Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kontaktstück zum lötfreien Anschliessen eines isolierten, elektrischen Leiters, sowie eine Verwendung des Kontaktstückes in einem Spulen, oder Wicklungen aufweisenden elektrischen Gerät.
Bei den meisten bekannten Anschlussklemmen ist es erforderlich, den isolierten Leiter vor seinem Anschliessen an seinem Anschlussende abzuisolieren. Anschliessend kann dann die Befestigung des blanken Leiterendes an der Anschlussklemme erfolgen, wobei das Leiterende entweder angelötet oder in eine in der Anschlussklemme angeordneten Klemmvorrichtung eingespannt wird, die durch einen separaten Handgriff betätigt werden muss. Bei einer herkömmlichen Klemmvorrichtung wird das Leiterende mittels einer Schraube gegen ein Gegenstück gepresst und zwischen diesem und der Schraube festgeklemmt.
Die Verbindung zwischen dem Leiter und den beschriebenen Anschlussklemmen ist wohl haltbar, doch ist der erforderliche Aufwand an Arbeit und Material unverhältnismässig gross.
Daneben sind auch verschiedene Anschlussklemmen bekannt, bei denen das Anschlussende des anzuschliessenden Leiters nicht abisoliert zu werden braucht. Bei einer Ausführungsform weisen die Anschlussklemmen eine Klemmvorrich tung aut, die den Leiter testk!emmt und glelcnzemg die Leiter isolation durchstösst, um mit dem Leiter in Berührung zu kommen. Solche Anschlussklemmen sind aber im Aufbau eher kompliziert und daher teuer in der Herstellung. Ausserdem ist der Kontakt zwischen Leiter und Klemmvorrichtung häufig ungenügend.
Bei einer anderen Ausführungsform sind die Anschlussklemmen aus Messing und weisen eine Nut auf, in die das isolierte Leiterende eingelegt wird. Mittels einer Punktschweissmaschine mit einer Spezialwolframelektrode wird das Messing in der Umgebung des Leiterendes zum Schmelzen gebracht. Das das Leiterende umgebende flüssige Messing verbrennt die Leiterisolation und es wird eine gute elektrische Verbindung hergestellt. Bei beschränkten Platzverhältnissen ist jedoch die Verwendung einer Punktschweissmaschine nicht möglich, da die Wolframelektrode nicht zur Klemme zugeführt werden kann. Ausserdem sind sowohl die Anschaffungs- wie auch die Unterhaltskosten derartiger Punktschweissmaschinen sehr hoch.
Die vorliegende Erfindung bezweckt, ein Kontaktstück zu schaffen, das erlaubt, einen isoliertem Leiter ohne vorheriges Entfernen seiner Isolation rasch und unter Gewährleistung eines guten Kontaktes anzuschliessen.
Dieser Zweck wird beim eingangs erwähnten Kontaktstück erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass das Kontaktstück mindestens zwei zusammenwirkende Schneiden aufweist, die dazu bestimmt sind, den Leiter unter Durchstos: sung der Leiterisolation zwischen sich festzuklemmen.
Die eingangs erwähnte Verwendung des Kontaktstückes ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die notwendige Anzahl Kontaktstücke auf einem Träger angeordnet und an demselben in unmittelbarer Nähe der Austrittsstelle der anzuschliessenden Leiter befestigt werden und die Leiter danach zwischen den Schneiden der Kontaktstücke festgeklemmt werden.
Nachstehend werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht eines Kontaktstückes,
Fig. 2 eine Teilansicht einer Drahtspule mit aufgesetztem Verbindungsstück mit einem Kontaktstück nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Frontansicht des Spulenflansches der Drahtspule nach Fig. 2 und
Fig. 4 eine Seitenansicht des Verbindungsstückes nach Fig. 2.
In Fig. list ein Kontaktstück 1 mit einem an diesem angeschlossenen, lackisolierten Leiter 2 dargestellt. Das Kontaktstück 1 wird durch einen dünnen Blechstreifen gebildet, welcher an den Längsseiten zueinander parallele Einschnitte 3 bzw. 4 aufweist. In Längsrichtung des Blechstreifens gesehen, sind die Einschnitte 3 an der einen Längsseite und die Einschnitte 4 an der andern Längsseite gegeneinander versetzt angeordnet, so dass jeweils ein Einschnitt an der einen Längsseite zwischen zwei Einschnitte an der anderen Längsseite zu liegen kommt. Die Tiefe der Einschnitte entspricht im vorliegenden Fall etwa der halben Blechstreifenbreite.
Durch diese Einschnitte wird der Blech streifen auf jeder Längsseite in einzelne Abschnitte 13 bzw. 14 unterteilt.
Der die Einschnitte aufweisende Teil der Blechstreifens ist gegenüber dessen restlichem Teil verdreht. Dadurch werden jeweils die benachbarten, durch einen Einschnitt 3 bzw. 4 voneinander getrennt Abschnitte 13 bzw. 14 in verschiedene Ebenen gedreht. Die Abschnitte werden gleichsinnig zur Verdrehrichtung auseinandergespreizt. Dabei öffnen sich die Einschnitte, wobei jeweils die den Einschnitt begrenzenden Kanten 5 auf der Unterseite des einen Abschnittes 13 bzw. 14 und die denselben Abschnitt begrenzende Kante 6 auf der Oberseite des benachbarten Abschnittes sich kreuzen und eine V-förmige Einschnittöffnung 3a, bzw. 4a bilden.
Beim Anschliessen des isolierten Leiters 1 wird dieser ohne vorhergehendes Abisolieren in die V-förmigen Öffnungen 3a bzw. 4a der Einschnitte 3 eingezogen. Während dem Einziehen wird der Leiter an den wie Schneiden wirkenden, ober- und unterhalb des Leiters liegenden Kanten 5 und 6 vorbeibewegt. An diesen Kanten 5 und 6 wird die Leiterisolation örtlich weggescheuert.
Bedingt durch die elastischen Eigenschaften des Blechstreifens wirkt auf dessen verdrehten, die Einschnitte aufweisenden Teil eine Rückfederkraft mit zur Verdrehrichtung entgegengesetzter Wirkungsrichtung, die den verdrehten Teil zurückzudrehen versucht. Dadurch wirken jeweils auf die durch einen Einschnitt getrennten, benachbarten Abschnitte 13 bzw. 14 entgegengesetzt gerichtete Kräfte, die die V-förmigen Einschnittsöffnungen 3a und 4a zu verkleinern suchen. Der in diesen Öffnungen eingezogene und zwischen dem zusammenwirkenden Kantenpaar 5, 6 liegende Leiter 2 wird dadurch wie in einer Schere fest zwischen diesem Kantenpaar eingespannt.
Der Leiter 2 lässt sich rasch und ohne vorheriges Abisolieren schraubenlinienförmig um das beschriebene Anschlussstück wickeln. Der eingeklemmte Leiter kann sich nur sehr schwer aus den Einschnitten lösen und der elektrische Kontakt zwischen Leiter und Kontaktstück ist mehr als zufriedenstellend.
In Figur 2 ist ein Teil einer Drahtspule 20 dargestellt.
Der als Träger dienende Spulenflansch 21 dieser Spule weist Nuten 22 zur Aufnahme von Verbindungsstücken 23 auf, wovon nur eines gezeigt ist. Diese Verbindungsstücke sind spulenseitig als ein wie in Figur 1 gezeigtes Kontaktstück 1 ausgebildet und weisen ein vom Spulenflansch 21 abstehendes, U-förmig gebogenes Kontaktelement 24 auf, welches in eine Bohrung 26 einer schematisch dargestellten Klemme 25 eingesteckt werden kann. Die Anzahl der Verbindungsstücke 23 richtet sich nach der Anzahl der erforderlichen
Spulenanschlüsse. Im vorliegenden Fall können insgesamt vier Verbindungsstücke auf den Spulenflansch 21 aufge steckt werden.
In Figur 3 ist der Spulenflansch 21 in Frontansicht dargestellt. Der im Querschnitt rechteckförmige Spulenflansch weist sowohl auf der Oberseite wie auch auf der Unterseite
Nuten 22 bzw. 22a auf, die jeweils paarweise zur Aufnahme eines Verbindungsstückes bestimmt sind.
Figur 4 zeigt das Verbindungsstück 23 in Seitenansicht.
Das Kontaktstück 1 mit den Einschnitten 3 und 4 ist gemäss Figur 1 ausgebildet und ist an einem Befestigungsteil 27 befestigt, der einen Schlitz 28 aufweist. Am offenen Ende des Schlitzes ist ein in diesen hineinragender Nocken 29 vorgesehen. Der Befestigungsteil 27 des Verbindungsstückes geht an seinem dem Schlitz gegenüberliegenden Ende in das U-förmig gebogene Kontaktelement über.
Das Verbindungsstück 23 wird mit dem Schlitz 28 über den Spulenflansch 21 in ein Nutenpaar 22, 22a desselben geschoben. In seiner Endlage greift das Verbindungsstück 23 mit dem Nocken 29 in eine entsprechende, nicht gezeigte Vertiefung im Spulenflansch 21 ein, wodurch das Verbindungsstück gegen eine Verschiebung in Richtung der Nuten 22 und 22a gesichert ist.
Beim Zusammenbau von Spule 20 und Verbindungsstück 23 wird zuerst letzteres in beschriebener Weise auf den bereits mit Nuten 22 und 22a versehenen Spulenflansch 21 aufgeschoben. Das Kontaktstück 1 kommt dabei in die unmittelbare Nähe der Austrittsstelle des Spulendrahtes aus der Spule zu liegen. Durch die Anordnung der Nuten 22 und 22a ist die gegenseitige Position der Verbindungsstücke 23 genau gegeben. Als nächster Schritt werden die freien, isolierten Enden der Spulendrähte, wie beschrieben, schraubenlinienförmig um das Kontaktstück 1 gewickelt und in die Einschnittöffnungen 3a und 4a eingezogen. Nun lassen sich die jeweils einem Verbindungsstück 23 zugeordneten Klemmen 25, welche zu einer Klemmenleiste zusammengebaut werden können, in der Art einer Steckverbindung über die Kontaktelemente 24 der Verbindungsstücke 23 schieben.
Das Kontaktelement 24 wird beim Einführen in die Bohrung 26 leicht zusammengedrückt und gewährleistet im eingeführten Zustand dank seiner Rückfederungseigenschaften einen guten Kontakt mit der Klemme 25.
In der Regel werden die Spulen 20 mit aufgesetztem Verbindungsstück 23 einem Imprägnierprozess unterworfen, wobei das Verbindungsstück 23 mit Ausnahme der Kanten des Kontaktelementes 24 mit Imprägniermittel bedeckt ist.
Ein Reinigen des Kontaktelementes 24 vor dem Aufstecken der Klemme 25 ist nicht nötig, da die an der Innenseite der Bohrung 26 der Klemme anliegenden, von Imprägniermittel freien Kanten des Kontaktelementes 20 den erforderlichen Kontakt herstellen.
Für eine genaue Positionierung der Verbindungsstücke ist es nicht unbedingt erforderlich, dass der Spulenflansch 21 auf der Ober- und Unterseite mit Nuten 22 bzw. 22a versehen ist. Es ist auch möglich, z. B. auf die Nuten 22a auf der Unterseite des Spulenflansches zu verzichten.
Der Befestigungsteil 27 zur Befestigung des Verbindungsstückes 23 am Spulenflansch 21 kann anstatt mit dem beschriebenen Schlitz zum Aufstecken z. B. mit Lappen versehen werden, welche durch Schlitze im Spulenflansch gesteckt und an die Unterseite des Spulenflansches anliegend umgebogen werden, wodurch das Verbindungsstück 23 am Spulenflansch lagerichtig befestigt ist.
Es ist auch denkbar, das Kontaktelement 24 nicht, wie in den Figuren gezeigt U-förmig, sondern an seinem Ende gabelförmig auszubilden. Das gabelförmige Ende kann dann in eine geeignete, z. B. mittels einer Schraube betätigbaren Klemmeinrichtung eingeführt werden.
Die spulenseitige Ausbildung des Verbindungsstückes als Kontaktstück gemäss Figur 1 erlaubt es, die freien Drahtenden der Spule erst nach dem lagerichtigen Befestigen des Verbindungsstückes am Spulenflansch mit dem Kontaktstück zu verbinden. Wegen der Lage des Kontaktstückes nahe an der Spule kann die Länge des anzuschliessenden Drahtendes zwischen Spule und Kontaktstück klein gehalten werden. Da das Verbindungsstück nach fertiger Montage nicht mehr relativ zur Spule verschoben werden muss, kann der Draht zwischen Spule und Kontaktstück ohne einen eine derartige Verschiebung ermöglichenden Zuschlag in der Länge geführt werden. Aus diesen Gründen ergibt sich eine wesentliche Platzersparnis, was eine kompakte Bauweise ermöglicht.
Da zudem die Spulendrahtenden nicht an das Verbindungsstück angelötet zu werden brauchen, fallen die aufwendigen Massnahmen zum Schutze der benachbarten Spulendrahtenden vor der durch das Löten verursachten Wärmeeinwirkung weg. Das erlaubt ebenfalls eine Reduktion des Abstandes zwischen den Verbindungsstücken selbst und zwischen denselben und der Spule.
Die Positionierung der Verbindungsstücke und die ausgerichtete Lage deren Kontaktelemente schafft die Vorausetzung, die Verbindung der Spule mit einer äusseren Kontaktklemme als Steckverbindung auszubilden.
Dank der beschriebenen Verbindung zwischen Spule und Verbindungsstück kann die in einem elektrischen Gerät eingebaute Spule auch nach deren Einbau in ihrer Lage verändert werden.
Diese Möglichkeit der Lageverschiebung der Spule ist bei gewissen abstimmbaren Induktionsgeräten, wie z. B. bei Drosselspulen und Transformatoren in Vorschaltgeräten zu Entladungslampen von Bedeutung.
Ganz besonders bei solchen Induktionsgeräten, bei denen der den Kern umgebende Mantelteil aus zwei Halbschalen gebildet ist, welche aus Blechpaketen aus in Längsund Umfangsrichtung des Mantelteils sich erstreckenden Blechstreifen bestehen, bringt die Einstellung der geforderten elektrischen Werte durch Verändern der Lage der eingebauten Induktionsspule bezüglich des Mantelteils wesentliche Vorteile.
PATENTANSPRUCH I
Kontaktstück zum lötfreien Anschliessen eines isolierten elektrischen Leiters, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktstück mindestens zwei zusammenwirkende Schneiden (5, 6) aufweist, die dazu bestimmt sind, den Leiter (2) unter Durchstossung der Leiterisolation zwischen sich festzuklemmen.
UNTERANSPRÜCHE
1. Kontaktstück nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiden durch zwei eine V-förmige Einschnittöffnung (3a, 4a) begrenzende Kanten (5, 6) gebildet sind.
2. Kontaktstück nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktstück in zwei zueinander im wesentlichen parallelen Reihen angeordnete, von je zwei Kanten (5, 6) begrenzte, zueinander parallele Einschnittöffnungen (3a, 4a) aufweist, wobei jede Einschnittöffnung (3a, 4a) der einen Reihe zwischen zwei benachbarten Einschnittöffnungen (4a, 3a) der anderen Reihe angeordnet ist.
3. Kontaktstück nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktstück aus einem Metallstreifen (1) gebildet ist, an dessen Längsseite je eine Reihe von quer zu den Längsseiten stehenden Einschnitten (3, 4) angeordnet ist, die den Metallstreifen (1) in Abschnitte (13, 14) unterteilen, wobei jeweils benachbarte Abschnitte (13, 14) entlang des dazwischenliegenden Einschnittes (3, 4) zur Bildung von Einschnittöffnungen (3a, 4a) auseinandergespreizt sind.
4. Kontaktstück nach Unteranspruch 3, dadurch kennzeichnet, dass der Metallstreifen (1) eine konstante Breite aufweist, und die Einschnitte (3, 4) rechtwinklig zu der Längsseite des Metallstreifens (1) angeordnet sind und eine im wesentlichen der halben Breite des Metallstreifens (1) entsprechende Tiefe aufweisen und dass die Abschnitte (13, 14) gleichsinnig auseinandergespreizt sind, um ein schraubenli
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The present invention relates to a contact piece for solderless connection of an insulated electrical conductor, as well as a use of the contact piece in an electrical device having coils or windings.
With most of the known connection terminals it is necessary to strip the insulated conductor before it is connected to its connection end. The bare conductor end can then be fastened to the connection terminal, the conductor end either being soldered on or clamped into a clamping device which is arranged in the connection terminal and which has to be actuated by a separate handle. In a conventional clamping device, the conductor end is pressed against a counterpart by means of a screw and is clamped between the latter and the screw.
The connection between the conductor and the connection terminals described is probably durable, but the work and material required is disproportionately large.
In addition, various connection terminals are also known in which the connection end of the conductor to be connected does not need to be stripped. In one embodiment, the connection terminals have a clamping device which test-clamps the conductor and also pierces the conductor insulation in order to come into contact with the conductor. Such connection terminals are, however, rather complicated in structure and therefore expensive to manufacture. In addition, the contact between the conductor and the clamping device is often insufficient.
In another embodiment, the connection terminals are made of brass and have a groove into which the insulated conductor end is inserted. Using a spot welding machine with a special tungsten electrode, the brass around the end of the conductor is melted. The liquid brass surrounding the end of the conductor burns the conductor insulation and a good electrical connection is established. If space is limited, however, the use of a spot welding machine is not possible because the tungsten electrode cannot be fed to the clamp. In addition, both the acquisition and maintenance costs of such spot welding machines are very high.
The aim of the present invention is to create a contact piece which allows an insulated conductor to be connected quickly and while ensuring good contact without first removing its insulation.
This purpose is achieved according to the invention in the contact piece mentioned at the outset in that the contact piece has at least two interacting cutting edges which are intended to clamp the conductor between them by piercing the conductor insulation.
The use of the contact piece mentioned at the beginning is characterized according to the invention in that the necessary number of contact pieces are arranged on a carrier and attached to the same in the immediate vicinity of the exit point of the conductor to be connected and the conductors are then clamped between the cutting edges of the contact pieces.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. It shows:
Fig. 1 is a view of a contact piece,
FIG. 2 is a partial view of a wire spool with an attached connecting piece with a contact piece according to FIG. 1,
3 shows a front view of the spool flange of the wire spool according to FIGS. 2 and
FIG. 4 is a side view of the connecting piece according to FIG. 2.
In Fig. 1 shows a contact piece 1 with an enamel-insulated conductor 2 connected to it. The contact piece 1 is formed by a thin sheet-metal strip which has mutually parallel incisions 3 and 4 on the longitudinal sides. Seen in the longitudinal direction of the sheet metal strip, the incisions 3 on one long side and the incisions 4 on the other long side are offset from one another, so that one incision on one long side comes to lie between two incisions on the other long side. In the present case, the depth of the incisions corresponds to approximately half the width of the sheet metal strip.
Through these incisions, the sheet metal strip is divided into individual sections 13 and 14 on each longitudinal side.
The part of the sheet metal strip that has the incisions is twisted with respect to its remaining part. As a result, the adjacent sections 13 and 14 separated from one another by an incision 3 and 4 are rotated into different planes. The sections are spread apart in the same direction as the direction of rotation. The incisions open, the edges 5 delimiting the incision crossing each other on the underside of one section 13 or 14 and the edge 6 delimiting the same section on the upper side of the adjacent section and a V-shaped incision opening 3a or 4a form.
When the insulated conductor 1 is connected, it is drawn into the V-shaped openings 3 a or 4 a of the incisions 3 without prior stripping. During the pulling in, the conductor is moved past the edges 5 and 6, which act like cutting edges, and lie above and below the conductor. At these edges 5 and 6, the conductor insulation is scraped off locally.
Due to the elastic properties of the sheet metal strip, a spring-back force acts on its twisted part, which has the incisions, with the direction of action opposite to the direction of rotation, which tries to turn back the twisted part. As a result, oppositely directed forces act on the adjacent sections 13 and 14, respectively, which are separated by an incision and seek to reduce the size of the V-shaped incision openings 3a and 4a. The conductor 2 drawn into these openings and lying between the interacting pair of edges 5, 6 is thus firmly clamped between this pair of edges as in a pair of scissors.
The conductor 2 can be wound quickly and helically around the connection piece described without prior stripping. The pinched conductor can only be released with great difficulty from the incisions and the electrical contact between conductor and contact piece is more than satisfactory.
In FIG. 2, part of a wire spool 20 is shown.
The coil flange 21 of this coil, which serves as a carrier, has grooves 22 for receiving connecting pieces 23, only one of which is shown. These connecting pieces are designed on the coil side as a contact piece 1 as shown in Figure 1 and have a U-shaped bent contact element 24 protruding from the coil flange 21, which can be inserted into a bore 26 of a terminal 25 shown schematically. The number of connecting pieces 23 depends on the number of required
Coil connections. In the present case, a total of four connecting pieces can be plugged onto the spool flange 21.
In Figure 3, the spool flange 21 is shown in front view. The spool flange, which is rectangular in cross-section, has both the top and the bottom
Grooves 22 and 22a, which are each intended in pairs for receiving a connecting piece.
Figure 4 shows the connecting piece 23 in side view.
The contact piece 1 with the incisions 3 and 4 is designed according to FIG. 1 and is fastened to a fastening part 27 which has a slot 28. At the open end of the slot a cam 29 protruding into the slot is provided. The fastening part 27 of the connecting piece merges at its end opposite the slot into the U-shaped bent contact element.
The connecting piece 23 is pushed with the slot 28 over the spool flange 21 into a pair of grooves 22, 22a thereof. In its end position, the connecting piece 23 engages with the cam 29 in a corresponding recess, not shown, in the reel flange 21, whereby the connecting piece is secured against displacement in the direction of the grooves 22 and 22a.
When assembling the coil 20 and connecting piece 23, the latter is first pushed onto the coil flange 21, which is already provided with grooves 22 and 22a, in the manner described. The contact piece 1 comes to lie in the immediate vicinity of the exit point of the coil wire from the coil. The mutual position of the connecting pieces 23 is precisely given by the arrangement of the grooves 22 and 22a. As the next step, the free, insulated ends of the coil wires are, as described, wound helically around the contact piece 1 and drawn into the incision openings 3a and 4a. The terminals 25, which are assigned to a connecting piece 23 and can be assembled to form a terminal strip, can now be pushed over the contact elements 24 of the connecting pieces 23 in the manner of a plug connection.
The contact element 24 is slightly compressed when it is inserted into the bore 26 and, in the inserted state, ensures good contact with the terminal 25 thanks to its spring-back properties.
As a rule, the coils 20 with the connecting piece 23 attached are subjected to an impregnation process, the connecting piece 23 being covered with impregnating agent with the exception of the edges of the contact element 24.
It is not necessary to clean the contact element 24 before the terminal 25 is plugged on, since the edges of the contact element 20 which rest against the inside of the bore 26 of the terminal and are free of impregnating agent make the required contact.
For precise positioning of the connecting pieces, it is not absolutely necessary for the spool flange 21 to be provided with grooves 22 and 22a on the top and bottom. It is also possible, e.g. B. to dispense with the grooves 22a on the underside of the coil flange.
The fastening part 27 for fastening the connecting piece 23 on the coil flange 21 can instead of the described slot for attaching z. B. be provided with flaps, which are inserted through slots in the spool flange and bent over against the underside of the spool flange, whereby the connector 23 is fixed in the correct position on the spool flange.
It is also conceivable for the contact element 24 not to be U-shaped, as shown in the figures, but to be fork-shaped at its end. The fork-shaped end can then be inserted into a suitable, e.g. B. can be introduced by means of a screw actuatable clamping device.
The design of the connecting piece on the coil side as a contact piece according to FIG. 1 allows the free wire ends of the coil to be connected to the contact piece only after the connecting piece has been fastened in the correct position on the coil flange. Because of the position of the contact piece close to the coil, the length of the wire end to be connected between the coil and the contact piece can be kept small. Since the connecting piece no longer has to be displaced relative to the coil after the assembly has been completed, the wire can be guided in length between the coil and the contact piece without a supplement that enables such displacement. For these reasons, there is a substantial saving in space, which enables a compact design.
In addition, since the coil wire ends do not need to be soldered to the connector, the costly measures to protect the adjacent coil wire ends from the heat caused by soldering are omitted. This also allows a reduction in the distance between the connectors themselves and between them and the coil.
The positioning of the connecting pieces and the aligned position of their contact elements creates the prerequisite for forming the connection of the coil with an external contact terminal as a plug connection.
Thanks to the described connection between the coil and the connecting piece, the position of the coil built into an electrical device can also be changed after it has been installed.
This possibility of shifting the position of the coil is in certain tunable induction devices, such. B. for inductors and transformers in ballasts to discharge lamps of importance.
Particularly in those induction devices in which the casing part surrounding the core is formed from two half-shells, which consist of laminated cores made of sheet metal strips extending in the longitudinal and circumferential direction of the casing part, the required electrical values can be set by changing the position of the built-in induction coil in relation to the casing part substantial advantages.
PATENT CLAIM I
Contact piece for solderless connection of an insulated electrical conductor, characterized in that the contact piece has at least two interacting cutting edges (5, 6) which are intended to clamp the conductor (2) between them by piercing the conductor insulation.
SUBCLAIMS
1. Contact piece according to claim I, characterized in that the cutting edges (5, 6) delimiting a V-shaped incision opening (3a, 4a) are formed.
2. Contact piece according to dependent claim 1, characterized in that the contact piece has mutually parallel incision openings (3a, 4a) arranged in two rows substantially parallel to one another, each bounded by two edges (5, 6), each incision opening (3a, 4a ) one row is arranged between two adjacent incision openings (4a, 3a) of the other row.
3. Contact piece according to dependent claim 2, characterized in that the contact piece is formed from a metal strip (1), on the longitudinal side of which a row of incisions (3, 4) standing transversely to the longitudinal sides is arranged, which the metal strip (1) in Subdivide sections (13, 14), each adjacent sections (13, 14) being spread apart along the intermediate incision (3, 4) to form incision openings (3a, 4a).
4. Contact piece according to dependent claim 3, characterized in that the metal strip (1) has a constant width, and the incisions (3, 4) are arranged at right angles to the longitudinal side of the metal strip (1) and are essentially half the width of the metal strip ( 1) have a corresponding depth and that the sections (13, 14) are spread apart in the same direction in order to create a screw
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