Sägeeinrichtung mit einer Gattersäge mit Spaltkeilen und einem an die Gattersäge anschliessenden Rollgang
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Sägeeinrichtung mit einer Gattersäge mit Spaltkeilen im Trennschnitt zwischen Haupt- und Segmentware und einem an die Gattersäge anschliessenden Rollgang.
Die grösste Verbreitung haben heute Vertikal-Gattersägen als sogenannte Vollgatter gefunden, bei denen mehrere Sägeblätter vertikal auf und ab bewegt werden.
Es wird unterschieden zwischen einer in der Mitte aus dem Baumstamm herauszuschneidenden Hauptware und der dabei anfallenden Segmentware, die anschlie ssend auf gewünschte Längen mit einer Kappsäge zerschnitten wird oder noch zu Brettware verarbeitet werden kann. Vollgatter bearbeiten den Baumstamm in einem Arbeitsgang auf zwei sich gegenüberliegenden Seiten derart, dass die beiden inneren Sägeblätter die Hauptware von der Segmentware abtrennen, wobei weitere Sägeblätter parallele Schnitte in der Segmentware ausführen können. Bei herkömmlicher Arbeitsweise wird der geschnittene Teil des Stammes hinter dem Vollgatter mit einem Spannwagen gehalten und geführt.
Es ist aber auch bekannt, hinter den beiden die Hauptwäre beschneidenden Sägeblättern Führungsplatten, sogenannte Spaltkeile anzuordnen. Diese Spaltkeile können in ihren Abständen nach den Sägeblättern ausgerichtet werden und führen den geschnittenen Stamm.
Dadurch wird der herkömmliche Spannwagen ersetzt.
Hinter dem Gatter gelangt die Hauptware und die Segmentware auf Laufrollen, von denn die Hauptware und die Segmentware von mehreren Arbeitskräften von Hand abgenommen und der weiteren Verarbeitung bzw.
Bearbeitung zugeführt werden muss. Nach diesem ersten Schnitt wird die Hauptware, wenn ein Nachschnitt erforderlich ist, erneut vor das Vollgatter gebracht, um die Bearbeitung zum Abtrennen der beiden verbliebenen Segmentstücke durchzuführen.
Allgemeine Bestrebungen zur Mechanisierung und Rationalisierung der an sich schweren Handarbeit hinter einem Vollgatter haben zu dem Vorschlag geführt, die Laufrollen hinter dem mit Spaltkeilen ausgerüsteten Gatter als Rollengang auszubilden und mit einer Laufgeschwindigkeit anzutreiben, die grösser ist als der Vorschub im Gatter. Dieser Vorschlag macht sich zu Nutze, dass die Segmentware nach dem letzten produktiven Sägenhub frei abfällt und somit schneller als die noch von den Spaltkeilen geführte Hauptware von dem schneller als das Schubwerk des Gatters laufenden Rollgang abgenommen wird, so dass eine Trennung von Haupt- und Segmentware in Längsrichtung des Rollganges erfolgt. Diese Trennung ist jedoch nur vorübergehend, denn sobald die Hauptware die Spaltkeile verlässt, erhalten Haupt- und Segmentware die gleiche Transportgeschwindigkeit.
Die Rollganggeschwindigkeit muss deshalb mindestens so gross sein, dass die Segmentware jeweils um die maximale Holzlänge weg befördert wird, bevor die Hauptware die Spaltkeile verlässt. Verständlicherweise erfordert das eine Rollganglänge, die grösser als die doppelte maximale Holzlänge sein muss.
Haupt- und Segmentware müssen nicht mehr von Hand, sondern können auch mit maschinellen Hilfsmitteln weggenommen werden. Die dadurch erzielte Erleichterung des Arbeitsablaufes führt schon zu einer Verringerung der Handarbeit, deren Ausführung sehr leicht zu Verletzungen führen kann. Auf der anderen Seite wird die Erleichterung mit dem Nachteil erkauft. dass ein meist sehr langer Rollgang erforderlich ist, dessen Aufstellung zusammen mit einer Überdachung nicht nur zusätzliche Kosten verursacht, sondern auch erheblich mehr Raum beansprucht, der vielfach erst durch Anbauten geschaffen werden muss.
In der Beseitigung der aufgeführten Mängel liegt die Aufgabe der Erfindung, deren Ziel eine weitestgehende Mechanisierung und Rationalisierung der Arbeiten hinter einem Gatter auf engstem Raum, ist, d. h.
ohne zusätzlichen Raumbedarf gegenüber der althergebrachten und heute noch üblichen Anordnung, um die Handarbeit überflüssig zu machen, womit dann gleichzeitig auch eine Arbeitskräfteeinsparung und Reduzierung der Unfallgefahr verbunden ist.
Erfindungsgemäss werden die genannten Nachteile behoben und bzw. Vorteile erreicht durch die Anordnung je einer Auswurfvorrichtung für die auf dem Rollgang befindliche Haupt- und die Segmentware, wobei die Auswurfvorrichtung für die Hauptware mittig auf dem Rollgang, zwischen den Gangrollen liegende, im Querschnitt mindestens annähernd U-förmige Auswerfbügel, die einseitig neben dem Rollgang ein- und ausschwenkbar auf einer Welle befestigt sind, aufweist, und die Auswurfvorrichtung für die Segmentware zwischen den Gangrollen und den Auswerferbügeln liegende Auswerferarme aufweist, die sich quer über die Breite des Rollganges erstrecken und ein- und ausschwenkbar fest auf einer zweiten Welle neben dem Rollgang befestigt sind, wobei die Bewegung der beiden, parallel zur Vorschubrichtung gelagerten Wellen gegeneinander verdrehend gesteuert ist,
oder die Auswurfvorrichtung für die Segmentware als ein quer zum Rollgang arbeitender, sich über dessen Breite erstreckender Querförderer ausgebildet ist, wobei dieser Querförderer und die Auswurfvorrichtung für die Hauptware nacheinander arbeiten, um die geschnittene Ware auf voneinander unabhängige Zwischenlager neben dem Rollgang abzuwerfen und gekennzeichnet durch eine Trennvorrichtung aus verstellbaren Leitblechen an dem vorderen Ende des Rollganges, die sich mit ihren einen Enden seitlich an den der Gattersäge zunächst liegenden Auswerferbügel anschliessen und deren andere Enden auf den gegenseitigen Abstand der Spaltkeile ausrichtbar sind.
Das Gewicht der auszuwerfenden Materialteile in Verbindung mit dem Gewicht der Auswurfvorrichtungen empfehlen maschinelle Kraftantriebe für dieselben.
Besonders geeignet sind elektromotorische Antriebe, weil sie billig zu unterhalten und mittels einfacher handelsüblicher Schaltelemente einfach zu steuern sind. Als Beispiel wird ein Endschalter am Ende des Rollganges vorgeschlagen, der durch die Stirnfläche der Hauptware betätigt wird und den Antrieb der Auswerferbügel für die Hauptware einschaltet, wobei durch dessen Bewegung dann die Auswurfvorrichtung für die Segmentware eingeschaltet wird.
Die Hauptware und die im Gatter von ihr abgetrennte Segmentware kann in getrennten Bahnen auf den Rollgang laufen, und es können sodann beide Teile nach sich gegenüberliegenden Seiten vom Rollgang auf Zwischenlager abgeworfen werden, von denen aus ein weiterer Transport zu anderen Bearbeitungs- oder Verarbeitungsstationen erfolgen kann. Handarbeit erübrigt sich somit, so dass eine Einsparung der beiden üblicherweise hinter dem Gatter benötigten Arbeitskräfte, die bisher eine gefahrvolle Arbeit zu verrichten hatten, erreicht werden kann. Auch kann man die maximale Vorschubleistung des Gatters voll ausfahren, und zwar in Anpassung an den Arbeitsrhythmus des Gatters. Zur Aufstellung des Rollganges ist praktisch kein zusätzlicher Raum erforderlich, denn hinter dem Gatter reicht eine Raumlänge aus, die etwa der Holzlänge entspricht.
Darin liegt auch ein sehr wesentlicher Vorteil der Erfindung.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun an Hand der schematische Darstellungen enthaltenen Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt der kompletten Sägeeinrichtuna mit Gattersäge,
Fig. 2 eine gegenüber Fig. 1 abgeänderte Zwischenlagerposition für die Hauptware.
Fig. 3 eine Draufsicht nach Fig. 1 und
Fig. 4 einen Querschnitt nach Fig. 1, jedoch mit Querförderer.
In der Draufsicht nach Fig. 3 ist ein Vollgatter l der heute gebräuchlichen Art dargestellt, jedoch sind die sich vertikal bewegenden Sägeblätter nicht gezeichnet. Auf der Rückseite des Gatters sind die Spaltkeile 2 und 3 angeordnet, deren Abstand voneinander auf die die Hauptware beschneidenden Sägeblätter einstellbar ist. Hinter dem Gatter befindet sich der Rollgang 4 aus einem Grundrahmen 5 und angetriebenen Gangrollen 6, deren Umfangsgeschwindigkeit grösser als der Vorschub im Gatter ist. Auf dem Rollgang 4 ist eine Trennvorrichtung und je eine Auswurfvorrichtung für die Hauptware und für die Segmentware angeordnet. Zum Abwurf der Hauptware dienen in Förderrichtung hintereinander angeordnete Auswerferbügel 7, die im Querschnitt annähernd U-förmig gestaltet sind.
Da die zu bearbeitenden Holzlängen innerhalb der maximalen Holzlänge sehr unterschiedlich sein können, wurden die Auswerferbügel 7 im Beispiel zu einer trogförmigen Mulde 8 miteinander verbunden, deren vorteilhaft ebener Boden Durchbrechungen 9 aufweist, die in der gezeichneten eingeschwenkten Stellung der Mulde 8 von den oberen Scheiteln der Gangrollen 6 durchgriffen werden, um den Transport der Hauptware in der Mulde zu ermöglichen. Parallel zur Förderrichtung ist einseitig neben dem Rollgang 4 eine durchgehende Welle 10 drehbar gelagert und z. B. über ein Getriebe 11 mit einem motorischen Antrieb 12 augerüstet. Auf dieser Welle 10 sind die Auswerferbügel 7 befestigt, so dass sie durch den Antrieb der Welle aus der in Fig. 1 mit vollen Linien dargestellten eingeschwenkten Stellung in die mit gestrichelten Linien angegebene Lage und zurück schwenkbar sind.
An den Längsseiten des dem Gatter zunächstliegenden Auswerferbügels 7 bzw. an die Vorderkanten der Seitenteile der Mulde 8 schliessen sich die einen Enden zweier Leitflächen 13 und 14 an, deren andere Enden auf den Abstand der Spaltkeile 2 und 3 voneinander ausrichtbar sind, so dass die Hauptware von der Segmentware getrennt in die Mulde 8 geführt wird, während die Segmentware beidseits daneben über den Rollgang 4 abgeführt wird.
Für den Abwurf dieser Seitenware dienen mehrere Auswerferarme 15, die sich unter der Mulde 8 zwischen den Gangrollen 6 quer über den Rollgang 4 erstrecken.
Diese Auswerferarme 15 für die Seitenware können zu einer Plattform miteinander verbunden sein, die ebenfalls Durchbrechungen für den Durchgriff der oberen Scheitel der Gangrollen 6 aufweisen. Auch die Anordnung von Plattformteilen, die jeweils mit einem oder mehreren der Auswerferarme verbunden sind, ist ebenso möglich wie die Anordnung mehrerer Muldenabschnitte, die ieweils an einem oder mehreren der Auswerferbügel 7 befestigt werden können. Die Auswerferarme 15 sind auf einer durchgehenden Welle 16 befestigt, die parallel zu der Welle 10 auf der gegenüberliegenden Seite am Rollgang gelagert und über ein Getriebe mit einem motorischen Antrieb verbunden ist, die beide in dem Gehäuse 17 untergebracht sein können. Der Antrieb ermöglicht eine Verschwenkung aus der mit vollen Linien dargestellten Lage in die mit gestrichelten Linien angegebene Auswurfstellung.
Beide Antriebe werden gegeneinanderverdrehend gesteuert, wobei die Steuerung durch einen Endschalter 18 ausgelöst werden kann, den die Hauptware am Ende des Rollganges 4 betätigt. Die Segmentware wird im Beispiel auf einen schrägen Roll tisch 19 abgeworfen, der als Zwischenlager dient und die Segmentware z. B. zu einer Kappsäge 20 führt.
Alternativ ist hier auch ein Querförderer einzusetzen.
Für die Abführung der Hauptware ist in den Fig. 1 und 2 eine Rollbahn 21 vorgesehen, die die Zwischenlager für die Hauptware bildet, von der aus sie nochmals dem Gatter oder einer weiteren Bearbeitung zugeführt wird. Fig. 2 zeigt, dass anstelle einer Rollbahn auch eine Lore auf Schienen 23 als Zwischenlager Verwendung finden kann.
Als zusätzliche Führung für die Segmentware kann empfohlen werden, beidseitig an der Rollbahn aufrechtstehende Begrenzungswände 24 und 25 anzuordnen, die zusammen mit den Seitenteilen der Mulde 8 die Segmentware auf dem Rollgang 4 führen. Die Wände 24 und 25 können in ihrer Gesamtlänge oder auch in Teilstücken an der Rollbahn oder an der Auswerferplattform befestigt sein. Ein Streifblech 26 verhindert, dass die Segm,entware bei der Schwenkbewegung von dem Auswerferam 15 abgleitet.
Die Begrenzungswände 24 und 25 können auch so angeordnet sein, dass die Abführung der Hauptware und der Segmentware auf Zwischenlager möglich ist, die beide auf der gleichen Seite neben dem Rollgang angeordnet sind.
Man kann dabei wenigstens eine der beiden Auswurfvorrichtungen als einen quer zum Rollgang arbeitenden Querförderer ausbilden und diesen Querförderer sowie die andere Auswurfvorrichtung nacheinander arbeiten lassen wobei die geschnittene Ware auf voneinander unabhängige Zwischenlager neben dem Rollgang geworfen wird.
Der Rollgang in Fig. 4 besteht ebenfalls aus dem Grundrahmen 5 und den darin gelagerten angetriebenen Rollen 6. Zum Auswurf der Hauptware dienen Auswerferbügel 7, an deren Enden eine trogförmige Mulde 8 befestigt ist, deren Boden die bereits beschriebene Gestaltung aufweist. Die Welle 10, auf welcher die Bügel 7 befestigt sind, ist jedoch nun auf der gegenüberliegenden Seite mit Höhenabstand gegenüber den Gangrollen 6 angeordnet. Ebenso ist das aus einem Rollgang 21 gebildete Zwischenlager für die Hauptware nach der gegenüberliegenden Seite verlagert und in einer gewissen Höhe angeordnet. Dadurch entsteht unter dem Rollgang 21 und der Welle 10 mit ihren Lagerungen Raum für die als Querförderer ausgebildete Einrichtung zum Auswerfen der Segmentware.
Gemäss dem Beispiel besteht der Querförderer aus mehreren quer zum Rollgang umlaufenden Ketten 27, deren Obertrum zwischen den Gangrollen etwas unterhalb von deren oberen Scheiteln verläuft und die über Umlenkrollen 28 und 29 auf einer gemeinsamen Achse geführt sind. Die Ketten 27 weisen in grösseren Abständen Mitnehmer 30 auf. Die Bewegung dieses Querförderers wird derart gesteuert, dass sie erst einsetzt, nachdem die Mulde ausgehoben ist, und wieder endet, bevor die Mulde 8 in die gezeichnete Lage zurückgeschwenkt ist. Der Querförderer mit dem Obertrum seiner Ketten in der Zeichnung läuft von links nach rechts um, so dass Haupt- und Seitenware nach der gleichen Seite ausgeworfen werden.
Im Falle des Beispieles schliesst sich an den Querförderer 27 28 und 29 ein weiterer deichartig ausgebildeter und mit gleichem Drehsinn arbeitender Querförderer an dessen Ketten mit 31 und dessen Umlenkungen mit 32 bzw.
33 bezeichnet sind. Neben dem Förderende dieses Querförderes steht das beschriebene Zwischenlager. Beide Querförderer können auch entgegengesetzt umlaufen und der Querförderer aus den Ketten 31 mit Umlenkungen 32 und 33 auf der gegenüberliegenden Seite des Rollganges angeordnet werden, wenn der Auswurf der Hauptware und der Segmentware nach sich gegenüberliegenden Seiten gewünscht wird. In diesem Fall wird die hochliegende Anordnung der Welle 10 und des Rollganges 21 nicht erforderlich sein.
Sawing device with a gang saw with riving knife and a roller table connecting to the gang saw
The present invention relates to a sawing device with a gang saw with riving knife in the separating cut between the main and segment goods and a roller table adjoining the gang saw.
Vertical frame saws are most widespread today as so-called full frame saws, in which several saw blades are moved vertically up and down.
A distinction is made between main goods to be cut out of the tree trunk in the middle and the resulting segment goods, which are then cut to the desired lengths with a chop saw or can still be processed into board goods. Full gates process the tree trunk in one operation on two opposite sides in such a way that the two inner saw blades separate the main goods from the segment goods, whereby further saw blades can make parallel cuts in the segment goods. In the conventional way of working, the cut part of the trunk is held and guided behind the full gate with a tension carriage.
But it is also known to arrange guide plates, so-called riving knives, behind the two saw blades that cut the main heat. The spacing between these riving knives can be aligned with the saw blades and guide the cut log.
This replaces the conventional tensioning carriage.
Behind the gate, the main goods and the segment goods are placed on rollers, from which the main goods and the segment goods are removed by hand by several workers and used for further processing or processing.
Processing must be supplied. After this first cut, the main product is brought in front of the full creel again, if a re-cut is required, in order to carry out the processing to separate the two remaining segment pieces.
General efforts to mechanize and rationalize the inherently difficult manual work behind a full creel have led to the proposal to design the rollers behind the creel equipped with riving knives as a roller conveyor and to drive them at a running speed that is greater than the advance in the creel. This suggestion makes use of the fact that the segment goods fall freely after the last productive saw stroke and are therefore removed from the roller table, which is faster than the pusher of the creel, faster than the main goods still guided by the riving knife, so that the main and segment goods are separated takes place in the longitudinal direction of the roller table. This separation is only temporary, however, because as soon as the main goods leave the riving knife, the main goods and segment goods have the same transport speed.
The roller table speed must therefore be at least high enough that the segment goods are transported away by the maximum length of wood before the main goods leave the riving knife. Understandably, this requires a roller table length that must be greater than twice the maximum timber length.
Main and segment goods no longer have to be removed by hand, but can also be removed using mechanical aids. The resulting relief of the workflow leads to a reduction in manual labor, the execution of which can very easily lead to injuries. On the other hand, the relief comes with the disadvantage. that a usually very long roller table is required, the installation of which together with a roof not only causes additional costs, but also takes up considerably more space, which in many cases first has to be created by additions.
The object of the invention, the aim of which is to achieve the greatest possible mechanization and rationalization of the work behind a gate in a confined space, is to eliminate the shortcomings listed. H.
without additional space requirements compared to the traditional and still common arrangement today, in order to make manual work superfluous, which is then also associated with a saving in labor and a reduction in the risk of accidents.
According to the invention, the above-mentioned disadvantages are eliminated and advantages achieved by the arrangement of an ejection device for the main goods and the segment goods located on the roller table, the ejection device for the main goods in the middle of the roller table, between the gang rollers, at least approximately U in cross section -shaped ejector brackets, which are attached to one side next to the roller table so that they can be swiveled in and out on a shaft, and the ejection device for the segment goods between the gang rollers and the ejector brackets has ejector arms that extend across the width of the roller table and in and out are swivel-mounted firmly on a second shaft next to the roller table, whereby the movement of the two shafts, which are mounted parallel to the feed direction, is controlled to rotate against each other,
or the ejection device for the segment goods is designed as a cross conveyor working transversely to the roller table and extending over its width, this cross conveyor and the ejection device for the main goods working one after the other to discard the cut goods on independent intermediate stores next to the roller table and characterized by a Separating device made of adjustable guide plates at the front end of the roller table, one end of which is laterally connected to the ejector bracket located next to the gang saw and the other ends of which can be aligned to the mutual spacing of the riving knife.
The weight of the material parts to be ejected in connection with the weight of the ejection devices recommend mechanical drives for the same.
Electric motor drives are particularly suitable because they are cheap to maintain and easy to control using simple, commercially available switching elements. As an example, a limit switch at the end of the roller table is proposed, which is actuated by the face of the main product and switches on the drive of the ejector bracket for the main product, the movement of which then switches on the ejection device for the segmented product.
The main goods and the segment goods separated from them in the gate can run in separate lanes on the roller table, and both parts can then be thrown from the roller table to opposite sides of the roller table to intermediate storage, from which a further transport to other processing or processing stations can take place . Manual work is thus unnecessary, so that the two workers usually required behind the gate, who previously had to perform dangerous work, can be saved. You can also fully extend the maximum feed rate of the creel, in adaptation to the working rhythm of the creel. Practically no additional space is required to set up the roller table, because behind the gate a room length is sufficient which corresponds approximately to the length of the wood.
This is also a very important advantage of the invention.
Exemplary embodiments of the invention will now be described with reference to the drawings contained in schematic representations. It shows:
Fig. 1 is a schematic cross section of the complete sawing device with gang saw,
FIG. 2 shows a modified intermediate storage position for the main goods compared to FIG.
3 is a plan view according to FIGS. 1 and
FIG. 4 shows a cross-section according to FIG. 1, but with a cross conveyor.
In the top view according to FIG. 3, a full frame 1 of the type commonly used today is shown, but the vertically moving saw blades are not shown. On the back of the gate, the riving knife 2 and 3 are arranged, the distance from one another can be adjusted to the saw blades trimming the main goods. Behind the gate is the roller table 4 consisting of a base frame 5 and driven gear rollers 6, the peripheral speed of which is greater than the advance in the gate. A separating device and an ejection device each for the main goods and for the segment goods are arranged on the roller table 4. Ejector brackets 7, which are arranged one behind the other in the conveying direction and are approximately U-shaped in cross-section, serve to drop the main goods.
Since the wood lengths to be processed can be very different within the maximum wood length, the ejector bars 7 were connected to one another in the example to form a trough-shaped trough 8, the advantageously flat bottom of which has openings 9, which in the drawn-in position of the trough 8 from the upper apex of the Gang rollers 6 are reached to enable the main goods to be transported in the trough. Parallel to the conveying direction, a continuous shaft 10 is rotatably mounted on one side next to the roller table 4 and z. B. equipped with a motor drive 12 via a transmission 11. The ejector brackets 7 are fastened to this shaft 10 so that they can be pivoted from the pivoted-in position shown in FIG. 1 with full lines into the position indicated with dashed lines and back by the drive of the shaft.
On the long sides of the ejector bar 7 closest to the gate or on the front edges of the side parts of the trough 8, one ends of two guide surfaces 13 and 14 are connected, the other ends of which can be aligned to the distance between the riving knife 2 and 3, so that the main goods is guided separately from the segment goods into the trough 8, while the segment goods are discharged on both sides next to it via the roller table 4.
Several ejector arms 15, which extend under the trough 8 between the gang rollers 6, across the roller table 4, serve to throw off these side goods.
These ejector arms 15 for the side goods can be connected to one another to form a platform, which likewise have openings for the upper apex of the gear rollers 6 to reach through. The arrangement of platform parts, which are each connected to one or more of the ejector arms, is also possible, as is the arrangement of several trough sections which can each be fastened to one or more of the ejector brackets 7. The ejector arms 15 are fastened on a continuous shaft 16 which is mounted parallel to the shaft 10 on the opposite side of the roller table and is connected via a gear to a motor drive, both of which can be accommodated in the housing 17. The drive enables pivoting from the position shown with full lines into the ejection position shown with dashed lines.
Both drives are controlled so that they rotate in opposite directions, the control being able to be triggered by a limit switch 18 which is actuated by the main goods at the end of the roller table 4. The segment goods are dropped in the example on an inclined roller table 19, which serves as an intermediate storage and the segment goods z. B. leads to a chop saw 20.
Alternatively, a cross conveyor can also be used here.
For the removal of the main goods, a roller conveyor 21 is provided in FIGS. 1 and 2, which forms the intermediate storage for the main goods, from which they are fed again to the gate or to further processing. FIG. 2 shows that instead of a runway, a cart on rails 23 can also be used as an intermediate storage facility.
As an additional guide for the segment goods, it can be recommended to arrange upright boundary walls 24 and 25 on both sides of the roller conveyor, which together with the side parts of the trough 8 guide the segment goods on the roller table 4. The walls 24 and 25 can be attached to the runway or to the ejector platform in their entire length or in parts. A stripping plate 26 prevents the segment from sliding off the ejector arm 15 during the pivoting movement.
The boundary walls 24 and 25 can also be arranged in such a way that the main goods and the segment goods can be carried away to intermediate storage facilities, which are both arranged on the same side next to the roller table.
You can design at least one of the two ejection devices as a cross conveyor working across the roller table and let this cross conveyor and the other ejection device work one after the other, with the cut goods being thrown onto independent intermediate storage next to the roller table.
The roller table in Fig. 4 also consists of the base frame 5 and the driven rollers 6 mounted therein. Ejector bars 7 are used to eject the main goods, at the ends of which a trough-shaped trough 8 is attached, the bottom of which has the design already described. The shaft 10 on which the brackets 7 are fastened, however, is now arranged on the opposite side at a vertical distance from the gear rollers 6. Likewise, the intermediate store formed from a roller table 21 for the main goods is shifted to the opposite side and arranged at a certain height. This creates space under the roller table 21 and the shaft 10 with their bearings for the device designed as a cross conveyor for ejecting the segment goods.
According to the example, the transverse conveyor consists of several chains 27 rotating transversely to the roller table, the upper run of which runs between the gang rollers slightly below their upper apices and which are guided over deflection rollers 28 and 29 on a common axis. The chains 27 have drivers 30 at larger intervals. The movement of this cross conveyor is controlled in such a way that it only begins after the trough has been excavated and ends again before the trough 8 is pivoted back into the position shown. The cross conveyor with the upper run of its chains in the drawing runs from left to right so that main and side goods are ejected to the same side.
In the case of the example, the cross conveyor 27, 28 and 29 is followed by a further cross conveyor designed like a dike and working with the same direction of rotation on its chains with 31 and its deflections with 32 or
33 are designated. The intermediate storage facility described is located next to the end of this cross conveyor. Both cross conveyors can also run in opposite directions and the cross conveyor from the chains 31 with deflections 32 and 33 can be arranged on the opposite side of the roller table if the main goods and segment goods are to be ejected to opposite sides. In this case, the high-lying arrangement of the shaft 10 and the roller table 21 will not be necessary.