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Verfahren zum Verkleben von Kunstledern
Es ist bekannt, für die Verklebung von Kunstledern, das sind beispielsweise mit weichmacherhaltigem Polyvinylchlorid bestrichene oder kaschierte Gewebe, Klebstoffe auf verschiedener Basis zu verwenden.
In erster Linie werden, wenn es sich um die Verklebung von Kunstledern mit saugfähigen Materialien, wie Holz, Pappe, Gewebe od. dgl., handelt, wässerige Leime und Dispersionen verwendet. Derartige Leime sind nur dann brauchbar, wenn von der Verklebung keine hohe Anfangshaftung verlangt wird. Will man dagegen Kunstleder auf der Basis von Polyvinylchlorid mit nicht saugfähigen Materialien, wie Metallen, Glas, Kunststoff od. dgl., verkleben und dabei gleichzeitig eine hohe Anfangshaftung sowie eine grosse Endhaftung und eine brauchbare Wärmefestigkeit erhalten, so muss man hiefür Klebstoffe auf der Basis von synthetischen Kautschuken und Harzen, die in organischen Lösungsmitteln gelöst sind, verwenden.
Bei der Anwendung derartiger Lösungsmittelkleber muss man bei der Durchführung der Verklebung den Klebstoff auf die beiden zu verklebenden Teile auftragen. Der Klebstoff muss also sowohl auf das Kunstleder als auch auf das nicht saugfähige Material durch Aufstreichen oder Aufsprühen aufgebracht werden. Dabei wird infolge des Anquellens ein störendes, zumindest aber lästiges Zusammenrollen des Kunstleders, insbesondere in den Endzonen, hervorgerufen. Deshalb gestalten sich auch derartige Verklebungen sehr zeitraubend.
Es wurde nun gefunden, dass beim Verkleben von Kunstledern auf Grundlage von Polyvinylverbindungen, insbesondere Polyvinylchlorid, mit nicht saugfähigen bzw. undurchlässigen Materialien unter Verwendung von in Lösungsmitteln gelösten Klebstoffen auf der Grundlage von synthetischen Kautschuken und gegebenenfalls von Harzen die oben genannten Mängel vermieden werden können, wenn man die Gewebeseite des Kunstleders mit einem Klebstoff auf der Grundlage von in organischen Lösungsmitteln gelösten synthetischen Kautschuken und gegebenenfalls von Harzen versieht, die Klebstoffschicht eintrocknen lässt, dann das nicht saugfähige bzw.
undurchlässige Material mit einer Klebstoffschicht auf ähnlicher Grundlage versieht, die aber weicher und klebriger eingestellt ist und zusätzlich ein Polyisocyanat, vorzugsweise in Mengen von 5 bis 10 Gew.-Teilen einer (etwa 20% igen) Polyisocyanatlösung auf 100 Gew.Teile Klebstofflösung (etwa 25%ig), enthält, schliesslich vor der restlosen Trocknung der letztgenannten Klebstoffschicht die beiden klebstoffbeschichteten Flächen vereinigt und durch Andrücken miteinander verklebt.
Zu den nicht saugfähigen bzw. undurchlässigen Materialien, auf die nach dem erfindungsgemässen Verfahren die Kunstleder aufgeklebt werden können, gehören insbesondere Metalle, Gläser, Kunststoffe od. dgl.
Als Klebstoffe sowohl für die Klebstoffschicht des Kunstleders als auch für die Klebstoffschicht des nicht saugfähigen Materials können an sich bekannte Lösungen von synthetischen Kautschukarten in organischen Lösungsmitteln verwendet werden. Sowohl Homo- als auch Mischpolymerisate können mit gutem Erfolg eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet man jedoch Mischpolymerisate aus Butadien und Acrylnitril. Besonders zweckmässig ist aber ein Mischpolymerisat, welches einen Acrylnitrilgehalt von wenigstens 10%, u. zw. von 20 bis 40%, vorzugsweise etwa 35%, aufweist.
Als Lösungsmittel für derartige Klebstoffe können in an sich bekannter Weise Äthylacetat, Methylacetat,
Methyläthylketon, Aceton usw. verwendet werden. Auch Gemische dieser Lösungsmittel sind brauchbar.
Die Klebstoffe können weitere Zusätze, die die Haftung auf Metall, Glas, Kunststoffen od. dgl. erhöhen, enthalten. Hiezu gehören, wie bereits bekannt, insbesondere Mischpolymerisate aus Vinylchlorid und
Vinylacetat mit einem geringen Anteil carboxylgruppenhaltiger Verbindungen, wie Maleinsäure oder
Acrylsäure, ferner Harze, wie Cyclohexanonharz, Cumaronharz und Phenolharze, sowie Glycerinester des
Kolophoniums oder der Tallharze.
Zweckmässigerweise werden den Klebstoffen auch solche an sich bekannte Zusätze beigegeben, die all- gemein die Klebrigkeit der Oberflächen erhöhen können. Dies ist insbesondere dann zweckmässig, wenn synthetische Kautschukarten verwendet werden, die von sich aus nur eine geringe Klebrigkeit zeigen, wie z. B. Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisate. Durch weitere Zusätze ist es in an sich bekannter
Weise möglich, die offene Zeit des Klebstoffes weiter zu verlängern. Hiezu gehören beispielsweise Glycerin-
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ester der Tallharze und Harze aus Polyvinyldecalyläther in Mengen von 10 bis 40 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile synthetischen Kautschuk. Auch Füllstoffe können bei dem erfindungsgemässen Verfahren mitverwendet werden.
Das Polyisocyanat, welches sich in der frisch aufgetragenen Klebstoffschicht befindet, diffundiert nach der Verklebung mit dem Kunstleder in dessen Klebstoffschicht hinein und bewirkt eine Vernetzung der Gesamtklebstoffschicht, wodurch eine Erhöhung der Haftfestigkeit und insbesondere eine Erhöhung der Wärmebeständigkeit eintreten. Die Anwendung der Polyisocyanate ist vorteilhaft, wenn eine sehr weiche Einstellung des Klebstoffes für den Aufstrich auf das nicht saugfähige Material erwünscht ist.
Als zusätzlich verwendetes Polyisocyanat im Sinne der Erfindung kommt vorzugsweise das Triphenylmethantriisocyanat zum Einsatz.
Zweckmässigerweise wird der Klebaufstrich auf dem Kunstleder nur so hart eingestellt, dass ein Aufwickeln der Kunstlederbahn einerseits leicht möglich ist und dass anderseits eine Verklebung der einzelnen Lagen während der Lagerung nicht eintritt. Der auf das Kunstleder aufgebrachte trockene Klebstoffstrich darf kein Zusammenkleben des Kunstleders innerhalb der Rollen verursachen, er darf also keine hohe Oberflächenklebrigkeit mehr besitzen. Dagegen muss die Schicht, die auf das undurchlässige bzw. nicht saugfähige Material aufgebracht wird, relativ weich und klebrig eingestellt sein, um eine Verklebung mit dem trockenen und wenig klebrigen Klebstoffstrich auf der Kunstlederrückseite zu ermöglichen.
Selbstverständlich muss das Kunstleder noch vor der restlosen Trocknung der auf das nicht saugfähige Material aufgetragenen Klebstoffschicht aufgeklebt werden. Die weiche und klebrige Einstellung kann beispielsweise in an sich bekannter Weise durch die Zugabe von Polyvinyldecalylätherharzen od. dgl. erreicht werden. Das Auftragen des Klebstoffes auf die Kunstlederbahn kann nach an sich bekannten Verfahren, beispielsweise durch Streichen, Spritzen, Sprühen usw., entweder von Hand oder maschinell erfolgen. Vorteilhaft ist es, den Klebstoff auf die Gewebeseite des Kunstleders in Mengen von etwa 30 bis etwa 100 g/m2, bezogen auf den trockenen Klebstoff, aufzubringen.
Das Trocknen der Kunstlederbahn kann an der Luft oder schneller bei einer höheren Temperatur, vorzugsweise bei etwa 700 bis etwa 1100 C, erfolgen. Die Trocknung kann zweckmässigerweise in einer Hänge oder in einem Trockenkanal durchgeführt werden. Anschliessend können die Bahnen mit Hilfe von Kühlwalzen abgekühlt und dann aufgerollt werden. Es ist nicht notwendig, die Kunstleder gleich nach
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Zeitraum von mehreren Monaten hin erhalten.
Auf das undurchlässige bzw. nicht saugfähige Material kann der Klebstoff ebenfalls nach an sich bekannten Verfahren, wie Sprühen, Spritzen, Streichen usw., aufgebracht werden. Bevor aber das Kunstleder auf diese Schicht aufgeklebt wird, müssen die hierin enthaltenen Lösungsmittel einige Zeit abgelüftet werden. Selbstverständlich muss dabei beachtet werden, dass die Ablüftung nicht bis zur vollständigen Eintrocknung fortgesetzt wird. Sie dauert im allgemeinen nur einige Minuten. Die offene Zeit, das ist die Zeit, in der nach dem Aufstreichen und dem Ablüften des Klebstoffes die Verklebung durchgeführt werden kann, soll etwa 10 min betragen.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann nicht nur bei Raumtemperatur, sondern auch bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden. Dabei können beispielsweise das undurchlässige bzw. nicht saugfähige Material und/oder das Kunstleder auf eine Temperatur von 70 bis li0' C erwärmt werden. Die Verklebung ist schliesslich auch im Tiefziehverfahren durchführbar.
Das erfindungsgemässe Verfahren bringt den Vorteil mit sich, dass bei der Herstellung der eigentlichen Verklebung der Klebstoff nur auf das nicht saugfähige Material aufgebracht werden muss und nicht, wie es bisher notwendig gewesen ist, auch auf das Kunstleder. Hiedurch wird nicht nur eine erhebliche Zeitersparnis bei der eigentlichen Verklebung erreicht, sondern es wird auch das lästige Zusammenrollen der Kunstlederschicht vermieden. Beim Aufbringen von Klebstoffen auf die Geweberückseite des Kunstleders kurz vor der Verklebung besteht nämlich immer die Gefahr, dass dabei die Schichtseite mit Klebstoff verunreinigt wird. Diese Klebstoffverunreinigungen können nur mit Lösungsmitteln entfernt werden, die wiederum Flecken und Ränder auf dem Kunstleder verursachen können.
Die Verarbeitung bzw. Verklebung von Kunstleder wird erheblich erleichtert, wenn dieses gemäss der Erfindung bereits mit einer rückseitig aufgetragenen getrockneten Klebstoffschicht versehen ist.
Beispiel 1 : Auf die Gewebeseite eines Polyvinylchlorid-Kunstleders wird ein Klebstoff folgender Zusammensetzung aufgetragen und dann bei einer Temperatur von 800 C getrocknet und aufgerollt :
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<tb>
<tb> 12, <SEP> 5% <SEP> Mischpolymerisat <SEP> Butadien-Acrylnitril <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Acrylnitrilgehalt <SEP> von <SEP> 35% <SEP> ; <SEP>
<tb> 3, <SEP> 7% <SEP> Mischpolymerisat <SEP> aus <SEP> 86% <SEP> Vinylchlorid,
<tb> 13% <SEP> Vinylacetat, <SEP>
<tb> 1% <SEP> Maleinsäure <SEP> ; <SEP>
<tb> 5, <SEP> 5% <SEP> Cyclohexanonharz <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Erweichungspunkt <SEP> von <SEP> 75 <SEP> bis <SEP> 90 <SEP> <SEP> C <SEP> nach <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP> ;
<SEP>
<tb> 2, <SEP> 3% <SEP> Glycerinester <SEP> des <SEP> Kolophoniums <SEP> oder <SEP> der <SEP> Tallharze <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Erweichungspunkt <SEP> von <SEP> 60 <SEP> bis
<tb> 70 <SEP> C <SEP> nach <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP> ; <SEP>
<tb> 76, <SEP> 0% <SEP> Äthylacetat.
<tb>
Auf eine Metallfläche wird eine Klebstoffschicht folgender Zusammensetzung durch Spritzen aufgebracht :
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<tb>
<tb> 12, <SEP> 5% <SEP> Mischpolymerisat <SEP> Butadien-Acrylnitril <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Acrylnitrilgehalt <SEP> von <SEP> 35% <SEP> ; <SEP>
<tb> 3, <SEP> 7% <SEP> Mischpolymerisat <SEP> aus <SEP> 86% <SEP> Vinylchlorid, <SEP>
<tb> 13% <SEP> Vinylacetat,
<tb> 1% <SEP> Maleinsäure <SEP> ;
<SEP>
<tb> 5, <SEP> 5% <SEP> Cyclohexanonharz <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Erweichungspunkt <SEP> von <SEP> 75 <SEP> bis <SEP> 90 <SEP> <SEP> C <SEP> nach <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP> ; <SEP>
<tb> 2, <SEP> 3% <SEP> Glycerinester <SEP> des <SEP> Kolophoniums <SEP> oder <SEP> der <SEP> Tallharze <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Erweichungspunkt <SEP> von <SEP> 60 <SEP> bis
<tb> 70 <SEP> C <SEP> nach <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP> ; <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> Harz <SEP> aus <SEP> Polyvinyldecalyläther <SEP> ; <SEP>
<tb> 74, <SEP> 0% <SEP> Äthylacetat.
<tb>
Vor dem Aufspritzen des Klebers wird 10% Triphenylmethantriisocyanat, bezogen auf die Klebstofflösung, beigemischt. Die Topfzeit dieser Mischung beträgt 5-8 h.
Nach einer Ablüftzeit von 5 min wird das bereits mit dem Klebstrich versehene Kunstleder mit dieser Metallfläche unter kräftigem Andrücken verklebt. Man erhält eine ausgezeichnet haltbare Klebverbindung zwischen dem Kunstleder und dem Metall.
Beispiel 2 : Auf die Gewebeseite eines Polyvinylchlorid-Kunstleders wird ein Klebstoff, wie in Beispiel l beschrieben, aufgetragen und getrocknet.
Auf eine Metallfläche wird eine Klebstoffschicht folgender Zusammensetzung aufgespritzt oder aufgestrichen :
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<tb>
<tb> 12, <SEP> 5% <SEP> Mischpolymerisat <SEP> Butadien-Acrylnitril <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Acrylnitrilgehalt <SEP> von <SEP> 35% <SEP> ; <SEP>
<tb> 3, <SEP> 7% <SEP> Mischpolymerisat <SEP> aus <SEP> 86% <SEP> Vinylchlorid,
<tb> 13% <SEP> Vinylacetat,
<tb> 1% <SEP> Maleinsäure <SEP> ; <SEP>
<tb> 5, <SEP> 5% <SEP> Cyclohexanonharz <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Erweichungspunkt <SEP> von <SEP> 75 <SEP> bis <SEP> 90 <SEP> <SEP> C <SEP> nach <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel,
<tb> 2, <SEP> 3% <SEP> Glycerinester <SEP> des <SEP> Kolophoniums <SEP> oder <SEP> der <SEP> Tallharze <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Erweichungspunkt <SEP> von <SEP> 60 <SEP> bis
<tb> 70 <SEP> C <SEP> nach <SEP> Krämer-Sarnow-Nage1 <SEP> ;
<SEP>
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> Harz <SEP> aus <SEP> Polyvinyldecalyläther <SEP> ; <SEP>
<tb> 10, <SEP> 0% <SEP> Methylglykolacetat <SEP> ; <SEP>
<tb> 64, <SEP> 0% <SEP> Äthylacetat.
<tb>
Vor dem Aufbringen des Klebers wird dieser Mischung 10% Triphenylmethantriisocyanat, bezogen auf die Klebstofflösung, beigemischt. Die Topfzeit dieser Mischung beträgt 6-8 h.
Nach einer Ablüftzeit von 5 bis 15 min wird das mit dem Klebstrich versehene Kunstleder mit der Metallfläche unter kräftigem Andrücken verklebt.
Die Haltbarkeit der Verklebung bzw. die Trennfestigkeit des Verbundes ist eine ausgezeichnete.
Der Zeitspielraum für die Ausführung des Verklebungsvorganges, die offene Zeit, entspricht völlig den Erfordernissen der Praxis.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Verkleben von Kunstledern auf Grundlage von Polyvinylverbindungen, insbesondere Polyvinylchlorid, mit nicht saugfähigen bzw. undurchlässigen Materialien unter Verwendung von in Lösungsmitteln gelösten Klebstoffen auf der Grundlage von synthetischem Kautschuk, von Polyisocyanaten und gegebenenfalls von Harzen, dadurch gekennzeichnet, dass man die Gewebeseite des Kunstleders mit einem Klebstoff auf der Grundlage von in organischen Lösungsmitteln gelösten synthetischen Kautschuken und gegebenenfalls von Harzen versieht, die Klebstoffschicht eintrocknen lässt, dann das nicht saugfähige bzw.
undurchlässige Material mit einer Klebstoffschicht auf ähnlicher Grundlage versieht, die aber weicher und klebriger eingestellt ist und zusätzlich ein Polyisocyanat, vorzugsweise in Mengen von 5 bis 10 Gew.-Teilen einer (etwa 20% igen) Polyisocyanatlösung auf 100 Gew.-Teile Klebstofflösung (etwa 25%ig), enthält, schliesslich vor der restlosen Trocknung der letztgenannten Klebstoffschicht diebeiden klebstoffbeschichteten Flächen vereinigt und durch Andrücken miteinander verklebt.
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Method for gluing artificial leather
It is known to use various types of adhesives for gluing artificial leathers, which are, for example, fabrics coated or laminated with plasticized polyvinyl chloride.
Primarily, when it comes to the bonding of artificial leather to absorbent materials such as wood, cardboard, fabric or the like, aqueous glues and dispersions are used. Such glues can only be used if the bond does not require high initial adhesion. If, on the other hand, you want to glue synthetic leather based on polyvinyl chloride with non-absorbent materials such as metals, glass, plastic or the like and at the same time obtain a high initial adhesion as well as a high final adhesion and a useful heat resistance, you have to use adhesives on the base of synthetic rubbers and resins dissolved in organic solvents.
When using such solvent adhesives, the adhesive must be applied to the two parts to be bonded when the bond is carried out. The adhesive must therefore be applied to both the synthetic leather and the non-absorbent material by brushing or spraying. As a result of the swelling, a disturbing, but at least annoying, rolling up of the artificial leather, especially in the end zones, is caused. This is why such bonds are very time-consuming.
It has now been found that when gluing artificial leathers based on polyvinyl compounds, in particular polyvinyl chloride, with non-absorbent or impermeable materials using adhesives based on synthetic rubbers and optionally resins, the above-mentioned defects can be avoided, If the fabric side of the artificial leather is provided with an adhesive based on synthetic rubbers dissolved in organic solvents and, if necessary, resins, the adhesive layer is allowed to dry, then the non-absorbent or non-absorbent material.
impermeable material with an adhesive layer on a similar basis, but which is softer and more tacky and additionally a polyisocyanate, preferably in amounts of 5 to 10 parts by weight of a (about 20%) polyisocyanate solution to 100 parts by weight of adhesive solution (about 25 %), finally, before the complete drying of the last-mentioned adhesive layer, the two adhesive-coated surfaces are combined and glued together by pressing.
The non-absorbent or impermeable materials to which the artificial leather can be glued according to the method according to the invention include, in particular, metals, glasses, plastics or the like.
Solutions of synthetic rubbers known per se in organic solvents can be used as adhesives both for the adhesive layer of the synthetic leather and for the adhesive layer of the non-absorbent material. Both homopolymers and copolymers can be used with good success. However, copolymers of butadiene and acrylonitrile are preferably used. However, a copolymer which has an acrylonitrile content of at least 10% and the like is particularly useful. between 20 to 40%, preferably about 35%.
As a solvent for such adhesives, ethyl acetate, methyl acetate,
Methyl ethyl ketone, acetone, etc. can be used. Mixtures of these solvents can also be used.
The adhesives can contain other additives that increase adhesion to metal, glass, plastics or the like. As already known, this includes in particular copolymers of vinyl chloride and
Vinyl acetate with a small proportion of compounds containing carboxyl groups, such as maleic acid or
Acrylic acid, and also resins such as cyclohexanone resin, coumarone resin and phenolic resins, and glycerol esters of
Rosin or tall resins.
It is also expedient to add additives known per se to the adhesives which can generally increase the tackiness of the surfaces. This is particularly useful when synthetic rubbers are used that only show a low level of stickiness, such as. B. butadiene-acrylonitrile copolymers. It is known per se through further additives
Way possible to further extend the open time of the adhesive. These include, for example, glycerine
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esters of tall resins and resins from polyvinyl decalyl ether in amounts of 10 to 40 parts by weight, based on 100 parts by weight of synthetic rubber. Fillers can also be used in the process according to the invention.
The polyisocyanate, which is located in the freshly applied adhesive layer, diffuses into the adhesive layer after bonding with the synthetic leather and causes crosslinking of the entire adhesive layer, which increases the adhesive strength and, in particular, increases the heat resistance. The use of the polyisocyanates is advantageous when a very soft setting of the adhesive for the spread on the non-absorbent material is desired.
Triphenylmethane triisocyanate is preferably used as the additionally used polyisocyanate in the context of the invention.
The adhesive spread on the synthetic leather is expediently set so hard that the synthetic leather web can easily be rolled up on the one hand and that the individual layers do not stick together on the other during storage. The dry adhesive line applied to the artificial leather must not cause the artificial leather to stick together within the rolls, i.e. it must no longer have a high surface tack. On the other hand, the layer that is applied to the impermeable or non-absorbent material must be relatively soft and tacky in order to enable adhesion to the dry and less tacky adhesive line on the back of the artificial leather.
Of course, the synthetic leather must be glued on before the adhesive layer applied to the non-absorbent material is completely dry. The soft and sticky setting can be achieved, for example, in a manner known per se by adding polyvinyl decalyl ether resins or the like. The application of the adhesive to the synthetic leather web can be carried out by methods known per se, for example by painting, spraying, spraying, etc., either by hand or by machine. It is advantageous to apply the adhesive to the fabric side of the artificial leather in amounts of about 30 to about 100 g / m2, based on the dry adhesive.
The synthetic leather web can be dried in the air or more quickly at a higher temperature, preferably at about 700 to about 1100.degree. The drying can expediently be carried out in a slope or in a drying tunnel. The webs can then be cooled with the aid of cooling rollers and then rolled up. It is not necessary to post the synthetic leather right away
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A period of several months.
The adhesive can also be applied to the impermeable or non-absorbent material by methods known per se, such as spraying, spraying, brushing, etc. But before the synthetic leather is glued to this layer, the solvents contained therein must be flashed off for some time. Of course, it must be ensured that the ventilation is not continued until it is completely dry. It generally only lasts a few minutes. The open time, that is the time in which the adhesive can be bonded after the adhesive has been applied and ventilated, should be around 10 minutes.
The process according to the invention can be carried out not only at room temperature, but also at elevated temperature. For example, the impermeable or non-absorbent material and / or the synthetic leather can be heated to a temperature of 70 to 10 ° C. Finally, the bonding can also be carried out using the deep-drawing process.
The method according to the invention has the advantage that during the production of the actual gluing, the adhesive only has to be applied to the non-absorbent material and not, as was previously necessary, also to the synthetic leather. This not only saves a considerable amount of time during the actual gluing, but also avoids the annoying rolling up of the synthetic leather layer. When applying adhesives to the fabric back side of the artificial leather shortly before gluing there is always the risk that the layer side will be contaminated with adhesive. These adhesive contaminants can only be removed with solvents, which in turn can cause stains and edges on the synthetic leather.
The processing or bonding of artificial leather is made considerably easier if, according to the invention, it is already provided with a dried adhesive layer applied to the back.
Example 1: An adhesive of the following composition is applied to the fabric side of a polyvinyl chloride synthetic leather and then dried at a temperature of 800 C and rolled up:
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<tb>
<tb> 12, <SEP> 5% <SEP> mixed polymer <SEP> butadiene-acrylonitrile <SEP> with <SEP> an <SEP> acrylonitrile content <SEP> of <SEP> 35% <SEP>; <SEP>
<tb> 3, <SEP> 7% <SEP> mixed polymer <SEP> made of <SEP> 86% <SEP> vinyl chloride,
<tb> 13% <SEP> vinyl acetate, <SEP>
<tb> 1% <SEP> maleic acid <SEP>; <SEP>
<tb> 5, <SEP> 5% <SEP> cyclohexanone resin <SEP> with <SEP> a <SEP> softening point <SEP> from <SEP> 75 <SEP> to <SEP> 90 <SEP> <SEP> C < SEP> according to <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP>;
<SEP>
<tb> 2, <SEP> 3% <SEP> glycerine ester <SEP> of the <SEP> rosin <SEP> or <SEP> of the <SEP> tall resins <SEP> with <SEP> a <SEP> softening point <SEP> of <SEP> 60 <SEP> to
<tb> 70 <SEP> C <SEP> according to <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP>; <SEP>
<tb> 76, <SEP> 0% <SEP> ethyl acetate.
<tb>
An adhesive layer of the following composition is applied to a metal surface by spraying:
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<tb>
<tb> 12, <SEP> 5% <SEP> mixed polymer <SEP> butadiene-acrylonitrile <SEP> with <SEP> an <SEP> acrylonitrile content <SEP> of <SEP> 35% <SEP>; <SEP>
<tb> 3, <SEP> 7% <SEP> mixed polymer <SEP> made of <SEP> 86% <SEP> vinyl chloride, <SEP>
<tb> 13% <SEP> vinyl acetate,
<tb> 1% <SEP> maleic acid <SEP>;
<SEP>
<tb> 5, <SEP> 5% <SEP> cyclohexanone resin <SEP> with <SEP> a <SEP> softening point <SEP> from <SEP> 75 <SEP> to <SEP> 90 <SEP> <SEP> C < SEP> according to <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP>; <SEP>
<tb> 2, <SEP> 3% <SEP> glycerine ester <SEP> of the <SEP> rosin <SEP> or <SEP> of the <SEP> tall resins <SEP> with <SEP> a <SEP> softening point <SEP> of <SEP> 60 <SEP> to
<tb> 70 <SEP> C <SEP> according to <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel <SEP>; <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> resin <SEP> made of <SEP> polyvinyl decalyl ether <SEP>; <SEP>
<tb> 74, <SEP> 0% <SEP> ethyl acetate.
<tb>
Before the adhesive is sprayed on, 10% triphenylmethane triisocyanate, based on the adhesive solution, is added. The pot life of this mixture is 5-8 hours.
After a flash-off time of 5 minutes, the artificial leather already provided with the adhesive line is glued to this metal surface with strong pressure. An extremely durable adhesive bond is obtained between the synthetic leather and the metal.
Example 2: An adhesive, as described in Example 1, is applied to the fabric side of a polyvinyl chloride synthetic leather and dried.
An adhesive layer of the following composition is sprayed or brushed onto a metal surface:
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<tb>
<tb> 12, <SEP> 5% <SEP> mixed polymer <SEP> butadiene-acrylonitrile <SEP> with <SEP> an <SEP> acrylonitrile content <SEP> of <SEP> 35% <SEP>; <SEP>
<tb> 3, <SEP> 7% <SEP> mixed polymer <SEP> made of <SEP> 86% <SEP> vinyl chloride,
<tb> 13% <SEP> vinyl acetate,
<tb> 1% <SEP> maleic acid <SEP>; <SEP>
<tb> 5, <SEP> 5% <SEP> cyclohexanone resin <SEP> with <SEP> a <SEP> softening point <SEP> from <SEP> 75 <SEP> to <SEP> 90 <SEP> <SEP> C < SEP> according to <SEP> Krämer-Sarnow-Nagel,
<tb> 2, <SEP> 3% <SEP> glycerine ester <SEP> of the <SEP> rosin <SEP> or <SEP> of the <SEP> tall resins <SEP> with <SEP> a <SEP> softening point <SEP> of <SEP> 60 <SEP> to
<tb> 70 <SEP> C <SEP> according to <SEP> Krämer-Sarnow-Nage1 <SEP>;
<SEP>
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> resin <SEP> made of <SEP> polyvinyl decalyl ether <SEP>; <SEP>
<tb> 10, <SEP> 0% <SEP> methyl glycol acetate <SEP>; <SEP>
<tb> 64, <SEP> 0% <SEP> ethyl acetate.
<tb>
Before the adhesive is applied, 10% triphenylmethane triisocyanate, based on the adhesive solution, is added to this mixture. The pot life of this mixture is 6-8 hours.
After a flash-off time of 5 to 15 minutes, the artificial leather provided with the adhesive line is glued to the metal surface while being pressed firmly.
The durability of the bond or the separation strength of the composite is excellent.
The time margin for the execution of the gluing process, the open time, corresponds completely to the requirements of practice.
PATENT CLAIMS:
1. A method for gluing synthetic leather based on polyvinyl compounds, in particular polyvinyl chloride, with non-absorbent or impermeable materials using adhesives based on synthetic rubber, polyisocyanates and optionally resins, dissolved in solvents, characterized in that the fabric side of the artificial leather is provided with an adhesive based on synthetic rubbers dissolved in organic solvents and optionally on resins, the adhesive layer is allowed to dry, then the non-absorbent or non-absorbent layer.
impermeable material with an adhesive layer on a similar basis, but which is softer and more tacky and additionally a polyisocyanate, preferably in amounts of 5 to 10 parts by weight of a (about 20%) polyisocyanate solution to 100 parts by weight of adhesive solution (about 25%), finally, before the complete drying of the last-mentioned adhesive layer, the two adhesive-coated surfaces are combined and glued together by pressing.