Elastischer Bodenbelag für Sportanlagen und Verfahren Ztl dessen Herstellung
Bis jetzt wurden elastische Turnhallenbeläge aus vorgefertigten Platten oder aus Bahnen an Ort und Stelle verklebt. Das Verlegen oder Verkleben dieser Platten bzw. Bahnen ist zeitraubend und kostspielig.
Die Oberfläche der bekannten Fertigplatten besteht aus Polyvinylchlorid, bei dem sich die Weichmacherwanderung ungünstig auf die verwendeten Zwischenlagen auswirkt; ausserdem ist bei Brandfällen durch die stark korrodierende Wirkung der Zersetzungsprodukte des Polyvinylchlorids mit erhöhtem Schaden zu rechnen.
Zweck der Erfindung ist die Vermeidung der bei den bekannten Bodenbelägen bzw. deren Herstellung auftretenden Nachteile.
Gegenstand der Erfindung ist daher:
I. ein elastischer Bodenbelag für Sportanlagen, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er von unten nach oben folgende Schichten aufweist: a) eine Isolier- und/oder Klebeschicht, b) eine poröse Zwischenlageschicht, c) eine die Poren der Oberfläche der Zwischenlageschicht verschliessende Schicht, und d) eine polyvinylchloridfreie Giessharz-Deckschicht; und
II. ein Verfahren zu dessen Herstellung, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Schichten an
Ort und Stelle aufträgt, wobei man die Zwischenlage schicht (b) in Form von Platten oder Bahnen in die noch klebefeuchte Klebschicht (a) legt und die Deck schicht (d) erst aufträgt, wenn die porenverschliessende
Schicht (c) bis zur Begehbarkeit getrocknet ist.
Der erfindungsgemässe Bodenbelag wird, wie er wähnt, an Ort und Stelle hergestellt. Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren zeichnet sich demgemäss z. B. durch geringen Arbeitsaufwand aus. Die Leistung einer Dreimannequipe für das Auftragen der Deckschicht d) liegt beispielsweise bei 50 m2 pro Stunde.
Durch die grössere Elastizität und Kratzfestigkeit der Deckschicht im Vergleich zu Polyvinylchlorid wird die Reinigung des Belages erleichtert und die Strapazierfähigkeit erhöht.
Es findet auch keine Migration des Weichmachers statt wie beim Polyvinylchlorid und die Korrosionsgefahr bei Brandfällen ist eliminiert.
Der erfindungsgemässe Bodenbelag weist im Vergleich mit den bisher verwendeten Materialien auch eine höhere Elastizität auf.
Bei Anwendung auf Beton-, Asphalt- oder Bitumenunterlagen wird auf die Unterlage a) zweckmässig Heissbitumen oder eine Bitumenemulsion aufgebracht.
Diese dient gleichzeitig als abdichtende Isolierschicht und als Klebeschicht für die nachfolgende poröse Schicht b).
Wenn als haftvermittelnde Klebeschicht a) ein Polyurethankleber verwendet wird, erfolgt zweckmässig vorher eine Isolierung der Unterlage mit Epoxol-Tiefengrund .
Holz- und Pavatex unterlagen erfordern keine Feuchtigkeitsisolierung, und Polyurethankleber kann als Schicht (a) direkt aufgetragen werden.
Eine allfällige Grundierung wird vorzugsweise bei Temperaturen über 5 C und bei einer Bodenfeuchtigkeit von bis maximal 15 O/o ausgeführt.
Als poröse Zwischenlage (b) verwendet man zweckmässig Gummischrot-, Verbundschaum- oder Polyätherschaumplatten oder -bahnen. Diese werden vorzugsweise in die noch klebenasse Bitumen- oder Polyurethanschicht gelegt. Bei mehrschichtigem Aufbau können die Platten oder Bahnen vor Gebrauch mit einem Schaumstoffkleber zu dessen Verbundschaumstoff verklebt werden. Die Schicht (b) ist für die Elastizität des Belages verantwortlich. Die Auswahl des dafür verwendeten Materials erfolgt entsprechend den für den speziellen Venvendungszweck geforderten Eigenschaften.
Die Poren der Oberfläche der porösen Zwischenschicht (b) werden zweckmässig mit einem Polyurethankleber, der als Schicht (c) dient, verschlossen. Dieser Schritt ist neu und dient zur Erhaltung der Elastizität der vorhergehenden Schicht. Beim Weglassen dieser porenschliessenden Schicht würde die nachfolgende Giessharzmasse in die Poren eindringen und dadurch die Elastizität des Belages vermindern.
Der Polyurethankleber wird so lange trocknen gelassen, bis der Belag begehbar geworden ist, was etwa 12 Stunden dauert.
Die Deckschicht (d) besteht zweckmässig aus einem Polyurethan- oder Methacrylatgiessharz und kann direkt in der gewünschten Stärke aufgetragen werden.
Die Deckschicht (d) kann ungefüllt oder mit Gummischrot gefüllt sein. Die Zumischung der Füllstoffe kann sowohl in der Masse vor dem Auftragen erfolgen, wobei beispielsweise bis 100 O/o Gummischrot der Körnung 0,1 bis 3 mm venvendet werden, als auch gegebenenfalls in die schon aufgetragene, jedoch noch flüssige Beschichtung eingestreut werden, wobei die Körnung vorteilhaft 2 bis 6 mm beträgt.
Die Begehbarkeit der Deckschicht ist in ca. 2 Tagen erreicht.
Beispiel 1
Auf eine Betonunterlage wurde mit Wischern Heissbitumen aufgetragen (1 kg/m2), auf das die Gummischrotplatten gelegt wurden. Als Porenschlussmasse diente ein Polyurethankleber, der mit einem Gummiwischer satt abgezogen wurde; Kleberverbrauch 300 g/m2.
Nach 12 Stunden Unterbruch wurde die Polyurethangiessharzmasse mit einem Zahnspachtel in der gewünschten Schichtstärke aufgetragen und mit einer kurzhaarigen Perlonrolle überrollt. Der Giessharzverbrauch für eine Schichtdicke von 2 mm betrug 2 kg/m2.
Diese Schicht war nach 2 Tagen begehbar.
Die Komponenten des Klebers und der Giessharze wurden mit einer Bohrmaschine mit Rührpropeller gemischt. In gleicher Weise lassen sich auch Beläge auf Asphaltunterlagen herstellen.
Beispiel 2
Der Belag wurde bis zur Giessharzbeschichtung wie bei Beispiel 1 hergestellt. Die Deckschicht wurde jedoch aus einem Methacrylatharz hergestellt.
Beispiel 3
Der Belag wurde wie bei Beispiel 1 hergestellt, das Polyurethangiessharz wurde jedoch vor Gebrauch mit 40 /o Gummischrot der Körnung 1 mm vermischt und die Mischung mit einer Glättekelle aufgetragen. Der Verbrauch betrug bei einer Schichtdicke von 4 mm 3 kg'm2.
Beispiel 4
Der Belag wurde wie bei Beispiel 1 hergestellt, jedoch wurde in die noch flüssige Deckschicht 1 kg/m Gummischrot der Körnung 5 mm eingestreut.
Beispiel 5
Der Belag wurde wie bei Beispiel 1 hergestellt. Anstelle von Heissbitumen wurde jedoch eine Bitumenemulsion venvendet.
Beispiel 6
Auf eine Betonunterlage wurden 300 g/m2 Epoxol Tiefengrund mit Rollern aufgetragen, die Verflüchtigung des Lösungsmittels abgewartet und dann 300 g/m2 des Polyurethanklebers mit einem Zahnspachtel oder Roller aufgetragen. Die weitere Arbeit erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben.
In gleicher Weise lassen sich auch Beläge auf Asphaltunterlagen herstellen.
Beispiel 7
Auf eine Pavatex -Unterlage wurde die Polyurethanklebeschicht direkt aufgetragen; im weiteren wurde nach dem Verfahren von Beispiel 1 gearbeitet.
In gleicher Weise lassen sich auch Beläge auf Holzunterlagen herstellen.
PATENTANSPRUCH 1
Elastischer Bodenbelag für Sportanlagen, dadurch gekennzeichnet, dass er von unten nach oben folgende Schichten aufweist: a) eine Isolier- und/oder Klebeschicht, b) eine poröse Zwischenlageschicht, c) eine die Poren der Oberfläche der Zwischenlageschicht verschliessende Schicht, und d) eine polyvinylchloridfreie Giessharz-Deckschicht.
UNTERANSPRÜCHE
1. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht a) aus Bitumen besteht.
2. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht a) aus einem Polyurethankleber besteht.
3. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht b) aus Gummischrotplatten oder -bahnen besteht.
4. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht b) aus Verbundschaumplatten oder -bahnen besteht.
5. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht b) aus Poly ätherschaumplatten oder -bahnen besteht.
6. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht c) aus einem Polyurethankleber besteht.
7. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht d) aus einem Poiyurethangiessharz besteht.
8. Elastischer Bodenbelag nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht d) aus einem Methacrylgiessharz besteht.
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Resilient flooring for sports facilities and process Ztl its manufacture
Until now, elastic gym coverings were glued in place from prefabricated panels or from sheets. Laying or gluing these panels or sheets is time-consuming and costly.
The surface of the known prefabricated panels consists of polyvinyl chloride, in which the plasticizer migration has an unfavorable effect on the intermediate layers used; In addition, increased damage is to be expected in the event of a fire due to the highly corrosive effect of the decomposition products of the polyvinyl chloride.
The purpose of the invention is to avoid the disadvantages occurring with the known floor coverings or their production.
The subject of the invention is therefore:
I. an elastic floor covering for sports facilities, which is characterized in that it has the following layers from bottom to top: a) an insulating and / or adhesive layer, b) a porous intermediate layer, c) a layer that closes the pores of the surface of the intermediate layer , and d) a polyvinyl chloride-free cast resin cover layer; and
II. A method for its production, which is characterized in that one of the layers
Applies in place, the intermediate layer (b) in the form of sheets or strips in the still moist adhesive layer (a) and the top layer (d) is only applied when the pore-closing
Layer (c) has dried until it can be walked on.
The floor covering according to the invention is, as it mentioned, produced on the spot. The manufacturing method according to the invention is accordingly characterized, for. B. by low workload. The output of a three-man team for the application of the top layer d) is, for example, 50 m2 per hour.
Due to the greater elasticity and scratch resistance of the top layer compared to polyvinyl chloride, cleaning of the floor covering is made easier and its durability is increased.
There is also no migration of the plasticizer, as is the case with polyvinyl chloride, and the risk of corrosion in the event of fire is eliminated.
The floor covering according to the invention also has a higher elasticity compared with the materials previously used.
When used on concrete, asphalt or bitumen substrates, hot bitumen or a bitumen emulsion is expediently applied to the substrate a).
This serves at the same time as a sealing insulating layer and as an adhesive layer for the subsequent porous layer b).
If a polyurethane adhesive is used as the adhesion-promoting adhesive layer a), it is advisable to isolate the substrate beforehand with Epoxol deep primer.
Wood and Pavatex underlays do not require moisture insulation, and polyurethane glue can be applied directly as layer (a).
Any priming is preferably carried out at temperatures above 5 ° C. and with a soil moisture of up to a maximum of 15%.
As a porous intermediate layer (b) it is expedient to use rubber shot, composite foam or polyether foam sheets or sheets. These are preferably placed in the still sticky bitumen or polyurethane layer. In the case of a multi-layer structure, the panels or sheets can be bonded to the composite foam with a foam adhesive before use. Layer (b) is responsible for the elasticity of the covering. The material used for this is selected according to the properties required for the specific application.
The pores of the surface of the porous intermediate layer (b) are expediently closed with a polyurethane adhesive, which serves as layer (c). This step is new and serves to maintain the elasticity of the previous layer. If this pore-closing layer were omitted, the subsequent casting resin compound would penetrate into the pores and thereby reduce the elasticity of the covering.
The polyurethane adhesive is left to dry until the covering can be walked on, which takes about 12 hours.
The top layer (d) expediently consists of a polyurethane or methacrylate casting resin and can be applied directly in the desired thickness.
The top layer (d) can be unfilled or filled with rubber shot. The fillers can be admixed either in the mass before application, using, for example, up to 100% rubber shot with a grain size of 0.1 to 3 mm, or, if necessary, sprinkled into the already applied but still liquid coating Grain size is advantageously 2 to 6 mm.
The top layer can be walked on in approx. 2 days.
example 1
Hot bitumen (1 kg / m2) was applied to a concrete base with wipers, on which the rubber shot plates were placed. A polyurethane adhesive was used as the pore sealant and was pulled off with a rubber squeegee; Glue consumption 300 g / m2.
After an interruption of 12 hours, the polyurethane casting resin compound was applied in the desired layer thickness with a notched trowel and rolled over with a short-haired Perlon roller. The casting resin consumption for a layer thickness of 2 mm was 2 kg / m2.
This layer was accessible after 2 days.
The components of the adhesive and the casting resins were mixed with a drill with a propeller. In the same way, coverings can also be produced on asphalt substrates.
Example 2
The covering was produced as in Example 1 up to the casting resin coating. However, the top layer was made of a methacrylate resin.
Example 3
The covering was produced as in Example 1, but the polyurethane casting resin was mixed with 40 / o rubber shot of 1 mm grain size before use and the mixture was applied with a smoothing trowel. With a layer thickness of 4 mm, the consumption was 3 kgm2.
Example 4
The covering was produced as in Example 1, but 1 kg / m 2 of rubber shot with a grain size of 5 mm was sprinkled into the still liquid top layer.
Example 5
The covering was produced as in Example 1. Instead of hot bitumen, however, a bitumen emulsion was used.
Example 6
300 g / m2 Epoxol Deep Primer was applied to a concrete base with rollers, the solvent was waited for to evaporate and then 300 g / m2 of the polyurethane adhesive was applied with a notched trowel or roller. The further work was carried out as described in Example 1.
In the same way, coverings can also be produced on asphalt substrates.
Example 7
The polyurethane adhesive layer was applied directly to a Pavatex® underlay; the procedure of Example 1 was followed.
Coverings can also be produced on wooden substrates in the same way.
PATENT CLAIM 1
Resilient floor covering for sports facilities, characterized in that it has the following layers from bottom to top: a) an insulating and / or adhesive layer, b) a porous intermediate layer, c) a layer closing the pores of the surface of the intermediate layer, and d) a polyvinyl chloride-free cast resin top layer.
SUBCLAIMS
1. Resilient floor covering according to claim I, characterized in that the layer a) consists of bitumen.
2. Elastic floor covering according to claim I, characterized in that the layer a) consists of a polyurethane adhesive.
3. Resilient floor covering according to claim I, characterized in that the layer b) consists of rubber shot plates or sheets.
4. Elastic floor covering according to claim I, characterized in that the layer b) consists of composite foam sheets or sheets.
5. Elastic floor covering according to claim I, characterized in that the layer b) consists of poly ether foam sheets or sheets.
6. Elastic floor covering according to claim I, characterized in that the layer c) consists of a polyurethane adhesive.
7. Resilient floor covering according to claim I, characterized in that the layer d) consists of a polyurethane casting resin.
8. Resilient floor covering according to claim I, characterized in that the layer d) consists of a methacrylic casting resin.
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