Einbautür
Die Erfindung betrifft eine Einbautür für eine Wand mit Türfutter mit drei einen umgekehrt U-förmigen Rahmen bildenden Schenkeln, von denen jeder mindestens drei Platten aufweist.
Bei bekannten Einbautüren dieser Art sind die Türfutter aus Brettern aufgebaut, die mittels Nägeln oder Schrauben aneinander befestigt sind und nach der Montage üblicherweise mit Farbe gestrichen werden, sofern sie nicht mit hochwertigem Furnier versehen sind.
Bei herkömmlichen Einbautüren waren an der Baustelle zeitraubende Arbeiten erforderlich. Das war insbesondere dann der Fall, wenn Tür und Türfutter mit einem Edelholzfurnier verkleidet wurden oder diesen Eindruck erwecken sollten. In diesem Falle musste der Handwerker ein zweites Mal vorbeikommen und die Tür fertigstellen.
Beim üblichen Kaschieren einer Türe mit einer Folie waren die unvermeidbaren Stosstellen der Folie nicht nur unschön im Aussehen, sondern gegen mechanische Beanspruchung ausserordentlich empfindlich.
Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer Einbautür, welche die Nachteile bestehender Ausführungen nicht aufweist.
Die erfindungsgemässe Einbautür der eingangs genannten Art ist dadurch gekennzeichnet, dass die Platten der Schenkel durch einen auf der Sichtseite angeordneten, umlaufenden folienartigen Überzug miteinander verbunden sind.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Einbautür anhand der Zeichnung näher erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 einen Horizontalschnitt durch eine Einbautür; und
Fig. 2 eine Vorderansicht der in Fig. 1 gezeigten Tür in der Pfeilrichtung A.
Die Einbautür wird im wesentlichen von einem Rahmen 10, einer Abdeckung 12 und einer Tür 14 gebildet. In Fig. 2 ist nur der obere Teil der Einbautür mit Rahmen 10 und Abdeckung 12 ersichtlich. Ferner sind ein Querhaupt 16 bzw. 18 gezeigt, welche gleich wie zwei vertikal verlaufende Schenkel 20 bzw. 22 vom Rahmen bzw. von der Abdeckung auf Gehrung geschnitten und in nicht gezeigter Weise miteinander verbunden sind.
Aus Fig. 1 geht hervor, dass die zwei Schenkel 20 und das Querhaupt 16 des Rahmens 10 aus zwei Teilen 24 besteht, von welchen jeder aus vier Elementen bzw.
Platten 24a bis d besteht, nämlich einer Befestigungsplatte 24a, einer Frontplatte 24b, einer Abschlussplatte 24c und einer Randplatte 24d.
Diese Platten 24a bis d bilden rechte bzw. spitze Winkel miteinander, liegen längs Gehrungsschnitten 24e aneinander an und sind über eine umlaufende Folie 24f miteinander verbunden. Zwischen der Frontplatte 24b und der Befestigungsplatte 24a kann auch ein der Erhöhung der Stabilität dienendes Holzprofil 24g eingeklebt sein. Der Rahmen 10 schliesst an einer Wand 30 an, welche aus einem Mauerwerk 30a mit Verputz 30b und Hohlräumen 32 besteht, in denen z. B. elektrische Leitungen 34 leicht und unsichtbar verlegbar sind.
Die Schenkel 22 der Abdeckung 12 sind gleich wie der Rahmen 10 durch Umbiegen hergestellt und haben die Form eines geschlossenen Kastenprofils, das aus Platten 12a bis 12g zusammengesetzt ist und einen Holzkern 12h enthält. Die einzelnen Platten 12a bis 12g sind miteinander verbunden und mit einer umlaufenden Folie 12i versehen, wobei die Stosstellen zweckmässigerweise an die Kante zwischen den Platten 12f und 12g gelegt wird, welche eine zurückspringende Ecke bilden, in dem ein Dichtprofil 12k befestigt ist.
Durch ein an sich bekanntes Scharnierband 40 kann die Tür 14 an einem seitlichen Schenkel 22 der Futterabdeckung 12 angelenkt werden. Der sich auf der rechten Seite in Fig. 1 befindliche Schenkel 22 ist mit einem Schliessblech 12 1 versehen, in das eine Falle 14a des nicht gezeigten Türschlosses eingreift.
An der Abdeckung, genauer gesagt an deren innerer Platte 12c, sind profilierte Klemmschienen 50 befestigt, die zweckmässigerweise aus Hart-PVC bestehen, an das beim Extrudieren der Klemmschienen Lippen 50a aus Weich-PVC angespritzt sind. Diese Klemmschienen ermöglichen es, die beiden Teile 24 des Rahmens in beliebigen Abständen voneinander an der Abdeckung 12 zu befestigen, so dass die Herstellung des Türfutters unabhängig von der Stärke der Wand 30, in welche die Tür 14 eingesetzt werden soll, erfolgen kann.
Bei der Montage an der Baustelle wird zunächst der Rahmen 12 eingesetzt, ausgerichtet und mit nicht gezeigten Holzkeilen verkeilt und dann mit Laschen 51 aus Stahl, Nägeln 52 und Schrauben 54 an der Wand 30 befestigt. Danach werden die Teile 24 des Rahmens 10 unter den Klemmschienen 50 befestigt, und damit ist das gesamte Türfutter fertiggestellt.
Die neuartige Einbautür hat unter anderem den Vorteil, dass die Platten in ebenem Zustand gemeinsam mit einer Folie kaschiert und dann zum Profil des Rahmens gefaltet werden, so dass sich an den dem Türausschnitt zugekehrten Kanten des Türfutters keine Stoss stellen der Folie ergeben.
Bisher wurden die Türfutter nach der Montage an der Baustelle vom Gipser angeputzt, was insbesondere deshalb lästig war, weil dieser die Hauptarbeiten in einem neu zu erbauenden Haus ausführt, ehe der Schreiner die Türfutter anbringt, worauf dann der Gipser nochmals an die Baustelle kommen und die Türfutter anputzen muss. Die Grundkonzeption eines gefalteten Türfutterrahmes ermöglicht nun hier eine einfache Lösung des Problems dadurch, dass die parallel zu Wandfächen einer zur Aufnahme eines Türfutters bestimmten Wand verlaufenden Türfutterplatten über den Überzug mit angrenzenden, auf die Wandflächen stossenden Abschlussleisten verbunden sind. Die Wandflächen können also vom Gipser vor der Montage des Türfutters bis zu den Kanten des Türausschnitts verputzt werden, da die Abschlussleisten eine gut aussehende Abschlusskante des Türfutters auf der fertig verputzten Wand sicherstellen.
In diesem Sinne ist es auch besonders vorteilhaft, wenn an die Abschlussleisten jeweils eine weitere Leiste angrenzt, die mit der zugeordneten Abschlussleiste über den Überzug verbunden ist und mit ihr einen spitzen Winkel bildet. Auf diese Weise kann eine eventuell noch sichtbare Stosstelle des folienartigen Über- zugs an der Kante der Abschlussleiste vermieden werden.
Für eine einfache Faltung des neuartigen Türfutters empfiehlt es sich ferner, die einzelnen Teile des Türfutters an den aneinandergrenzenden Kanten von innen her bis zum Überzug auf Gehrung zu schneiden. Die Herstellung derart gefalteter Türfutter lässt sich dann besonders einfach gestalten, denn es wird zunächst einmal einfach eine einseitig mit Folie kaschierte Hartfaserplatte oder dergleichen an den geeigneten Stellen mit Gehrungsnuten versehen. Für diesen Zweck befinden sich geeignete Kerbsägen auf dem Markt, wobei natürlich darauf zu achten ist, dass die Folie selbst nicht beschädigt wird. Anschliessend braucht das Türfutter nur noch gefaltet zu werden.
Häufig gilt es, durch das Türfutter Toleranzen der Wandstärke aufzunehmen. Dies ist mit dem neuartigen Türfutter in einfacher Weise dann möglich, wenn jeder Schenkel des Rahmens des Türfutters durch zwei Lbzw. U-förmige Teile gebildet wird, die einen parallel zu dem vom Türfutterrahmen einzufassenden Wandausschnitt verlaufenden Schlitz zwischen sich einschliessen und über eine Türfutterabdeckung miteinander verbindbar sind, die den Schlitz abdeckt und ebenfalls einen dreischenkligen, umgekehrt U-förmigen Rahmen bildet.
Auf diese Weise können die beiden Teile eines jeden Schenkels des Rahmens einen beliebig einstellbaren Abstand voneinander aufweisen und so der Mauerstärke angepasst werden.
Ein weiterer Vorteil, der sich bei einem solchen Aufbau des Türfutters ergibt, ist darin zu sehen, dass die der Befestigung des Türfutters am Mauerwerk dienenden Befestigungselemente verdeckt angebracht werden können. Im Gegensatz dazu müssen nämlich die Nägel, mit denen ein konventionelles Türfutter üblicherweise befestigt wird, vom Maler überstrichen werden und sind in aller Regel nach kurzer Zeit infolge Arbeitens des Holzes wieder sichtbar.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil des hier beschriebenen Türfutters ist noch darin zu sehen, dass in dem ohne weiteres vorzusehenden Hohlraum zwischen Mauerwerk und Türfutter Leitungen jeder Art installiert werden können, insbesondere also elektrische Leitungen, Antennenkabel oder dergleichen, was insbesondere bei nachträglicher Installation in einem Altbau ins Gewicht fällt.
Das Grundprinzip der Faltung lässt sich auch auf die Abdeckung des Türfutters anwenden, bei der zweckmässigerweise jeder Schenkel ein Kastenprofil aufweist, das aus mehreren Platten oder Leisten zusammengesetzt ist, die über einen auf der Aussenseite umlaufenden folienartigen Überzug miteinander verbunden sind. Die Stosstelle des folienartigen Überzugs lässt sich dann an eine beliebige und gegebenenfalls unsichtbare Stelle des Kastenprofils legen. Es kann auch zweckmässig sein, einen Kern in das Kastenprofil einzufügen, um dessen Stabilität zu erhöhen.
Die Grundidee der Erfindung betrifft bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel sowohl den Rahmen 10 als auch den Rahmen 12, so dass die Erfindung auch Konstruktionen erfasst, bei denen lediglich ein einziger Rahmen entweder nach Art des Rahmens 10 oder nach Art des Rahmens 12 im Türausschnitt der Wand vorgesehen ist.
Built-in door
The invention relates to a built-in door for a wall with a door frame with three legs forming an inverted U-shaped frame, each of which has at least three panels.
In known built-in doors of this type, the door frames are made up of boards which are fastened to one another by means of nails or screws and are usually painted with paint after assembly, unless they are provided with high-quality veneer.
Conventional built-in doors required time-consuming work on site. This was particularly the case when the door and door frame were clad with a fine wood veneer or were intended to give this impression. In this case, the craftsman had to come by a second time and finish the door.
When a door was normally laminated with a film, the unavoidable joints of the film were not only unattractive in appearance, but also extremely sensitive to mechanical stress.
The purpose of the invention is to create a built-in door which does not have the disadvantages of existing designs.
The built-in door according to the invention of the type mentioned at the outset is characterized in that the plates of the legs are connected to one another by a circumferential film-like covering arranged on the visible side.
An exemplary embodiment of the built-in door according to the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. They represent:
1 shows a horizontal section through a built-in door; and
Fig. 2 is a front view of the door shown in Fig. 1 in the direction of arrow A.
The built-in door is essentially formed by a frame 10, a cover 12 and a door 14. In Fig. 2 only the upper part of the built-in door with frame 10 and cover 12 can be seen. Furthermore, a crosshead 16 and 18 are shown which, like two vertically extending legs 20 and 22, are mitred from the frame or from the cover and are connected to one another in a manner not shown.
From Fig. 1 it can be seen that the two legs 20 and the crosshead 16 of the frame 10 consists of two parts 24, each of which consists of four elements or
Plates 24a to d, namely a fastening plate 24a, a front plate 24b, an end plate 24c and an edge plate 24d.
These plates 24a to d form right or acute angles with one another, lie against one another along miter cuts 24e and are connected to one another via a circumferential film 24f. A wooden profile 24g serving to increase the stability can also be glued between the front plate 24b and the fastening plate 24a. The frame 10 adjoins a wall 30, which consists of a masonry 30a with plaster 30b and cavities 32, in which z. B. electrical lines 34 can be laid easily and invisibly.
The legs 22 of the cover 12 are made the same as the frame 10 by bending and have the shape of a closed box profile, which is composed of plates 12a to 12g and contains a wooden core 12h. The individual plates 12a to 12g are connected to one another and provided with a circumferential foil 12i, the abutment points being conveniently placed on the edge between the plates 12f and 12g, which form a recessed corner in which a sealing profile 12k is attached.
The door 14 can be hinged to a lateral leg 22 of the lining cover 12 by a hinge 40 known per se. The leg 22 located on the right-hand side in FIG. 1 is provided with a strike plate 12 1, into which a latch 14a of the door lock, not shown, engages.
On the cover, more precisely on its inner plate 12c, profiled clamping rails 50 are fastened, which expediently consist of hard PVC, onto which lips 50a made of soft PVC are injection-molded when the clamping rails are extruded. These clamping rails make it possible to fasten the two parts 24 of the frame to the cover 12 at any distance from one another, so that the door frame can be produced regardless of the thickness of the wall 30 into which the door 14 is to be inserted.
During assembly at the construction site, the frame 12 is first inserted, aligned and wedged with wooden wedges (not shown) and then fastened to the wall 30 with straps 51 made of steel, nails 52 and screws 54. Thereafter, the parts 24 of the frame 10 are fastened under the clamping rails 50, and thus the entire door frame is completed.
The new built-in door has the advantage, among other things, that the panels are laminated together with a film when they are flat and then folded to form the profile of the frame, so that the edges of the door lining facing the door cut-out do not jolt the film.
Previously, the door frames were cleaned by the plasterer after assembly at the construction site, which was particularly annoying because he was doing the main work in a house to be built before the carpenter attaches the door frames, after which the plasterer would come back to the construction site and Must clean the door frame. The basic conception of a folded door frame now enables a simple solution to the problem in that the door frame plates running parallel to the wall surfaces of a wall intended to receive a door frame are connected via the cover to adjoining end strips abutting the wall surfaces. The wall surfaces can therefore be plastered by the plasterer up to the edges of the door cut-out before installing the door frame, since the end strips ensure a good-looking end edge of the door frame on the finished plastered wall.
In this sense, it is also particularly advantageous if the end strips are each adjoined by a further strip which is connected to the associated end strip via the cover and forms an acute angle with it. In this way, a possibly still visible impact point of the film-like cover on the edge of the end strip can be avoided.
For a simple folding of the novel door lining, it is also advisable to miter the individual parts of the door lining on the adjacent edges from the inside up to the coating. The production of door frames folded in this way can then be made particularly simple, because initially a hard fiber board or the like laminated on one side with foil is provided with mitered grooves at the appropriate points. There are suitable notching saws on the market for this purpose, whereby care must of course be taken not to damage the film itself. The door frame then only needs to be folded.
It is often necessary to take up tolerances in the wall thickness through the door frame. This is then possible with the new door frame in a simple manner when each leg of the frame of the door frame by two Lbzw. U-shaped parts are formed which enclose a slot running parallel to the wall cutout to be enclosed by the door frame frame between them and can be connected to one another via a door frame cover which covers the slot and also forms a three-legged, inverted U-shaped frame.
In this way, the two parts of each leg of the frame can have any adjustable distance from one another and thus be adapted to the wall thickness.
Another advantage that results from such a construction of the door frame is that the fastening elements used to fasten the door frame to the masonry can be concealed. In contrast, the nails, with which a conventional door frame is usually attached, have to be painted over by the painter and are usually visible again after a short time as the wood has been worked on.
Another important advantage of the door lining described here is that in the cavity between the masonry and the door lining, which can easily be provided, lines of all kinds can be installed, in particular electrical lines, antenna cables or the like, which is particularly important when subsequently installed in an old building Weight falls.
The basic principle of folding can also be applied to the cover of the door frame, in which each leg expediently has a box profile that is composed of several plates or strips that are connected to one another via a film-like coating that runs around the outside. The contact point of the film-like cover can then be placed at any desired and possibly invisible point on the box profile. It can also be useful to insert a core into the box profile in order to increase its stability.
The basic idea of the invention relates to both the frame 10 and the frame 12 in the illustrated embodiment, so that the invention also covers constructions in which only a single frame is provided in the door cutout of the wall either in the manner of the frame 10 or in the manner of the frame 12 is.