Procédé pour la fabrication de tubes de matière plastique, installation pour sa mise en aeuvre et tube obtenu par ce procédé L'invention se refère à un procédé pour la fabrication de tubes et matière plastique, une installation pour sa mise en neuvre et le tube obtenu, le tout dans le but prin cipal d'obtenir des produits exempts de tous les défauts qui apparaissent dans ceux d'origine usuelle.
Selon. le procédé ordinaire de fabrication, on obtient les tubes en question par pulvérisation ou pulvérisation simultanée ce qui veut dire que l'on applique en même temps dans l'élément de moule des résines et des matières fibreuses et que l'on obtient ainsi un mélange dans lequel les fibres sont disposées en désordre et sont fixées par les résines, ce qui a pour effet que les tubes présentent des aspérités superficielles dues aux portions de fibres qui émergent de la masse résineuse.
L'inconvénient ci-dessus se complique parce que les fibres mentionnées qui font saillie hors de la résine per mettent la pénétration d'humidité par porosité, surtout si l'on tient compte du coefficient de dilatation différent de ces matières. Il en résulte qu'avec les variations de tem pérature des voies de pénétration de l'eau ou d'autres liquides s'établissent, provoquant ainsi une détérioration plus ou moins active des tubes.
Outre l'effet destructif ci-dessus, les tubes en question sont sujets à d'autres inconvénients tels que des varia tions de leur calibre, le temps plus long nécessaire à leur fabrication, la limitation du diamètre maximal, des diffi cultés- dans le fonctionnement de la machine et d'autres inconvénients de caractère secondaire.
Le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que l'on dispose, à l'intérieur d'un moule tubulaire rota tif une première couche à base de résine synthétique, au moins une couche contenant des fibres de renforcement orientées et une autre couche à base de résine, les diver ses couches étant rendues solidaires entre elles par l'imprégnation des fibres avec la résine et retenues dans le moule par action centrifuge jusqu'à leur durcissement.
De préférence, on ajoute à la résine de la première couche des matières accessoires comportant des cataly seurs, par exemple, accélérateurs, charges et colorants, on laisse cette couche se gélifier et commencer à polymériser après quoi on dispose d'abord une couche concentriquement à la première couche d'un mélange de fibres et de résine, les fibres s'imprégnant dans le moule avec la résine par suite de la rotation du moule et ensuite la couche la plus intérieure, les couches formant le tube fini par leur polymérisation.
Préférablement, on utilise des fibres de verre qui sont projetées, avant d'être imprégnées, à l'intérieur du moule à l'aide d'une tête d'injection s'avançant le long du moule, le mouvement relatif entre la tête et le moule en rotation effectuant une disposition des fibres en bandes hélicoïdales.
La couche munie d'éléments de renforcement peut à son tour comprendre une sous-couche (centrale ou non) d'une matière présentant des propriétés physiques diffé rentes, convenant au but auquel est destiné le tube, par exemple d'une résine de polyuréthane normale ou bien dilatée, notamment sous forme de mousse élastique.
Dans d'autres cas, il peut être intéressant de disposer une couche élastique (pour amortir et absorber les dila tations et/ou contractions relatives éventuelles ainsi que les efforts mécaniques de choc, etc.) entre la couche la plus intérieure du tube et la couche adjacente, ou en une autre position intermédiaire quelconque selon l'appli cation du tube en question.
L'installation pour la mise en aeuvre du procédé objet de l'invention est munie de moyens pour l'amenée dosée des matières formant les couches, de moyens pour mélanger ces matières, de moyens pour couper les fibres, des moyens pour déplacer un dispositif de projection des matières à l'intérieur du moule le long de celui-ci et des moyens pour déplacer latéralement des moules.
L'installation peut présenter des éléments d'ajuste ment réglable pour la retenue de moules de diamètres différents, ces éléments s'appuyant sur des rouleaux insérés dans une courroie qui entoure le moule corres pondant.
Les rouleaux de coupage des fibres de renforcement (de verre ou autres) ont préférablement leurs axes parallèles à l'axe du moule dans lequel ils agissent.
L'installation pourra présenter plus d'un équipement de projection ou d'injection, ceux-ci étant disposés dans les zones de travail jugées appropriées; cela permet une cadence de travail plus rapide.
Le tube obtenu selon le procédé de l'invention est formé de plusieurs couches concentriques, les couches intérieure et extérieure étant composées d'une résine synthétique tandis que les couches intermédiaires se com posent d'une mélange de résine et de fibres de verre coupées, les couches étant homogènes et compactes, à surfaces lisses.
Une forme d'exécution de l'installation pour la mise en ouvre du procédé objet de l'invention est représentée dans le dessin annexé sur lequel La fig. 1 montre en élévation latérale l'ensemble du système de dosage et de projection de matières pour le moulage des tubes.
La fig. 2 montre en élévation frontale le système de la figure précédente.
La fig. 3 est une vue analogue à la fig. 1, en sa partie centrale, selon une variante du système d'actionnement. Les fig. 4 et 4a montrent schématiquement le dispo sitif mélangeur et doseur et une variante des éléments d'agitation.
La fig. 5 montre en élévation frontale l'appareil qui réalise le déplacement latéral des moules pendant les phases successives de formation des tubes.
La fig. 6 est un plan de l'appareil de la figure pré cédente.
La fig. 7 montre schématiquement la façon dont on dispose la couche intermédiaire de renforcement pour la formation des tubes, une fois la couche extérieure déposée et avant le dépôt de la couche intérieure.
La fig. 8 montre en coupe longitudinale une partie du moule et du tube obtenu dans celui-ci.
La fig. 9 montre en perspective la façon dont se fait l'application de la couche de renforcement à l'intérieur d'un moule, pour la formation d'un tube.
La fig. 10 montre en élévation latérale une coupe longitudinale du moule et du tube obtenu ainsi que des éléments d'expulsion pour son démoulage.
La fig. 11 est une vue analogue à la fig. 1 montrant une variante du chariot mobile et son actionnement.
La fig. 12 montre en coupe longitudinale un détail d'un couvercle de fermeture partielle du moule qui est démontable.
La fig. 12a montre un quart d'une vue frontale du couvercle de fermeture de la fig. 12.
La f=g. 13 est une vue analogue à la fig. 12 montrant une variante.
La fig. 13a est une vue analogue à la fig. 12a montrant une variante.
La fig. 14 est une vue analogue à la fig. 12 montrant une autre variante.
La fig. 14a est la moitié d'une vue frontale de la variante de la fig. 14.
La fig. 15 est un plan d'une installation selon une forme de réalisation de l'invention. Les fig. 16 et 17 montrent respectivement une variante d'exécution de l'installation représentée par les fig. 5 et 6.
Dans la fig. 1 est représentée une machine qui est constituée par une charpente fixe 1 pour un chariot mobile 2 portant un châssis 3 qui contient les éléments d'amenée servant à former les tubes de matière plastique.
La charpente 1 se compose de pieds 4, d'un longeron 5, de guides inférieurs 6 et de guides supérieurs 7 ; dans cette charpente se trouvent un moteur électrique 8 et un dispositif de transmission 9. Dans d'autres cas, comme l'illustre la fig. 3, on prévoit un moteur électrique 10 remplaçant celui qui est cité ci-dessus, avec un pignon 11 qui engrène avec une crémaillère, ou bien avec une vis sans fin non représentée.
Dans la fig. l., le chariot mobile 2 est composé de montants 13 et de traverses 14 solidaires du châssis 3. A ce châssis est fixé un tube 15 qui contient les tuyauteries 16 d'amenée des matières servant à la formation du tube de matière plastique, ces tuyauteries débouchant dans une sortie formée par l'ensemble de la tête mélan geuse 20. Le même châssis 3 présente une trémie 21, des supports 21', un groupe d'actionnement 22 et des bobi nes portant le fil de renforcement 23 qui est supporté dans des guides appropriés et un conduit 24 servant à amener de la matière de la trémie 21 à la tête 20.
Les déplacements pour l'avance et le recul du chariot 2 sont obtenus au moyen du moteur électrique mentionné 8, accouplé à un réducteur 25 par l'intermédiaire d'une poulie menante 26, d'une courroie 27 et d'une poulie menée 28 et du dispositif de transmission 9 qui est constituée par une roue dentée primaire 29 et des roues secondaires 30 avec des chaînes respectives 31 et 32. Le chariot 2 coulisse entre les guides 6 et 7 grâce à des roues 33, 34 et 35.
Selon une variante représentée par la fig. 11 (où l'on a désigné les éléments homologues par les mêmes réfé rences que sur la fig. 1), le chariot mobile 2 est composé de montants 13 qui se prolongent chacun dans le haut par une joue 14 solidaire du bâti 3. Les dépla cements du chariot 2 sont assurés par un moteur 10 et par l'intermédiaire de mécanismes appropriés 11 qui coopèrent avec d'autres moyens correspondants fixes 12 et ces déplacements sont guidés grâce à des roues ou organes similaires 33 et 34.
La tête mélangeuse 20, voir fig. 4, est constituée par un récipient 36 dans lequel débouchent un conduit 37 destiné à la résine, un autre conduit 38 destiné à un cata lyseur, un autre conduit 39 destiné aux charges et un autre conduit 40 destiné à un solvant qui sert au nettoyage à la fin de la phase de projection.
Il existe un conduit 42 destiné à des résines spéciales, en combinai son avec un autre conduit 43 destiné au catalyseur cor respondant, ainsi que d'autres pour les cas où il faut des dosages supplémentaires de produits chimiques stabili- sants ou qui confèrent aux résines des propriétés spé ciales, par exemple le conduit 41. Un arbre rotatif 45 porte des palettes 46 qui ont pour fonction de mélanger les produits mentionnés ; on peut remplacer les palettes 46 par d'autres éléments agitateurs, par exemple la paire de cônes 46a.
Une carcasse 47 loge des éléments cou peurs 48 et 49 qui servent à couper la matière de ren forcement 23.
Un tube 50 situé à la partie inférieure de la tête 20 reçoit le mélange 51 et le verse à travers des orifices 52 dans le moule, pendant que la fibre coupée 53 est pro jetée au même endroit. Les matières qui composent le mélange 51 sont dosées par des appareils de précision logés dans un coffret métallique annexe 111, voir fig. 15.
La système de centrifugation, fig. 6, comprend une centrifugeuse qui se compose d'une tête motrice 55 et d'une tête de guidage 56. Le groupe moteur se compose d'un variateur électrique 57 qui transmet le mouvement au moule 58 par la courroie 59, fig. 5, montée sur des poulies 60 et tendue par une autre poulie 61 réglable à son tour par un mécanisme de commande 62, dans le but de régler la tension de la courroie pour son adaptation à des moules de différents diamètres.
L'ensemble des poulies citées, situé sur un bras basculant 63, est actionné par un cylindre hydraulique 64 qui permet l'entrée, le centrage, la tension de la courroie et l'expulsion du moule 58. Le bras basculant 63 entraîne dans son mou vement le mécanisme 62 qui, à son tour, est rendu solidaire du bras tendeur 65 par le bras basculant 63.
Le moule 58 est également guidé par des roues 66 situées sur une plate-forme 67 animées de mouvements ascendants et descendants de manière à s'ajuster au diamètre du moule. Tout le groupe moteur mentionné est monté sur un bâti 68.
La tête de guidage 56, fig. 6, est constituée par le même ensemble cinématique que l'on a décrit, à l'excep tion de la courroie 59, du tendeur 62, du bras tendeur 65 et du variateur électrique 57.
Il existe en outre, sur la fig. 6, des sorties d'air chaud ou autres gaz dans l'embouchure motrice 70 et des émet teurs d'infrarouge 71 pour accélérer la polymérisation de la matière. Cette action de chauffage s'effectue en fonction de la. nature de la résine utilisée et avec les gaz appropriés à cette résine (s'il y a lieu) pour éviter l'in hibition superficielle ou activer la polymérisation.
Une variante du système de centrifugation, repré sentée par la fig. 17, comprend une centrifugeuse qui se compose d'une tête motrice 125 et d'une tête de gui dage 126. Le groupe moteur se compose d'un variateur électrique 128 qui transmet le mouvement au moule 58 par la courroie 129, fig. 16, montée sur des poulies 130 et tendue par une autre poulie<B>131,</B> réglable à son tour par un mécanisme de commande 132 permettant de régler la tension de la courroie pour l'adaptation à des moules de différents diamètres, l'ensemble des poulies citées,
situé sur une plate-forme basculante 133, est actionné par un cylindre hydraulique 134 qui permet l'entrée, le centrage, la tension de la courroie et l'expul sion du moule 58. Le bras basculant 133 entraîne dans son mouvement le mécanisme 132. Le moule 58 est éga lement guidé par des roues 135 situées sur une plate- forme 136, avec un mouvement ascendant et descendant pour s'ajuster nu diamètre du moule. Tout le groupe moteur mentionné est monté sur un bâti 137.
La tête de guidage 126 de la fig. 17 est formée du même ensemble cinématique que l'on a décrit, à l'exception des cour roies 129, du tendeur 132 et du variateur électrique 128. Il existe en outre des sorties d'air chaud ou autre gaz dans l'embouchure motrice <B>138</B> et des émetteurs d'infra rouge 139 pour accélérer la polymérisation de la matière; cette action de chauffage s'effectue en fonc tion de la nature de la résine utilisée et avec les gaz appropriés à cette résine s'il y a lieu, pour éviter l'inhi bition superficielle ou activer la polymérisation.
Le système d'alimentation de la centrifugeuse, voir fig. 16, se compose de longerons 140 munis de pieds 141, sur les longerons 140 sont prévus des mécanismes d'achèvement et de préparation qui sont constitués par des roues 142 qui permettent la rotation du moule 58 et qui sont situées sur un bras basculant 143 qui déter- mine l'entrée, le centrage et la sortie du moule 58, le tout étant commandé par des micro-interrupteurs,
des circuits électroniques de temporisation et d'automatisa tion ainsi que par les cylindres hydrauliques et pneuma tiques nécessaires et actionné par un moteur électrique 144 qui fait tourner le moule. De même, sur chacun des longerons 140 se trouve un guide 147 (fig. 17), ces lignes étant alignées entre elles, et dans ces guides sont encas trés des moyens appropriés de centrage et de position nement 148 des moules 58, les moules étant munis d'une couronne circulaire 93 qui joue un rôle de centrage du moule en direction axiale, en s'encastrant dans les gui des 147 et les éléments de centrage 148.
Dans l'une des embouchures du moule 58 se trouve un système de chauffage<B>161</B> similaire à celui mentionné plus haut.
Sur les longerons 140 se trouvent des mécanismes de préparation 143 (fig. 17) identiques à ceux qu'on a cités plus haut; tout ce système d'alimentation est complété par deux chariots réunis entre eux par un système de traction synchronisé et qui se déplacent tous deux simul tanément. Ces chariots 145 et 146 coulissent sur des gui des 149 et 150 grâce à une tige filetée 151 actionnée par un moteur électrique 152.
Sur ces chariots se trouvent des mécanismes élévateurs qui impriment un mouve ment ascendant et descendant aux moules 58, chacun grâce à un support 153, 154, ceux-ci les soutenant à leurs extrémités.
Le système d'alimentation de la tête centrifugeuse est réalisé par le transport du moule à ce système au même moyen d'un mécanisme d'entraînement formé par des guides 155, une chaîne sans fin 156 (fig. 16) qui coulisse sur les guides 155 en entraînant des bras 157 munis à leurs extrémités de roues 158 qui poussent le moule 58 vers la tête centrifugeuse en le plaçant dans la position voulue pour qu'il soit centré par les dispositifs déjà mentionnés.
Une fois le procédé de centrifugation terminé, les dispositifs de centrage libèrent le moule 58 qui est entraîné vers les chariots élévateurs au moyen de la même chaîne sans fin 156, avec le bras 157 à l'extrémité duquel se trouvent les roues;
une fois qu'il se trouve à la hauteur des chariots élévateurs 145 et 146, ceux-ci l'élèvent et le déplacent, par-dessus les moules 58 (posi tions C et B) jusqu'à le placer dans le dispositif d'achè vement (position A) en le laissant sur les roues 142, en même temps que le déplacement cité s'effectue le trans port du moule de la position C à la tête centrifugeuse.
On peut utiliser les mêmes chariots 145 et 146 pour élever les moules du sol aux longerons 140 en plaçant les chariots dans la position A de la fig. 16 et en leur accouplant des dispositifs 162 permettant d'effectuer ces opérations.
Le système d'alimentation de la centrifugeuse, voir fig. 5, se compose de longerons supérieurs 72 et infé rieurs 73 réunis par des pieds 74. Sur le longeron supé rieur 72 se trouvent des mécanismes de préparation qui sont constitués par des roues 75 qui permettent la rotation du moule 58 et sont situées sur un bras bascu lant 76 qui détermine l'entrée, le centrage et la sortie du moule 58, le tout étant commandé par des micro- interrupteurs, des circuits électroniques de temporisa tion et d'automatisation,
ainsi que par les cylindres hydrauliques et pneumatiques nécessaires, et actionné par un moteur électrique 77 qui fait tourner le moule. En outre, voir fig. 6, sur les longerons 72 et les élé vateurs 80 et 81 du système d'alimentation de la centri fugeuse, ainsi que dans celle-ci, il existe autant de gui des 81a alignés entre eux et sur lesquels s'encastrent des moyens appropriés de centrage et de positionnement 81b des moules 58, les moules étant munis d'une cou ronne circulaire 93a qui joue un rôle de centrage du moule en direction axiale en s'encastrant sur les guides 81a et les éléments de centrage 81b.
Dans l'une des embouchures du moule 58 se trouve un système de chauffage 78 semblable à celui qu'on a cité.
Sur le longeron inférieur 73 (fig. 5) se trouvent des mécanismes d'achèvement 79 identiques à celui du Lon geron supérieur 72. Tout ce système d'alimentation est complété par deux élévateurs; l'un est l'élévateur 80 qui transporte les moules 58 du longeron inférieur 73 au longeron supérieur 72 et un autre est l'élévateur 81 qui permet le passage des moules du longeron supérieur 72 à la centrifugeuse et qui, une fois les opérations termi nées, les descend au longeron inférieur 73 d'où ils arri vent au mécanisme d'achèvement grâce à la pente que présente ce longeron.
Les tubes 82 obtenus dans l'installation décrite, voir fig. 7, se composent d'une couche extérieure 83 à base de résine ou mélange de résine, d'une couche centrale 84 à base de fibres de verre ou similaires coupées 53, mélangées d'une résine 51, et d'une couche intérieure 85 de résine ou mélange de résine.
La tête 20, voir fig. 7, située à l'entrée d'un moule tubulaire cylindrique 58, projette à l'intérieur de celui- ci une résine<B>51</B> qui forme la couche 83 par un effet centrifuge dû à la rotation du moule lui-même, la cou <I>che</I> étant retenue à sa surface intérieure ;
ensuite, on applique la deuxième couche 84 de type mixte (étant donné la composition à base de fibre de verre ou autre matière de renforcement sur laquelle on applique l'im prégnation mentionnée), les portions de fibre 53, par leur projection même, s'orientent longitudinalement étant donné que la couche de fibre prend une disposi tion hélicoïdale par suite de la rotation du moule 58 et de l'avance de la tête 20, ce qui assure au tube obtenu une résistance mécanique élevée. Enfin, on forme la couche 5 de résine seule, placée sur la couche mixte mention née à laquelle elle adhère ou pour mieux dire, avec laquelle elle se solidarise en polymérisant en contact intime avec la couche mixte qui se trouve elle-même à un état avancé de gélification.
Le châssis 3, voir fil-. 1 et 11, se meut Iongitudinale- Pient po'ar déplacer la tête 20 d'une extrémité à l'autre dot moule 58, à la phase active et lors du recul qui suit. Des cercles ou couvercles partiels de fermeture 90, voir fia. 8. situés aux deux extrémités, permettent d'immo biliser le tatbe 82 à l'intérieur du moule 58.
Les tubes 82 sont séparés du moule par un dispositif d'extraction 91, voir fi-. 10 et 15, qui présente des longerons 92 conçus nous saisir des anneaux extérieurs 93 du moule 58, en coopération avec un dispositif d'expulsion 94, de sorte que pndant que ce dispositif d'expulsion eomni_unique au tube 82 une avance axiale, grâce à sa tige 95, le sup- port 91 retient le moule 58 pour détacher le tube 82.
Selon un mode d'exécution, voir fig. 12, à chaque extrémité du moule 58 est soudé un des anneaux 93 muni des vis 98 qui s'encastrent chacune dans une rainu re 99, les rainures présentant des extrémités 99a (fig. 12a) de dimensions plus grandes pour ?e passage des têtes des vis 98, disposées sur un anneau 100 de rampe ondulée, dont les crêtes ou les parties les plus écartées des embou chures du moule 58 vers l'extérieur correspondent aux zones étroites des rainures 99.
Le couvercle de fermeture partielle 96 de chaque embouchure du moule 58, dont la face intérieure 97 est inclinée vers le moule pour empêcher les sorties éven tuelles de matière projetée, se fixe à l'extrémité corres pondante grâce aux moyens d'assemblage rapide qui sont indiqués en détail, par une simple rotation de l'an neau 100 (par les moyens appropriés).
Pour établir une butée de montage on prévoit cha que fois un manchon d'espacement 101 et pour éviter la chute de l'anneau 100 une fois les couvercles 96 démontés, on prévoit les vis à tête appropriées dont les tiges traversent l'anneau 100 par des rainures 102, ces vis (non représentées) se fixant aux couvercles 96 sans empêcher la rotation.
Selon une variante du mode d'exécution ci-dessus, voir fig. 13, chaque anneau 93 présente une rainure dans laquelle peut s'encastrer à volonté un crochet d'ancrage<B>103</B> soumis à une certaine pression grâce à un ressort 104 et dont l'extrémité opposée présente une têie d'actionnement 105, l'ensemble étant disposé dans des boîtes solidaires des couvercles 96 et pouvant tour ner librement dans celles-ci, ce qui permet de monter les couvercles 96 sur le moule 58 ou de les démonter.
Dans une autre variante, fig. 14, les moyens d'assem blage démontables entre les couvercles 96 et le moule 58 sont constitués par des anneaux fendus et évidés<B>106</B> qui présentent des éléments appropriés de fixation et d'ajustement 107 pour permettre le montage et le démontage des couvercles 96.
Sur la fi-. 15, on voit une installation comportant un ensemble de cuves d'emmagasinage et d'homogénéi sation de matières premières<B>108,</B> 109 et 110, le coffret doseur de haute précision <B>111</B> qui comprend lui-même les appareils de dosage des matières premières et ceux qui sont nécessaires aux produits chimiques nécessaires, ainsi. que les cuves conditionnées destinées à ces der niers, avec les autres éléments de contrôle et de sécurité;
un pupitre 112 de programmation et de contrôle de tout l'ensemble ; un système d'injection 113 et 114 ; un système de centrifugation 115 ; un système de chauf fage et de conditionnement d'atmosphère <B>116,</B> un sys tème d'expulsion et d'extraction 117 et 118 (ce dernier <B>118</B> étant lui-même formé d'un pont extracteur 119, d'un élément de blocage 120, d'un chariot support trans porteur 121, d'un coffret de contrôle et de programma tion du système, l22).
Les tubes 82 présentent des avantages remarquables relativement aux tubes de type courant obtenus par pul vérisation ou au moyen d'un filament enroulé. Dans ce dernier cas, la résine contient une quantité importante d'air qui diminue la résistance de la matière et elle devient cassante; le procédé de pulvérisation engendre aussi des vapeurs -nuisibles, le mélange de la résine avec les matières accessoires est défectueux et nuit à la qua- Iité du produit;
les pistolets pulvérisateurs doivent être nettoyés fréquemment parce que la matière y poly mérise; les tubes ne sont pas obtenus avec des dimen sions exactes quant à l'épaisseur des couches, la ma tière de renforcement n'est pas convenablement impré gnée ; la résine polymérise entre 23 et 30 C (durée de stockage), ce qui oblige à prévoir un séjour préalable plus court dans les réservoirs, la résine doit être pulvé risée d'une distance minimale, ce qui limite le diamètre du tube à former ;
il se forme des tourbillons dans le moule par suite de la pulvérisation simultanée de la résine et de l'élément de renforcement qui heurte la sur face intérieure du moule et rebondit, imprégnant la tête d'injection ; les débits de matière sont infimes, la fabri cation n'étant pas rentable; il n'est pas possible d'ajou ter des charges qui détériorent rapidement les buses par abrasion ; l'élément de renforcement n'est pas orienté et se répartit irrégulièrement, influant sur la résistance du tube fabriqué.
Par contre, les tubes 82 obtenus par le procédé décrit présentent une résistance et une uniformité élevées, leurs parois sont lisses et régulières et ils ne présentent pas de défauts d'imperméabilité dus à des effets capillaires et à d'autres infiltrations, comme on l'a indiqué au début.