Ourdissoir sectionnel effectuant l'apprêt et le séchage de la chaîne
La présente invention a pour objet un ourdissoir sectionnel effectuant l'apprêt et le séchage de la chaîne.
Jusqu'à maintenant on teintait les fils de chaîne alors qu'ils étaient enroulés en écheveau, on les apprêtait manuellement et on les séchait au soleil (procédé d'apprêt en écheveau).
Les fils de chaîne en écheveau étaient enroulés en une masse croisée, et ces masses croisées étaient disposées sur une cantre puis enroulées sur un tambour.
L'efficacité de ce procédé était faible étant donné le travail et la perte de temps requis par les différents processus.
Le but de l'invention est l'établissement d'un ourdissoir qui permette la mécanisation complète des processus d'apprêt et de séchage des fils de chaîne venant d'être teintés et ceci de façon à éliminer tout travail manuel.
Le dessin représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'ourdissoir:
La fig. 1 est une vue en élévation latérale de l'ourdissoir sectionnel effectuant l'apprêt et le séchage.
La fig. 2 est une vue en plan de l'ourdissoir ci-dessus.
La fig. 3 est une vue en élévation latérale à plus grande échelle de la cantre.
La fig. 4 est une vue en élévation frontale à plus grande échelle de la même cantre.
La fig. 5 est une vue à plus grande échelle de la même cantre, ceci avec arrachement partiel.
La fig. 6 est une vue en coupe latérale d'un commutateur fixé à la cantre.
La fig. 7 est une vue en coupe selon la ligne 7-7 de la fig. 6.
La fig. 8 est une vue latérale d'un guide de chaîne fixé à la cantre.
La fig. 9 est une vue depuis l'arrière du peigne arrière.
La fig. 10 est une vue partielle en élévation latérale de ce peigne arrière.
La fig. 11 est une vue en élévation frontale et à plus grande échelle de ce peigne.
La fig. 12 est une vue en coupe latérale de la partie principale de ce peigne.
La fig. 13 est une vue en élévation latérale de l'appareil d'apprêt.
La fig. 14 est une vue en coupe transversale de cet appareil.
La fig. 1S est une vue latérale de l'appareil de séchage.
La fig. 16 est une vue en coupe transversale de la partie principale de cet appareil de séchage.
La fig. 17 est une vue en coupe transversale montrant le mécanisme d'entraînement de l'appareil de séchage.
La fig. 18 est une vue frontale de celui-ci.
La fig. 19 est une vue partielle en coupe latérale montrant l'appareil de commande de la tension.
La fig. 20 est une vue en coupe transversale de celui-ci.
La fig. 21 est une vue en coupe latérale du peigne avant.
La fig. 22 est une vue frontale du tambour d'enroulement de la chaîne.
La fig. 23 est une vue latérale de celui-ci.
La fig. 24 est une vue en élévation frontale montrant la partie principale de celui-ci.
La fig. 25 est une vue en coupe latérale de la partie principale de celui-ci.
La fig. 26 est une vue depuis l'arrière du mécanisme d'entraînement de celui-ci.
La fig. 27 est une vue en élévation latérale de celui-ci.
La fig. 28 est une vue en élévation latérale de la partie motrice.
La fig. 29 est une vue en plan de celle-ci.
La fig. 30 est une vue en élévation latérale de celle-ci.
La fig. 31 est une vue en plan de celle-ci.
Les fig. 1 et 2 montrent une cantre 11 à l'avant de laquelle sont disposés successivement un peigne arrière 12, un appareil d'apprêt 13, un appareil de séchage 14, un appareil de réglage de la tension 15, un peigne avant 16 et l'enrouleur 17, toutes ces parties étant disposées en alignement.
La cantre 11 mentionnée plus haut est représentée aux fig. 3 à 8. A l'intérieur de cette cantre sont disposés, à intervalle déterminé, et entre des montants 18, des organes horizontaux 19 portant des broches 20 réparties le long des deux côtés de ces organes 19. Les bobines A sont montées de façon amovible sur ces broches 20. Des rails 21 s'étendent transversalement depuis les extrémités supérieures des montants 18, ces rails 21 portant des roues 23 fixées aux bords supérieurs avant et arrière de cadres 22, l'intervalle entre ces cadres et les côtés du montant 18 pouvant ainsi être réglé. Des roues 24 fixées aux bords inférieurs des montants 18 et des cadres 22 sont disposées sur les rails 26 posés sur le plancher 25 pour leur permettre de traverser la cantre 11.
Un moteur 27 est monté sur une plaque de base 40 disposée à la partie inférieure avant du montant latéral avant 18, une courroie 31 passant autour d'une poulie 28 du moteur 27 et d'une poulie 30 montée à l'entrée d'un engrenage réducteur disposé sur une plaque de base 40 située juste au-dessous du moteur 27. Une chaîne 35 passe autour d'une roue à chaîne 32 montée à la sortie de l'engrenage réducteur 29 et autour d'une roue à chaîne 34 montée sur un arbre 33 de ces roues 24 pour entraîner cet arbre 33. Des pignons 36 montés sur cet arbre 33 engrènent avec des crémaillères 37 disposées sur le plancher 25 parallèlement au rail 26. Ceci permet de déplacer la cantre 11 à l'aide du moteur 27.
Des guides 38 sont prévus pour conduire les chaînes
B vers l'avant après qu'elles ont été tirées des bobines A disposées sur les broches 20 et qu'elles ont subi un changement de direction d'environ 900. Les guides 38 sont montés sur des tiges verticales 39 ménagées sur les cadres 22 de manière à correspondre à chacune des broches 20 de- ces cadres. Des bras horizontaux 41 présentent sur leur bord supérieur des encoches 42 en forme de V destinées à maintenir des intervalles déterminés entre les chaînes B qui ont été dirigées vers l'avant par les guides 38. Des guides 44 comprenant des tiges incurvées 43 disposées d'un côté des encoches 42 empêchent les chaînes B de sortir des ouvertures ménagées aux extrémités supérieures des encoches 42. Les bras 41 situés le plus à l'extérieur portent deux lignes de guides 44 avant et arrière.
Entre les guides 44, 44 des bras 41 situés le plus à l'extérieur sont disposés des microswitch dont le nombre correspond à celui des encoches 42. Les chaînes B se déplaçant entre lesdits guides 44, 44 passent à travers les tiges annulaires 47 disposées à l'extrémité des tiges d'actionnement 46 des microswitch 45. Les tiges d'actionnement 46 sont soulevées par les chaînes B jusqu'à ce qu'elles viennent se placer contre les butées 48.
Toutefois, lorsque l'une des chaînes B se rompt, la tige 46 s'abaisse par gravité et l'appareil d'apprêt 13, l'appareil de séchage 14 et l'enrouleuse 16 sont commandés électriquement de manière à s'arrêter simultanément sous l'effet de la fermeture du microswitch 45.
Le peigne arrière 12 représenté aux fig. 9, 10, 11 et 12 est supporté par un organe horizontal 51 parallèle au rail 26 et porté par l'extrémité supérieure d'un montant 50 dont l'extrémité inférieure est portée par une plaque de base 49 parallèle au rail 26. Le bord inférieur du peigne arrière 12 est engagé dans une rainure 52 ménagée entre les deux extrémités du bord supérieur de l'organe 51. Les extrémités inférieures de l'organe vertical 54 sont fixées amoviblement aux deux extrémités de l'organe horizontal 51 à l'aide de dispositifs de fixation 53 comprenant des boulons et des écrous. Les bords des deux extrémités de ce peigne arrière 12 s'engagent dans des rainures 55 ménagées entre les extrémités supérieure et inférieure des faces intérieures des deux organes verticaux 54.
Des roues 56 sont montées sur la face inférieure de la plaque de base 49. Le montant 50 et le montant frontal 18 de la cantre 1 1 sont reliés par des tiges 57, la plaque de base 45 supportant le peigne arrière 12 se déplaçant ainsi avec la cantre 11. Le peigne arrière 12 présente des trous allongés 58 dont les extrémités se terminent aux bords inférieur et supérieur du peigne. Des plaques 59 coopèrent avec les trous 58 auxquels elles sont reliées par des dispositifs de fixation 60 constitués chacun par un boulon et un écrou. Ainsi les plaques 59 peuvent être fixées de façon réglable le long des trous 58. A la plaque de doublage 59 fixée à la face arrière du peigne 12 sont fixées l'une des extrémités de deux plaques 61.
Dans les extrémités oposées 62 de ces plaques sont montées les extrémités de deux tiges parallèles 63, les chaînes B passant entre les deux tiges avant de parvenir au peigne arrière 12. Des bras 64 sont dirigés vers l'avant depuis les deux extrémités du côté avant de l'organe horizontal 51. Les extrémités avant des bras 64 présentent chacune trois trous allongés 65, dans lesquels sont logées les extrémités filetées 67 d'une extrémité avant d'un axe de fixation 66. Ces axes sont fixés dans le trou 65 par des écrous 68 vissés sur la partie 67. Les axes 66 portent des tiges en forme de V69 dont les deux extrémités sont dirigées vers l'arrière. Ces tiges en forme de V69 portent des tiges 70 séparant les chaînes B.
L'appareil d'apprêt 13 représenté aux fig. 13 et 14, comprend un châssis 71 dont l'extrémité supérieure est ouverte, ce châssis étant disposé sur le plancher 25. La partie supérieure du châssis 71 porte le réservoir d'apprêt 72 dont la partie supérieure est ouverte, ainsi que le réservoir d'eau chaude 73 enveloppant le réservoir d'apprêt 72 afin de le chauffer. Un tuyau 74 chauffé à la vapeur est ménagé à l'intérieur des deux réservoirs 72, 73. Deux rails de guidage verticaux 75 sont disposés dans le châssis 71 à l'extérieur du réservoir 72, une crémaillère 76 étant ménagée entre les rails 75 de façon à pouvoir être déplacée verticalement. La crémaillère 76 est maintenue par une plaque 77 fixée aux rails 75, à la face inférieure de ceux-ci, cette plaque recouvrant la crémaillère 76 à mi-chemin entre les extrémités supérieure et inférieure des rails 75.
Un arbre 78 passe dans la partie arrière du châssis 71, cet arbre étant porté par des paliers 79. Des manivelles 80 sont montées aux deux extrémités de l'arbre 78, et une vis sans fin 81 est montée à l'une des extrémités de l'arbre 78 et engrène avec une roue 84 montée à l'une des extrémités d'un arbre 83 porté par des paliers 82 montés à l'une des extrémités du châssis 71. Un pignon 85 monté à l'autre extrémité de l'arbre 83 engrène avec ladite crémaillère 76 de sorte que lorsque l'arbre 78 est mis en rotation par la manivelle 80, la roue 81, la roue 84 et la crémaillère engrenant avec le pignon 85 porté par l'arbre 83 sont déplacés verticalement. Un arbre 86 s'étend d'un côté à l'autre à l'intérieur de la partie supérieure du réservoir 72, une des extrémités de cet arbre 86 étant fixée à l'extrémité supérieure de ladite crémaillère 76.
Les deux extrémités de l'arbre 86 sont également fixées à deux bras en forme de Y renversé 87, 87 disposés au-dessous de cet arbre. Entre les extrémités inférieures des bras 87, 87 sont montées en rotation les extrémités de rouleaux 88, 88. Un rouleau 89 est monté en avant des rouleaux 88, parallèlement à ce dernier et est immergé dans le réservoir d'apprêt 72 à la périphérie inférieure de celui-ci. Un arbre 90 disposé à l'une des extrémités du rouleau 89 est monté en rotation dans le palier 91 disposé au bord supérieur de l'un des côtés du châssis 71. Un pignon conique 92, monté à l'une des extrémités de l'arbre 90, engrène avec un pignon conique monté à l'une des extrémités d'un arbre 94 supporté par des paliers 93.
Une chaîne 99 passe autour d'une roue à chaîne 96 montée à l'autre extrémité de l'arbre 94 et autour d'une roue à chame 98 montée sur un arbre d'entraînement 97, de sorte que le rouleau 89 est obligé de tourner.
Un rouleau 100 est monté au-dessus du rouleau 89, la périphérie inférieure de ce rouleau 100 étant en contact avec la périphérie supérieure du rouleau 89. Un bras 101 en forme de L renversé est fixé au bord supérieur d'un côté du châssis 71. Un crochet 102 est formé par l'extrémité avant du bras 101. Des tourillons 103 prolongent les deux extrémités du rouleau 100 et sont supportés par des paliers 105 se réglant automatiquement et ménagés aux extrémités de plaques 104. Le centre de l'une des plaques 104 est pivoté sur la surface intérieure de l'extrémité dudit bras 101 en même temps que l'arbre 106, tandis que le centre de l'autre plaque 104 est supporté par un support 107 prolongeant verticalement le bord supérieur de l'autre côté du châssis 71, ceci à l'aide de chevilles amovibles 108.
Ainsi les extrémités des plaques disposées à l'intérieur de l'extrémité du bras 101 et à la partie supérieure du support 107 pivotent avec l'arbre 111. Une tige de piston 114 faisant partie d'un vérin 113 est articulée à une plaque 110 à l'aide d'une cheville 115.
Le cylindre du vérin est articulé au châssis 71 à l'aide d'une cheville 112. Un ergot 116 ménagé au centre du bord supérieur de la plaque 110 appuie sur le bord inférieur de la plaque 104 de sorte que lorsque la tige de piston 114 se soulève sous l'effet de l'air sous pression envoyé dans le cylindre 113, la plaque 110 pivote autour de l'arbre 111 et la plaque 104 tourne autour de l'arbre 106, le rouleau 100 étant ainsi pressé contre le roue; leau 89.
Des tiges de manutentionnement 117 sont prévues dans le prolongement des tourillons 103 du rouleau 100.
Des tiges de guidage disposées sur une ligne avant et sur une ligne arrière sont prévues au-dessus du côté arrière du châssis 71, une console 119 étant ménagée sur le côté arrière du châssis 71, le bord supérieur de la console 119 portant le bord inférieur d'un peigne 120.
Des bras 121 sont dirigés vers l'avant depuis les deux côtés des bords supérieurs du côté avant du châssis 71.
Des bras verticaux 122 sont prévus entre les parties avant et arrière de chacun des bras 121, 121. Des arbres horizontaux portant des rouleaux 123 sont supportés à rotation par les bras 122. Des roues à chaîne 125 sont en outre montées sur ces arbres 124. Une vis sans fin 126 est montée sur l'arbre d'entrée 97, cette vis sans fin engrenant avec une roue 129 montée sur un arbre 128 porté par un palier 127 fixé lui-même sur le châssis 71.
L'arbre 128 porte en outre une roue à chaîne 130, une chaîne sans fin 131 passant autour des roues à chaîne 125 et 130.
Les fig. 15, 16, 17 et 18 illustrent l'appareil de séchage 14 qui est disposé en avant de l'appareil d'apprêt 13. L'appareil de séchage comprend un châssis 132 reposant sur un plancher 25, ceci le long de la trajectoire de la chaîne B. Huit tambours 133 sont fixés entre les extrémités avant et arrière des côtés du châssis 132. Ces tambours sont horizontaux et sont traversés par de la vapeur fournie par des arbres tubulaires 135 destinés à chauffer ces cylindres.
Des roues à chaîne 136 sont montées sur les extrémités intérieures des arbres tubulaires 135. Un arbre rotatif 137, monté dans des paliers 138, et traversant longitudinalement la partie inférieure du châssis 132, est entraîné par une chaîne 140 passant autour d'une roue à chaîne 139 ménagée à l'une des extrémités de cet arbre 137.
Des pignons coniques 141 sont montés aux deux extrémités de l'arbre 137. Un arbre 142, supporté par des paliers 143 fixés au châssis 132, est disposé à angle droit avec l'arbre 137 et porte un pignon conique 144 engrenant avec le pignon 141 de manière à entraîner l'arbre 142. Cet arbre 142 porte également une roue à chaîne 145, chacun des tambours 133 étant entraîné par une chaîne sans fin 146 passant autour des roues à chaîne 136 et 145. Des roues à chaîne 147 sont montées sur le châssis 132 et sont engagées par la chaîne 146, ceci pour tendre cette chaîne.
Les fig. 19 et 20 représentent l'appareil 15 de réglage de la tension qui est disposé en avant de l'appareil de séchage 14. I1 comprend un châssis 148 disposé sur le plancher 25, ce châssis étant ménagé sous la trajectoire de la chaîne B. Au bord supérieur de l'extrémité arrière du châssis 180 sont montées rotativement, dans des paliers 150, les extrémités d'un rouleau 149 dont l'axe est coupé par la chaîne B. Les extrémités d'un rouleau 152 sont montées à rotation dans des paliers 151 fixés au bord supérieur et des deux côtés du châssis 148, ces deux rouleaux 149 et 152 étant parallèles.
Les extrémités d'un arbre 154 sont montées entre les rouleaux 149, 152, ceci à l'aide de paliers 153 fixés au bas des deux côtés du châssis 148. L'une des extrémités de l'arbre 154 est coupée et un dispositif d'embrayage magnétique 156 est interposé de manière à permettre d'engager et de dégager la partie coupée. Ce dispositif d'embrayage est libéré lorsqu'une résistance déterminée est appliquée à la partie coupée de l'arbre 154. Un châssis pivotant 157 est fixé à l'autre extrémité de l'arbre 154 et à la partie de celui-ci située à l'intérieur du dispositif d'embrayage. Les extrémités d'un rouleau 159 sont montées à rotation dans des paliers 158 disposés aux extrémités supérieures du châssis pivotant 157 et au-dessus du rouleau 149. Une tige pivotante 160 est fixée à l'extrémité inférieure du châssis dans la partie située à l'extérieur du dispositif d'embrayage 156.
Le cylindre 161 d'un vérin est pivoté par une cheville 162 au châssis 148 et en avant du châssis pivotant 157. L'extrémité arrière de la tige de piston 163 de ce vérin est pivotée, à l'aide d'une cheville 164, sur le devant du châssis pivotant 157. Ainsi le châssis pivotant 157 peut être pivoté en amenant de l'air comprimé dans le cylindre 161.
Un organe d'actionnement 165 est dirigé vers l'arrière depuis l'un des côtés du châssis pivotant 157. Un interrupteur 166 monté sur le bras pivotant 165 provoque l'actionnement d'un dispositif d'embrayage 156 lorsque le châssis 157 est pivoté en avant. Une plaque d'actionnement 167 est ménagée au-dessus de l'extrémité supérieure de la tige pivotante 160 et un trou allongé 169 est ménagé dans une plaque 168, les deux extrémités de ce trou étant dirigées longitudinalement. Cette plaque 168 est ménagée sur le bord supérieur d'un côté du châssis 148, et la plaque 167 est insérée dans le trou 169. Un interrupteur 170 est actionné par la plaque d'actionnement 167 après avoir pivoté en avant, cet interrupteur étant monté sur le châssis 148.
Cet interrupteur est branché de manière que l'alimentation soit accélérée lorsque l'interrupteur est enclenché (voir plus loin). Un interrupteur 171 est monté sur le châssis 148 de manière à être actionné par le châssis pivotant 157 lorsque celui-ci atteint un point situé juste avant la fin de son mouvement de retrait. Cet interrupteur est branché électriquement de manière que l'alimentation soit diminuée lorsque l'interrupteur 171 est enclenché (voir description plus loin). Un rouleau 172 est monté parallèlement au et en avant du rouleau 152. La périphérie inférieure du rouleau 172 est immergée dans le réservoir 173 recevant de la cire.
Une roue à chaîne 174 est montée sur l'arbre disposé à l'extrémité du rouleau 172 et une chaîne 178 passe autour d'une roue à chaîne 174 et d'une roue à chaîne 176 faisant partie d'une roue à chaîne double 176, 177 montée sur un arbre 175 porté lui-même par le châssis 147. Une roue à chaîne 179 est montée sur l'arbre rotatif 137. Un arbre 180 est monté dans des paliers 181 fixés au châssis 148, une roue à chaîne 182 étant montée sur l'une des extrémités de cet arbre. Une chaîne 183 passe autour des roues à chaîne 179 et 182.
Un pignon conique 186 est monté à l'autre extrémité de l'arbre 180 et engrène avec un pignon correspondant monté sur l'extrémité de l'arbre 185 porté par un palier 184. L'autre extrémité de l'arbre 185 porte une roue à chaîne 186, une chaîne passant autour de cette roue à chaîne 186 et autour de la roue à chaîne 177. Un rouleau 188 est disposé en avant du rouleau 172 de manière à ne pas venir en contact avec la chaîne B lors du fonctionnement, ce rouleau 188 étant soulevé par une tige de piston 190 d'un cylindre de vérin 189 pendant l'arrêt de manière à dégager la chaîne B du rouleau 172. Des tiges 191 sont disposées à un niveau différent pour séparer la chaîne R comme après les opérations d'apprêt et de séchage et les extrémités des tiges 191 sont supportées à l'aide des bras 192 du châssis 188.
La fig. 21 représente le peigne avant 16. Ce dernier comprend un montant 193 supporté par une plaque de base 194. Les deux extrémités d'arbres 195 fixés au sommet du montant 193 sont fixées aux extrémités inférieures de plaques latérales 196. Le peigne frontal 16 est supporté par insertion de ces deux extrémités dans des rainures verticales 197, ces rainures serrant sur le bord supérieur des axes inférieurs desdites plaques latérales 196 disposées en face l'une de l'autre.
L'ourdissoir 17 représenté aux fig. 22, 23, 24, 25 et 27 comprend des rails 198 disposés sur le plancher 25. Ces rails sont perpendiculaires à la trajectoire de la chaîne B et portent des roues 200 d'un chariot 199. Sur les bords de ce chariot sont disposés deux cadres latéraux verticaux 201 dans lesquels sont montés en rotation des tourillons 203 situés aux extrémités d'un tambour 202.
Une poulie 204 est montée à l'une des extrémités du tambour 202 et une courroie 207 passe autour de cette poulie 204 et autour d'une poulie 206 montée sur un arbre rotatif 205 supporté entre les deux extrémités du chariot 199. Un arbre 208 est disposé parallèlement à l'arbre rotatif 205 en avant de ce dernier, cet arbre 208 étant monté par des paliers 210 fixés à des bras 209 disposés verticalement sur le sol 25. Une roue dentée 211 est fixée sur l'arbre 208 et une roue dentée 212, montée sur l'arbre 205, engrène avec la roue dentée 211. Une clavette 213 disposée dans l'arbre rotatif 205 sur toute la longueur de celle-ci permet de déplacer axialement la roue dentée 212 par rapport à l'arbre 205 sur toute la longueur de celui-ci. Une plaque rotative 214 est montée à pivotement sur l'une des extrémités de l'arbre 208, d'un côté de la roue dentée 211.
Un crochet 215 est ménagé à l'autre extrémité de la plaque 214 et est situé d'un côté de la roue dentée 212 pour pouvoir venir s'adapter sur l'arbre rotatif 220 depuis le haut. Ainsi, les roues dentées 211 et 212 engrènent l'une avec l'autre lorsque le crochet 215 est sur l'arbre 205 et ceci même si le chariot se déplace. Des roues à chaîne sont montées aux deux extrémités de l'organe supérieur 233 situé à l'arrière du chariot 199. Une chaîne sans fin 230 passe autour des roues à chaîne 216, 216. L'une des roues à chaîne 216 est montée sur un arbre de sortie 218 d'un engrenage réducteur 217. Une roue à chaîne 221 est montée autour d'une roue à chaîne 219 solidaire du tambour 202 et d'une roue à chaîne 220 disposée à l'entrée de l'engrenage de réduction 217.
Sur l'arbre 222 portant la roue à chaîne 216 est montée une roue à chaîne 223 tandis qu'une roue à chaîne 226 est montée sur un arbre 225 portée par le chariot 199 à l'aide d'un palier 224.
Une chaîne 227 passe autour des roues à chaîne 223 et 226 et le mouvement est transmis au chariot 119 par l'engrènement de la roue dentée 228 montée sur l'arbre 225 avec la roue dentée 229 fixée à ladite roue 200. Une roue à chaîne 231 est prévue pour tendre la chaîne 227.
Des rainures 232 sont prévues aux extrémités supérieure et inférieure de l'organe supérieur 233 disposé à l'arrière du chariot 199. Dans ces rainures coulissent des nervures 235 d'un corps mobile 234 porté par l'organe supérieur 233, ces rainures et nervures servant au guidage de ce corps. L'extrémité inférieure d'un organe de fixation 236 fixé en avant de l'organe mobile 234 dépasse d'un côté de la chaîne 230. L'extrémité inférieure d'un organe mobile 238 pivoté sur le côté avant de l'organe mobile 234, entre les extrémités supérieures et inférieures de celle-ci, dépasse de l'autre côté de la chaîne 230 en avant de l'extrémité inférieure dudit organe de fixation 236.
L'extrémité avant d'une tige filetée 240 vissée dans un trou taraudé 239 de l'organe mobile 234 s'étend sur le côté arrière de l'extrémité supérieure de l'organe mobile 238, un boulon moleté 241 étant fixé à l'autre extrémité de la tige filetée 240. Des supports verticaux 242 sont supportés, en regard l'un de l'autre, aux deux extrémités du corps mobile 234. Aux extrémités supérieures de ces supports verticaux sont ménagés, dans des paliers 243, les extrémités de rouleaux 244. Des rouleaux 245 sont montés en avant et en arrière du rouleau 244. Les extrémités de ces rouleaux 245 sont supportées par des organes latéraux 246.
La partie centrale de l'un des organes latéraux 246 est pivotée à l'extrémité supérieure d'un support vertical à l'aide d'un arbre 247 tandis que les bords supérieurs de l'autre organe latéral 246 vient engager un crochet 249 pivoté dans le support 242 à l'aide d'un arbre 248 ceci pour empêcher son sou lèvement.
Un bras 250 s'étend vers l'arrière depuis le corps mobile 234 et le bord inférieur du peigne 252 vient s'adapter dans la rainure 251 pratiquée dans le bord supérieur du bras 250 où il est fixé à l'aide de vis 253.
Le mécanisme d'entraînement représenté aux fig. 28, 29, 30 et 31 comprend un moteur 254. Une courroie 258 passe autour d'une poulie 255 du moteur 254 et une poulie 257 portée par l'arbre d'entrée d'un réducteur de vitesse 256. Une courroie 262 passe autour d'une poulie 259 montée sur l'arbre de sortie de l'engrenage réducteur et une poulie 261 montée sur un arbre 260. Cet arbre 260 porte une roue à chaîne 263 autour de laquelle passe une chaîne 266 passant également autour d'une roue à chaîne 265 montée sur un arbre 264 parallèle à l'arbre 260. Une roue dentée 268 est montée sur l'arbre 264, cette roue dentée pouvant être engagée et dégagée à l'aide d'un dispositif d'embrayage 267. La roue dentée 268 engrène avec une roue dentée 269 montée sur un arbre 208.
Un organe de commande 270 du dispositif d'embrayage 267 est fixé sur un arbre 271 monté à rotation, la rotation de cet arbre s'effectuant en faisant pivoter l'extrémité de la tige de piston 273 du cylindre 272 vers l'oreille 274 de l'arbre 271. Un ressort 275 est prévu pour ramener l'arbre 271. Une roue à chaîne 276 est montée sur l'arbre 260, une chaîne 279 passant autour de cette roue à chaîne 276 et autour d'une roue à chaîne 278 montée sur l'arbre d'entrée d'un dispositif de changement de vitesse 277 dont la vitesse est commandée par des interrupteurs 170, 171. Une chaîne 283 passe autour d'une roue à chaîne 280 montée sur l'arbre de sortie du dispositif du changement de vitesse 277 et autour d'une roue à chaîne 282 montée sur un arbre 281.
Un dispositif d'embrayage 284 est monté au milieu de l'arbre 281 tandis qu'un pignon conique 285 est monté à une extrémité de l'arbre 281 et qu'un pignon conique 287 est monté à une extrémité de l'arbre 286. Autour d'une roue à chaîne disposée à l'autre extrémité de l'arbre 286 passe la chaîne 140.
Le mouvement est en outre transmis de la roue à chaîne 276 à la roue à chaîne 189 montées respectivement sur les arbres 97 et 137.
La roue dentée 291 montée sur l'arbre rotatif 137 engrenant avec la roue dentée 293 montée sur l'arbre 292 parallèle à l'arbre 137, le mouvement est transmis entre les arbres 292 et l'arbre 97.
Dans l'ourdissoir capable d'effectuer l'apprêt et le séchage décrits ci-dessus, les masses croisées A teintées précédemment sont disposées sur les broches 20 de la cantre 1 1 dans l'ordre requis, et les chaînes B des masses croisées A sont tirées respectivement de l'avant par les guides 38 et insérées dans les encoches 42 des guides 44.
Ces chaînes passent ensuite à travers les tiges annulaires 47 des tiges d'actionnement 46 coopérant avec les guides 44 situés en avant. Les extrémités avant des chaînes B sont ensuite passées à travers le peigne arrière 12 et le peigne 120.
L'extrémité avant des chaînes B est ensuite tirée en avant et passée à travers l'appareil d'apprêt 13, la liaison entre la plaque 104 et le support 107 est initialement supprimée en tirant la cheville 108, et ensuite la poignée 117 est poussée vers le haut, ce qui a pour effet de faire tourner le rouleau 100 autour du palier 105 situé à l'opposé de la poignée 117, ce palier servant de point d'appui et ainsi le rouleau 100 est dégagé du rouleau 89 par engagement de la poignée 117 sur le crochet 102.
Ensuite le pignon 85 est mis en rotation en faisant tourner l'arbre 83 de la vis sans fin 84 engrenant avec le pignon 81, ceci par actionnement de la manivelle 80.
Ceci a pour effet de soulever les rouleaux 88, 88 portés par le bras 87 hors de la surface du réservoir d'apprêt 72, ceci grâce à la crémaillère 76 engrenant avec le pignon 85. Ainsi les chaînes B passant à travers la périphérie inférieure du rouleau 88 depuis les tiges de guidage 118, sont tirées hors de contact de la périphérie supérieure du rouleau 89, après quoi la rotation de la manivelle en sens inverse provoque l'immersion des rouleaux 88, 88 dans le réservoir. Lorsque ensuite on libère la poignée 117 du crochet 102, les chaînes B sont maintenues entre la périphérie du rouleau 100 et la périphérie supérieure du rouleau 89 après quoi la cheville 108 est poussée dans la plaque 104 et le support 107.
Les chaînes B passant à travers les rouleaux 100, 89 sont ensuite tirées en avant en contact avec le rouleau 123, passées autour du rouleau de guidage 290 et sur le tambour supérieur 133 de la rangée arrière. Ensuite, les chaînes sont passées du tambour supérieur 133 sous le tambour inférieur 133 puis autour des tambours successifs 133.
Ensuite, les chaînes B sont séparées par les tiges 191 après avoir passé autour des rouleaux 149, 152, 159 et 172 du dispositif de réglage de mités, on peut couper la chaîne en avant du peigne avant de l'appareil de séchage après que la chaîne précédente a été terminée. Lorsque la chaîne doit être enlevée de l'appareil de séchage et de l'appareil d'apprêt, cependant que la chaîne passe à travers le peigne avant, il est facile de procéder à un enlèvement latéral étant donné que les tambours et les rouleaux des deux appareils ne sont supportés que par une extrémité. Ensuite, le peigne et la chaîne sont supportés temporairement à l'arrière de l'appareil d'apprêt et déplacés latéralement avec la cantre, et on peut procéder au remplacement des bobines et préparer l'opération d'apprêt et d'ourdissage suivante.
Lorsqu'une autre cantre préparée comme indiqué ci-dessus est amenée à l'arrière de l'appareil d'apprêt, la chaîne enroulée sur ce peigne avant est passée au groupe de rouleaux de l'appareil d'apprêt et au groupe de l'appareil de séchage par le côté ouvert pendant qu'on effectue le déroulement. En même temps le peigne peut retourner en arrière à sa position initiale et on effectue l'opération d'enroulement de l'ourdissoir. Les difficultés et les pertes de temps provoquées par les remplacements fréquents des bobines d'une cantre et des chaînes peuvent être éliminées par l'appareil décrit.
L'appareil décrit est en outre efficace en ce qui concerne l'apprêt, le séchage et l'ourdissage sectionnel qui sont effectués à partir d'une cantre, cependant que l'on peut remplacer les bobines et la chaîne sur une autre cantre afin de préparer l'opération d'ourdissage suivante. Ainsi, immédiatement après la fin d'une opération d'apprêt et de séchage et d'ourdissage sectionnel, on peut effectuer des opérations d'apprêt, de séchage et d'ourdissage sectionnel suivantes facilement et rapidement de sorte que le temps mort de la machine peut être réduit.
Sectional warping machine for warping and drying the warp
The present invention relates to a sectional warping machine performing the finishing and drying of the warp.
Until now, warp threads were tinted while they were rolled up into a skein, they were dressed manually and they were dried in the sun (skein finishing process).
The skein warp threads were wound into a crossed mass, and these crossed masses were placed on a creel and then wound on a drum.
The efficiency of this process was low given the labor and loss of time required by the various processes.
The object of the invention is the establishment of a warping machine which allows the complete mechanization of the processes of finishing and drying of the warp yarns which have just been dyed and this so as to eliminate all manual work.
The drawing represents, by way of example, an embodiment of the warping machine:
Fig. 1 is a side elevational view of the sectional warper performing the sizing and drying.
Fig. 2 is a plan view of the warping machine above.
Fig. 3 is an enlarged side elevational view of the creel.
Fig. 4 is an enlarged front elevational view of the same creel.
Fig. 5 is a view on a larger scale of the same creel, this with partial cutaway.
Fig. 6 is a side sectional view of a switch attached to the creel.
Fig. 7 is a sectional view taken along line 7-7 of FIG. 6.
Fig. 8 is a side view of a chain guide attached to the creel.
Fig. 9 is a view from the rear of the rear comb.
Fig. 10 is a partial side elevational view of this rear comb.
Fig. 11 is a front elevational view on a larger scale of this comb.
Fig. 12 is a side sectional view of the main part of this comb.
Fig. 13 is a side elevational view of the finishing apparatus.
Fig. 14 is a cross-sectional view of this apparatus.
Fig. 1S is a side view of the drying apparatus.
Fig. 16 is a cross-sectional view of the main part of this drying apparatus.
Fig. 17 is a cross-sectional view showing the drive mechanism of the drying apparatus.
Fig. 18 is a front view thereof.
Fig. 19 is a partial side sectional view showing the tension control apparatus.
Fig. 20 is a cross-sectional view thereof.
Fig. 21 is a side sectional view of the front comb.
Fig. 22 is a front view of the chain winding drum.
Fig. 23 is a side view thereof.
Fig. 24 is a front elevational view showing the main part thereof.
Fig. 25 is a side sectional view of the main part thereof.
Fig. 26 is a view from the rear of the drive mechanism thereof.
Fig. 27 is a side elevational view thereof.
Fig. 28 is a side elevational view of the driving part.
Fig. 29 is a plan view thereof.
Fig. 30 is a side elevational view thereof.
Fig. 31 is a plan view thereof.
Figs. 1 and 2 show a creel 11 at the front of which are successively disposed a rear comb 12, a finishing device 13, a drying device 14, a tension adjusting device 15, a front comb 16 and the winder 17, all these parts being arranged in alignment.
Creel 11 mentioned above is shown in FIGS. 3 to 8. Inside this creel are arranged, at predetermined intervals, and between uprights 18, horizontal members 19 carrying pins 20 distributed along both sides of these members 19. The coils A are mounted so removable on these pins 20. Rails 21 extend transversely from the upper ends of the uprights 18, these rails 21 carrying wheels 23 fixed to the upper front and rear edges of frames 22, the gap between these frames and the sides of the upright 18 can thus be adjusted. Wheels 24 fixed to the lower edges of the uprights 18 and the frames 22 are arranged on the rails 26 placed on the floor 25 to allow them to pass through the creel 11.
A motor 27 is mounted on a base plate 40 disposed at the lower front portion of the front side post 18, a belt 31 passing around a pulley 28 of the motor 27 and a pulley 30 mounted at the entrance of a reduction gear disposed on a base plate 40 located just below the motor 27. A chain 35 passes around a chain wheel 32 mounted at the output of the reduction gear 29 and around a chain wheel 34 mounted on a shaft 33 of these wheels 24 to drive this shaft 33. Pinions 36 mounted on this shaft 33 mesh with racks 37 arranged on the floor 25 parallel to the rail 26. This makes it possible to move the creel 11 using the motor 27.
Guides 38 are provided to drive the chains
B forward after they have been pulled from the coils A disposed on the pins 20 and have undergone a change of direction of about 900. The guides 38 are mounted on vertical rods 39 provided on the frames 22 so as to correspond to each of the pins 20 of these frames. Horizontal arms 41 have on their upper edge V-shaped notches 42 intended to maintain determined intervals between the chains B which have been directed forward by the guides 38. Guides 44 comprising curved rods 43 arranged in one side of the notches 42 prevent the chains B from coming out of the openings provided at the upper ends of the notches 42. The arms 41 located outermost carry two lines of guides 44 front and rear.
Between the guides 44, 44 of the arms 41 located outermost are disposed microswitches whose number corresponds to that of the notches 42. The chains B moving between said guides 44, 44 pass through the annular rods 47 arranged at the end of the actuating rods 46 of the microswitch 45. The actuating rods 46 are lifted by the chains B until they come to rest against the stops 48.
However, when one of the chains B breaks, the rod 46 is lowered by gravity and the finishing apparatus 13, the drying apparatus 14 and the winder 16 are electrically controlled so as to stop simultaneously. under the effect of closing microswitch 45.
The rear comb 12 shown in FIGS. 9, 10, 11 and 12 is supported by a horizontal member 51 parallel to the rail 26 and carried by the upper end of an upright 50, the lower end of which is carried by a base plate 49 parallel to the rail 26. The edge lower of the rear comb 12 is engaged in a groove 52 formed between the two ends of the upper edge of the member 51. The lower ends of the vertical member 54 are removably attached to the two ends of the horizontal member 51 using fasteners 53 comprising bolts and nuts. The edges of the two ends of this rear comb 12 engage in grooves 55 formed between the upper and lower ends of the inner faces of the two vertical members 54.
Wheels 56 are mounted on the underside of the base plate 49. The upright 50 and the front upright 18 of the creel 1 1 are connected by rods 57, the base plate 45 supporting the rear comb 12 thus moving with the creel 11. The rear comb 12 has elongated holes 58, the ends of which terminate at the lower and upper edges of the comb. Plates 59 cooperate with the holes 58 to which they are connected by fixing devices 60 each consisting of a bolt and a nut. Thus the plates 59 can be fixed in an adjustable manner along the holes 58. To the lining plate 59 fixed to the rear face of the comb 12 are fixed one of the ends of two plates 61.
In the opposite ends 62 of these plates are mounted the ends of two parallel rods 63, the chains B passing between the two rods before reaching the rear comb 12. Arms 64 are directed forward from the two ends of the front side. of the horizontal member 51. The front ends of the arms 64 each have three elongated holes 65, in which are housed the threaded ends 67 of a front end of a fixing pin 66. These pins are fixed in the hole 65 by nuts 68 screwed onto part 67. The pins 66 carry V-shaped rods69, the two ends of which are directed towards the rear. These V-shaped rods69 carry rods 70 separating the B chains.
The finishing apparatus 13 shown in FIGS. 13 and 14, comprises a frame 71 whose upper end is open, this frame being arranged on the floor 25. The upper part of the frame 71 carries the primer tank 72, the upper part of which is open, as well as the tank of hot water 73 enveloping the primer tank 72 in order to heat it. A steam-heated pipe 74 is provided inside the two reservoirs 72, 73. Two vertical guide rails 75 are arranged in the frame 71 outside the reservoir 72, a rack 76 being formed between the rails 75 of so that it can be moved vertically. The rack 76 is held by a plate 77 fixed to the rails 75, to the underside of the latter, this plate covering the rack 76 halfway between the upper and lower ends of the rails 75.
A shaft 78 passes through the rear part of the frame 71, this shaft being carried by bearings 79. Cranks 80 are mounted at both ends of the shaft 78, and a worm 81 is mounted at one end of the shaft. the shaft 78 and meshes with a wheel 84 mounted at one end of a shaft 83 carried by bearings 82 mounted at one end of the frame 71. A pinion 85 mounted at the other end of the shaft 83 meshes with said rack 76 so that when the shaft 78 is rotated by the crank 80, the wheel 81, the wheel 84 and the rack meshing with the pinion 85 carried by the shaft 83 are moved vertically. A shaft 86 extends from side to side inside the upper part of the reservoir 72, one end of this shaft 86 being fixed to the upper end of said rack 76.
The two ends of the shaft 86 are also attached to two inverted Y-shaped arms 87, 87 arranged below this shaft. Between the lower ends of the arms 87, 87 are rotatably mounted the ends of rollers 88, 88. A roller 89 is mounted in front of the rollers 88, parallel to the latter and is immersed in the primer tank 72 at the lower periphery. of it. A shaft 90 disposed at one end of the roller 89 is rotatably mounted in the bearing 91 disposed at the upper edge of one of the sides of the frame 71. A bevel gear 92 mounted at one end of the shaft 90, meshes with a bevel gear mounted at one end of a shaft 94 supported by bearings 93.
A chain 99 passes around a chain wheel 96 mounted on the other end of shaft 94 and around a chain wheel 98 mounted on a drive shaft 97, so that roller 89 is forced to move. turn.
A roller 100 is mounted above the roller 89, the lower periphery of this roller 100 being in contact with the upper periphery of the roller 89. An inverted L-shaped arm 101 is attached to the upper edge of one side of the frame 71. A hook 102 is formed by the front end of the arm 101. Trunnions 103 extend the two ends of the roller 100 and are supported by bearings 105 which adjust automatically and are provided at the ends of the plates 104. The center of one of the plates 104. plates 104 is pivoted on the inner surface of the end of said arm 101 at the same time as the shaft 106, while the center of the other plate 104 is supported by a support 107 vertically extending the upper edge to the other side of the frame 71, this using removable pegs 108.
Thus the ends of the plates arranged inside the end of the arm 101 and at the upper part of the support 107 pivot with the shaft 111. A piston rod 114 forming part of a jack 113 is articulated to a plate 110. using an ankle 115.
The cylinder of the jack is articulated to the frame 71 by means of a pin 112. A lug 116 formed at the center of the upper edge of the plate 110 presses on the lower edge of the plate 104 so that when the piston rod 114 rises under the effect of the pressurized air sent into the cylinder 113, the plate 110 pivots around the shaft 111 and the plate 104 rotates around the shaft 106, the roller 100 thus being pressed against the wheel; water 89.
Handling rods 117 are provided in the extension of the journals 103 of the roller 100.
Guide rods disposed on a front line and on a rear line are provided above the rear side of the frame 71, a bracket 119 being provided on the rear side of the frame 71, the upper edge of the bracket 119 carrying the lower edge. a comb 120.
Arms 121 are directed forward from both sides of the upper edges of the front side of the frame 71.
Vertical arms 122 are provided between the front and rear portions of each of the arms 121, 121. Horizontal shafts carrying rollers 123 are rotatably supported by the arms 122. Chain wheels 125 are further mounted on these shafts 124. A worm 126 is mounted on the input shaft 97, this worm meshing with a wheel 129 mounted on a shaft 128 carried by a bearing 127 itself fixed to the frame 71.
The shaft 128 further carries a chain wheel 130, an endless chain 131 passing around the chain wheels 125 and 130.
Figs. 15, 16, 17 and 18 illustrate the drying apparatus 14 which is arranged in front of the finishing apparatus 13. The drying apparatus comprises a frame 132 resting on a floor 25, this along the path of chain B. Eight drums 133 are fixed between the front and rear ends of the sides of the frame 132. These drums are horizontal and are traversed by steam supplied by tubular shafts 135 intended to heat these cylinders.
Chain wheels 136 are mounted on the inner ends of the tubular shafts 135. A rotary shaft 137, mounted in bearings 138, and longitudinally traversing the lower part of the frame 132, is driven by a chain 140 passing around a wheel. chain 139 provided at one end of this shaft 137.
Bevel gears 141 are mounted at both ends of shaft 137. A shaft 142, supported by bearings 143 attached to frame 132, is disposed at right angles to shaft 137 and carries a bevel gear 144 meshing with pinion 141. so as to drive the shaft 142. This shaft 142 also carries a chain wheel 145, each of the drums 133 being driven by an endless chain 146 passing around the chain wheels 136 and 145. Chain wheels 147 are mounted on it. the frame 132 and are engaged by the chain 146, this to tighten this chain.
Figs. 19 and 20 show the apparatus 15 for adjusting the tension which is arranged in front of the drying apparatus 14. It comprises a frame 148 disposed on the floor 25, this frame being provided under the path of the chain B. Au upper edge of the rear end of the frame 180 are rotatably mounted, in bearings 150, the ends of a roller 149 whose axis is cut by the chain B. The ends of a roller 152 are rotatably mounted in bearings 151 fixed to the upper edge and to both sides of the frame 148, these two rollers 149 and 152 being parallel.
The ends of a shaft 154 are mounted between the rollers 149, 152, this by means of bearings 153 attached to the bottom of both sides of the frame 148. One end of the shaft 154 is cut off and a device for The magnetic clutch 156 is interposed so as to enable the cut part to be engaged and disengaged. This clutch device is released when a determined resistance is applied to the cut portion of the shaft 154. A pivoting frame 157 is attached to the other end of the shaft 154 and to the portion thereof located at the other end of the shaft 154. inside the clutch device. The ends of a roller 159 are rotatably mounted in bearings 158 disposed at the upper ends of the swivel frame 157 and above the roller 149. A swivel rod 160 is attached to the lower end of the frame in the part located at the top. 'exterior of clutch assembly 156.
The cylinder 161 of a jack is pivoted by a pin 162 to the frame 148 and in front of the pivoting frame 157. The rear end of the piston rod 163 of this jack is pivoted, using a pin 164, on the front of the swivel frame 157. Thus the swivel frame 157 can be swiveled by supplying compressed air into the cylinder 161.
An actuator 165 is directed rearwardly from one side of the swivel frame 157. A switch 166 mounted on the swivel arm 165 causes the actuation of a clutch device 156 when the frame 157 is swiveled. forward. An actuator plate 167 is provided above the upper end of the pivoting rod 160 and an elongated hole 169 is formed in a plate 168, the two ends of this hole being directed longitudinally. This plate 168 is provided on the upper edge of one side of the frame 148, and the plate 167 is inserted into the hole 169. A switch 170 is actuated by the actuator plate 167 after having pivoted forward, this switch being mounted. on chassis 148.
This switch is wired so that power is boosted when the switch is on (see below). A switch 171 is mounted on the frame 148 so as to be actuated by the pivoting frame 157 when the latter reaches a point just before the end of its withdrawal movement. This switch is electrically connected so that the power supply is reduced when switch 171 is activated (see description below). A roller 172 is mounted parallel to and in front of the roller 152. The lower periphery of the roller 172 is submerged in the reservoir 173 receiving wax.
A chain wheel 174 is mounted on the shaft at the end of roller 172 and a chain 178 passes around a chain wheel 174 and a chain wheel 176 forming part of a double chain wheel 176 , 177 mounted on a shaft 175 itself carried by the frame 147. A chain wheel 179 is mounted on the rotating shaft 137. A shaft 180 is mounted in bearings 181 attached to the frame 148, a chain wheel 182 being mounted on one end of this shaft. A chain 183 passes around the chain wheels 179 and 182.
A bevel gear 186 is mounted at the other end of shaft 180 and meshes with a corresponding pinion mounted on the end of shaft 185 carried by a bearing 184. The other end of shaft 185 carries a wheel chain 186, a chain passing around this chain wheel 186 and around the chain wheel 177. A roller 188 is disposed in front of the roller 172 so as not to come into contact with the chain B during operation. roller 188 being lifted by a piston rod 190 of a ram cylinder 189 during stopping so as to disengage the chain B from the roller 172. Rods 191 are arranged at a different level to separate the chain R as after operations primer and dryer and the ends of the rods 191 are supported using the arms 192 of the frame 188.
Fig. 21 shows the front comb 16. The latter comprises an upright 193 supported by a base plate 194. The two ends of shafts 195 fixed to the top of the upright 193 are attached to the lower ends of side plates 196. The front comb 16 is supported. by inserting these two ends into vertical grooves 197, these grooves clamping on the upper edge of the lower axes of said side plates 196 arranged opposite one another.
The warping device 17 shown in FIGS. 22, 23, 24, 25 and 27 comprises rails 198 arranged on the floor 25. These rails are perpendicular to the path of the chain B and carry wheels 200 of a carriage 199. On the edges of this carriage are arranged two vertical side frames 201 in which are mounted in rotation journals 203 located at the ends of a drum 202.
A pulley 204 is mounted at one end of the drum 202 and a belt 207 passes around this pulley 204 and around a pulley 206 mounted on a rotating shaft 205 supported between the two ends of the carriage 199. A shaft 208 is arranged parallel to the rotary shaft 205 in front of the latter, this shaft 208 being mounted by bearings 210 fixed to arms 209 arranged vertically on the ground 25. A toothed wheel 211 is fixed on the shaft 208 and a toothed wheel 212, mounted on the shaft 205, meshes with the toothed wheel 211. A key 213 disposed in the rotary shaft 205 over the entire length thereof makes it possible to move the toothed wheel 212 axially relative to the shaft 205 on the entire length of it. A rotary plate 214 is pivotally mounted on one end of shaft 208, on one side of toothed wheel 211.
A hook 215 is provided at the other end of the plate 214 and is located on one side of the toothed wheel 212 in order to be able to come to fit on the rotary shaft 220 from the top. Thus, the toothed wheels 211 and 212 mesh with each other when the hook 215 is on the shaft 205 and this even if the carriage is moving. Chain wheels are mounted at both ends of the upper member 233 located at the rear of the carriage 199. An endless chain 230 passes around the chain wheels 216, 216. One of the chain wheels 216 is mounted on an output shaft 218 of a reduction gear 217. A chain wheel 221 is mounted around a chain wheel 219 integral with the drum 202 and a chain wheel 220 disposed at the input of the reduction gear 217.
On the shaft 222 carrying the chain wheel 216 is mounted a chain wheel 223 while a chain wheel 226 is mounted on a shaft 225 carried by the carriage 199 with the aid of a bearing 224.
A chain 227 passes around the chain wheels 223 and 226 and the movement is transmitted to the carriage 119 by the meshing of the toothed wheel 228 mounted on the shaft 225 with the toothed wheel 229 attached to said wheel 200. A chain wheel 231 is provided to tighten chain 227.
Grooves 232 are provided at the upper and lower ends of the upper member 233 disposed at the rear of the carriage 199. In these grooves slide ribs 235 of a movable body 234 carried by the upper member 233, these grooves and ribs. serving to guide this body. The lower end of a fixing member 236 fixed in front of the movable member 234 projects from one side of the chain 230. The lower end of a movable member 238 pivoted on the front side of the movable member 234, between the upper and lower ends thereof, protrudes from the other side of the chain 230 in front of the lower end of said fixing member 236.
The front end of a threaded rod 240 screwed into a threaded hole 239 of the movable member 234 extends to the rear side of the upper end of the movable member 238, with a knurled bolt 241 attached to the other end of the threaded rod 240. Vertical supports 242 are supported, facing each other, at the two ends of the movable body 234. At the upper ends of these vertical supports are formed, in bearings 243, the ends of rollers 244. Rollers 245 are mounted in front and behind the roller 244. The ends of these rollers 245 are supported by side members 246.
The central part of one of the side members 246 is pivoted at the upper end of a vertical support using a shaft 247 while the upper edges of the other side member 246 engages a pivoted hook 249 in the support 242 using a shaft 248 to prevent its lifting.
An arm 250 extends rearwardly from the movable body 234 and the lower edge of the comb 252 fits into the groove 251 made in the upper edge of the arm 250 where it is fixed using screws 253.
The drive mechanism shown in fig. 28, 29, 30 and 31 includes a motor 254. A belt 258 passes around a pulley 255 of the motor 254 and a pulley 257 carried by the input shaft of a speed reducer 256. A belt 262 passes around a pulley 259 mounted on the output shaft of the reduction gear and a pulley 261 mounted on a shaft 260. This shaft 260 carries a chain wheel 263 around which passes a chain 266 also passing around a wheel chain 265 mounted on a shaft 264 parallel to the shaft 260. A toothed wheel 268 is mounted on the shaft 264, this toothed wheel being able to be engaged and disengaged using a clutch device 267. The wheel toothed 268 meshes with a toothed wheel 269 mounted on a shaft 208.
A control member 270 of the clutch device 267 is fixed on a shaft 271 mounted for rotation, the rotation of this shaft being effected by causing the end of the piston rod 273 of the cylinder 272 to pivot towards the lug 274 of the cylinder. shaft 271. A spring 275 is provided to return the shaft 271. A chain wheel 276 is mounted on the shaft 260, a chain 279 passing around this chain wheel 276 and around a chain wheel 278 mounted on the input shaft of a speed change device 277, the speed of which is controlled by switches 170, 171. A chain 283 passes around a chain wheel 280 mounted on the output shaft of the device gear change 277 and around a chain wheel 282 mounted on a shaft 281.
A clutch device 284 is mounted in the middle of shaft 281 while a bevel gear 285 is mounted at one end of shaft 281 and a bevel gear 287 is mounted at one end of shaft 286. Around a chain wheel arranged at the other end of shaft 286 passes chain 140.
Movement is further transmitted from chain wheel 276 to chain wheel 189 mounted on shafts 97 and 137, respectively.
The toothed wheel 291 mounted on the rotating shaft 137 meshing with the toothed wheel 293 mounted on the shaft 292 parallel to the shaft 137, the movement is transmitted between the shafts 292 and the shaft 97.
In the warping machine capable of carrying out the finishing and drying described above, the cross masses A tinted previously are arranged on the pins 20 of the creel 11 in the required order, and the chains B of the crossed masses A are pulled respectively from the front by the guides 38 and inserted into the notches 42 of the guides 44.
These chains then pass through the annular rods 47 of the actuating rods 46 cooperating with the guides 44 located in front. The front ends of chains B are then passed through rear comb 12 and comb 120.
The front end of the chains B is then pulled forward and passed through the finishing apparatus 13, the connection between the plate 104 and the support 107 is initially removed by pulling the peg 108, and then the handle 117 is pushed. upwards, which has the effect of rotating the roller 100 around the bearing 105 located opposite the handle 117, this bearing serving as a fulcrum and thus the roller 100 is released from the roller 89 by engagement of the handle 117 on the hook 102.
Then the pinion 85 is rotated by rotating the shaft 83 of the worm 84 meshing with the pinion 81, this by actuating the crank 80.
This has the effect of lifting the rollers 88, 88 carried by the arm 87 out of the surface of the primer tank 72, thanks to the rack 76 meshing with the pinion 85. Thus the chains B passing through the lower periphery of the roller 88 from guide rods 118, are pulled out of contact with the upper periphery of roller 89, after which rotation of the crank in the opposite direction causes the rollers 88, 88 to be submerged in the reservoir. When the handle 117 is then released from the hook 102, the chains B are held between the periphery of the roller 100 and the upper periphery of the roller 89 after which the pin 108 is pushed into the plate 104 and the support 107.
The chains B passing through the rollers 100, 89 are then pulled forward into contact with the roller 123, passed around the guide roller 290 and over the upper drum 133 of the rear row. Then, the chains are passed from the upper drum 133 under the lower drum 133 then around the successive drums 133.
Then, the chains B are separated by the rods 191 after passing around the rollers 149, 152, 159 and 172 of the moth adjuster, the chain can be cut in front of the front comb of the drying apparatus after the previous channel has been terminated. When the chain is to be removed from the dryer and the finishing apparatus, while the chain is passing through the front comb, side removal is easy as the drums and rollers of the two devices are only supported by one end. Then, the comb and chain are temporarily supported at the rear of the finishing apparatus and moved laterally with the creel, and the reels can be replaced and the next sizing and warping operation prepared.
When another creel prepared as above is brought to the rear of the finishing apparatus, the warp wound on this front comb is passed to the roller group of the finishing apparatus and to the group of the sizer. drying device from the open side while unwinding. At the same time the comb can return back to its initial position and the warping operation is carried out. The difficulties and the loss of time caused by the frequent replacement of the reels of a creel and of the chains can be eliminated by the apparatus described.
The disclosed apparatus is further effective with regard to sizing, drying and sectional warping which are carried out from a creel, while the spools and warp can be replaced on another creel in order. to prepare the next warping operation. Thus, immediately after the end of a priming and drying and sectional warping operation, subsequent priming, drying and sectional warping operations can be carried out easily and quickly so that the downtime of the machine can be reduced.