in the open shed follows a curve, whereby a more reliable laying, in particular at higher weaving speeds, can be ensured.
The weaving mechanisms described and illustrated above are intended to work with the laying sinkers which swivel out alternately in two laying layers.
Likewise, the embodiment of the textile machine does not deviate from the scope of the invention, the laying sinkers of which always pivot out of their starting central position into one and the same laying position with each compartment change. For this purpose, it is necessary to use the cam 51 designed to give the rack 49 a reciprocating motion in a single direction.
In the illustrated and described weaving mechanisms, the laying arms 46 of the sinkers 43 in their starting central position I are always directed against the hook of the relevant knitting needle 56 (Fig. 7), the pendulum motion axis 44 of the sinker 43 and the knitting needle 56 always in the gap between the edge warp threads 3 of the adjacent longitudinal strips 2 are located. With this arrangement, the warp weaving illustrated in FIG. 1 is formed when laying on both sides and the warp weaving illustrated in FIG. 23 when laying on one side.
The textile product according to FIG. 23 can be produced with the aid of the textile machine shown in FIGS. 24 and 25. The sinkers 43 pivot out of their starting central position I into the marginal position II and back again, whereby they insert the weft thread into hooks of the knitting needles 56 in the marginal position II.
According to an alternative embodiment of the knitting mechanism, the sinkers 43 can be arranged opposite the knitting needles 56 such that the sinker 43 is always directed towards the center between two adjacent knitting needles 56 (FIGS. 26, 27). The textile according to FIG. 28 can be produced by alternating laying and the textile according to FIG. 29 can be produced by laying on one side.
The textiles (FIG. 29) produced by this knitting mechanism illustrated in FIGS. 30 and 31 have a compression in the relevant gaps 90 between the warp threads 3.
32 is the schematic representation of a textile machine with the laying sinkers 43e pivotably mounted in the transverse rail 42e arranged directly on the sley 39e. The axis 44e of the pendulum movement of the sinkers 43e is arranged perpendicular to the plane 3 'when the sley 39e is in the back dead position and when the shed is closed (FIG. 32). The laying arms 46e are directed towards the stop plane in the starting central position of the laying plates 43e.
An embodiment of the mounting plate 43 is shown in FIG.
33 illustrates. This is formed from a steel wire as a one-piece sheet. The mounting plate 43e has a sectional shaft 45e, the upper part of which merges via an arch 91 in the branches 92, 93 converging tongue-like to a peak 94, the thread guide eyelet 47e being provided at this peak. The lower branch 93 merges via two arcs 95, 96 into a tooth 48e essentially of a lying U-shape, which in turn merges via an arc 97 into the lower part of a sectional shaft 45e. The thread guide eyelet 47e is designed as a face hole in the wire body at the summit 94. The gap between the two branches 92, 93 is denoted by reference number 98.
The embodiment of the mounting plate 43 shown in FIG. 34 is produced as a cut part in the known press-cutting process, the tooth 48f being designed as a flag-shaped plate 99.
With the lower part of its shaft 45e (FIG. 32), each of the sinkers 43e is rotatably mounted in the transverse rail 42e provided on the sley 39e of the Textilma machine. The teeth 48e of the laying plates 43e engage in the tooth gaps of the toothed rack 49e, the movement of which is derived from the same means as in the arrangement according to FIG. The sley 39e exerts the back and forth movement from the stop position to the dead position when the textile machine is in motion.
The laying plates 43e work together with the knitting needles 56, the hooks 64 of which follow the closed cam path from the front to the rear position and back again during a single revolution of the crankshaft, as was described above with reference to FIG.
The textile 19 that forms is pulled off over the base 20. The warp threads 3 are threaded into the heald eyes of the heald frames 14, 15 and the weft threads 1 are threaded into the thread guide eyelets 47e of the sinkers 43e.
Simultaneously with the movement of the sley 39e from the front to the back dead position, the knitting needles 56 move from their front to the back position. As soon as the sley 39e is in the back dead position - d. i. Dwell position - has reached, pivot the laying plates 43e in one of the laying positions, e.g. B. laying layer 1 (FIG. 35), with its thread guide eyelets 47e forming parallel sections of weft threads 1 caught on the textile 19 in rod positions.
After reaching their edge placement bearing I, the knitting needles 56 enter their rear layer from below and pull their open hooks 64 under the tensioned sections of weft threads 1 through. While the sley 39e is still in the dwell position, the laying sinkers 43e return to their starting central position. Simultaneously with the movement of the sley 39e from the behind dead position to the beating position, the knitting needles 56 move together with the loops of weft threads 1 caught in the hooks 64 of the same, and lead the first legs of the stitch connecting loops to the level of the beating plane of the textile 19.
After the laying arms 46e return to the starting central position, the peaks 94 of the laying arms 46e, which act as a reed leaf, strike the second legs of the stitch connecting loops on the textile 19 while simultaneously changing shed. During the return movement of the knitting needles 56, the hooks 64 of the knitting needles 56 are closed by the tongues 68 as a result of the advance of the previous stitches covered over new stitches, whereby a wale is formed.
In the next compartment, the process is repeated with the difference that the laying plates 43e move into the opposite edge laying position II and back again.
32 shows the knitting mechanism in the back dead position of the sley 39e with laying sinkers 43e in the laying position.
In FIG. 36, the woven layer 39e is illustrated in the stop position.
It can be seen from FIGS. 32 and 35 that the weft threads 1 in the placement position II of the sinkers 43e do not take the broken course, since they pass through the gap 98 between the branches 92, 93 on their way to the thread guide eyelet 47e.
For this reason, the design of the laying plates 43e and the entire arrangement according to FIGS. 32 to 36 is more advantageous than the flat laying arms 46 of the z. B. in Fig. 4 shown laying sinkers 43. In the case of the knitting mechanism according to FIG. 4, the movement of the laying arm 46 in the opposite direction with respect to the supply of the weft thread 1 breaks the thread course on the laying sinker shaft, so that its path is longer is used as the thread path when the laying plate is swiveled out in the opposite direction.
The production of first-class textiles of this type is due to the fact that the knitting needles always enter the opening compartment in the gap between two adjacent longitudinal strips of the textile. If the knitting needles enter the opening compartment at the same time as the movement of the reed leaf from the stop position to the back dead position or later, the relevant individual edge warp threads can merge from one longitudinal strip into the other so that the relevant edge warp thread either does not bind with the weft thread or otherwise disturbs the bond.
In textile machines that work with conventional reed blades, it is therefore preferred to coordinate the movement of the reed blade from the stop position and the movement of the knitting needles from the starting position to the working position so that the knitting needles enter the opening compartment earlier than the reed blade out of the Position has started to move.
From the situation shown in FIG. 37 it is clear that the knitting needles 56 enter the opening compartment earlier than the reed blade during its movement from the stop position. The relevant phase shift of the movement of the knitting needles 56 in relation to the movement of the sley 39 is ensured by setting the eccentric 59 on the shaft 60 accordingly. The reference symbols drawn in FIG. 37 correspond to the reference symbols in FIG. 4.
In order to avoid irregularities in the binding of the small rod from the end arcs of stitch connecting loops, it is advantageous to install one of the known devices for knocking off the stitches from the knitting needles between the textile and the knitting needle.
For the sake of clarity, no devices for knocking off the stitches from the knitting needles during their return movement from the shed have been shown in the preceding figures.
Most advantageously, the stitches can be knocked over the edge of a steel planschett. This should be attached above the textile so that its edge runs above the stop plane of the textile, whereby the movement of the knitting needles should be arranged in such a way that the end of their hooks is arranged in their backing at the level of the edge of the tee planschett.
A known device for knocking off the stitches from the knitting needles is shown, for example, in FIG. H. between the textile 19 and the knitting needles 56 is located. The plate