Schussfadeneintragungsvorrichtung an schützenlosen Webmaschinen
Die Erfindung betrifft eine Schussfadeneintrageinrichtung an schützenlosen Webmaschinen mit feststehenden Vorratsspulen für den Schussfaden und mit einem oszillierend bewegten, von beiden Seiten her annähernd gleich weit in das Webfach eingreifenden Greiferstangenpaar, wobei in der vorgeschobenen Stellung der Greiferstangen der Schussfaden als Einzelfaden von einem an der Spitze der Greifenstange angeordneten Greiferkopf auf den entsprechenden Greiferkopf der anderen Greiferstange übergeben wird.
Bei einer solchen Schussfadeneintragvorrichtung ist auf jeder Seite der Webmaschine eine Greiferstange angeordnet, die von der Seite her in das Webfach vorgeschoben und wieder zurückgezogen wird. An den vorderen Enden der Greiferstangen sitzen Greiferköpfe, die den in das Webfach einzutragenden Schussfaden erfassen und während des Eintragvorganges führen . Der Schussfaden wird dabei von einer ausserhalb des Webfaches befindlichen grossen Vorratsspule abgezogen.
Bekannt sind Webmaschinen, die einen von einer Vorratsspule abgenommenen Schussfaden auf den Fadenhalter des Greiferkopfes schlaufenförmig legen, bis zur Webfachmitte den Schussfaden vorbringen und hier dem Gegengreifer übergeben, wobei dieser die Schussfadenschlaufe bis zum Ende des Webfaches auszieht. Diese Webmethode der doppelten Schussfadeneinlage hat aber den besonderen Nachteil, dass der nachgezogene Faden gegenüber der Greiferstange die doppelte Geschwindigkeit aufweist und somit an der Fadenumlenkstelle des Greiferkopfes unnötigerweise hoch beansprucht wird. Dadurch kommt es leicht zu einem Abreissen des Schussfadens.
Nach einer anderen Art wird der Schussfaden nicht mehr in einer vollständigen Schlaufe über die ganze Breite des Webfaches eingetragen, sondern wird in Schlaufenform nur noch bis etwa zur Mitte des Faches gebracht. Dann wird die Schlaufe auf der Eintragseite des Webfaches geöffnet und das nunmehrige eine freie Schlaufenende wird nach der Fadentibergabe vollends durch die zweite Hälfte des Webfaches durchgezogen.
Dabei wird der Faden gestreckt, bis schliesslich das freie Ende des Fadens am Rand des Gewebes übersteht. Bei einem solchen Schussfadeneintrag hat man zwar nur nur noch einen einfachen Faden einzulegen, doch haften diesem Verfahren die gleichen Mängel an, die oben beim Eintrag einer vollständigen Schlaufe schon genannt wurden.
Auch sind Webmaschinen bekannt, die den Nachteil des Schlaufeneintrages vermeiden, in dem der Schussfaden jeweils einfach in das Webfach eingelegt wird. Hierbei wird ein Schussfadenstück auf eine am Greiferkopf befestigte Klemmvorrichtung, z. B. Blattfedern, gebracht. Dieser Faden wird bis zur Webfachmitte gebracht und hier dem Gegengreifer übergeben.
Die Übergabe des Schussfadens vom Geber zum Nehmer erfolgt selbsttätig durch eine besondere Ausbildung des Fadenhalters am Greiferkopf. Für die Faden übergabe in Webfachmitte werden z. B. Klemmhaken verwendet. Der den eingeklemmten Schussfaden übernehmende Greifer muss seinerseits den Schussfaden nach der Übernahme so festhalten, dass bei der Rückwärtsbewegung der Greifer die Klemmwirkung bzw.
die Reibung des Schussfadens am übergebenden Greifer - also am Geber - überwunden und der Schussfaden aus der Klemmvorrichtung des Gebers herausgezogen wird. Diese wichtige Forderung wird aber bei der oben beschriebenen selbsttätigen Fadenübergabe mit Klemmfedern nicht einwandfrei erfüllt. Dadurch kommt es immer wieder zu Webfehlern. Sei es, dass der Schussfaden in der Fachmitte überhaupt nicht übernommen wird oder sei es, dass er nur unvollständig durch das Webfach durchgezogen wird und zu früh von dem Nehmer verloren wird - auf jeden Fall werden die Schussfadenenden an der Gewebekante ungleich lang.
Ein anderer wesentlicher Nachteil derartiger Klemmfedern besteht darin, dass bei der Fadenübergabe - wie erwähnt - der Schussfaden unter Spannung von der Klemmvorrichtung des Gebers abgezogen wird. Dadurch tritt am Schussfaden ein Abrieb auf der sich nicht nur als Beschädigung des Schussfadens auswirkt, sondern bei dem die abgeriebenen Teilchen sich als Verschmutzung der Federklemmen störend bemerkbar machen. Durch die Verschmutzung wird die Klemmwirkung stark vermindert, u. U. sogar so stark, dass die ganze glemmvorrichtung ausfällt. Ferner funktionieren diese Federklemmen bei unterschiedlicher Schussfadenstärke ebenfalls nicht einwandfrei. Es ist also hiermit nicht möglich, Schussfadenkombinationen von abwechselnd groben und feinen Fäden sicher zu verarbeiten.
Man versucht daher durch längere Einzelschussfäden diesem überstand vorzubeugen und die überstehenden, zu langen Fadenenden nachträglich gleichmässig abzuschneiden. Dadurch erhöht sich aber der Abfall von Schussmaterial ganz beträchtlich.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Schussfadeneintragvorrichtung an schützenlosen Webmaschinen zu konstruieren, die mit feststehenden Vorratsspulen für den Schussfaden und mit einem oszillierend bewegten, von beiden Seiten her annähernd gleich weit in das Webfach eingreifenden Greiferstangenpaar ausgerüstet sind, wobei in der vorgeschobenen Stellung der Greiferstangen, z. B. in Webfachmitte, der Schussfaden als Einzelfaden vom Greiferkopf der einen Greiferstange auf den Greiferkopf der anderen Greiferstange übergeben wird. Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die Greiferköpfe mit Klemmhebeln für den Schussfaden ausgerüstet sind, die zum Erfassen bzw. Freigeben des Schussfadens durch mit dem Hauptantrieb der Webmaschine gekuppelte Steuerhebel von aussen her zwangsläufig betätigbar sind. Um den Klemmhebeln an den Greiferstangenköpfen ein weiches Öffnen bzw.
Schliessen zu ermöglichen, sind die Klemmhebel vorzugsweise als zangenartige, doppelarmige Hebel ausgebildet, von denen der dem Klemmteil entgegengesetzt angeordnete Hebelarm eine Auflagefläche für die Steuerhebel aufweist. Der Klemmteil kann ein prismatisch geformtes Teil aufweisen, das das Oberteil zur Fadenklemmvorrichtung bildet, wobei dieses Oberteil auf einem entsprechenden Gegenstück in Ruhelage aufliegt, das als ein am Greiferkopf fest montiertes Prismenbett ausgebildet ist.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes seien nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 vereinfachte Ansicht einer Webmaschine,
Fig. 2 Greiferköpfe mit Klemmvorrichtung,
Fig. 3 vergrösserte Darstellung der Klemmvorrichtung,
Fig. 4 Schnitt durch Fig. 3,
Fig. 5 vergrösserte Darstellung der Greiferköpfe mit Steuerung,
Fig. 6 Ansicht der Greiferköpfe mit inneren Auslösehebeln von oben,
Fig. 7 Seitenansicht der inneren Auslösehebelsteuerung,
Fig. 8 Seitenansicht der äusseren Auslösehebelsteuerung,
Fig. 9 einen Ausschnitt aus der Webmaschine gemäss Fig. 1 in abgewandelter Form,
Fig. 10 eine vergrösserte Darstellung der Ausbildung gemäss Fig. 9,
Fig. 11 schematisch den Bewegungsablauf einer Webmaschine gemäss Fig. 9,
Fig. 12 schematisch den Bewegungsablauf für den inneren Auslösemechanismus.
In Fig. 1 ist eine Webmaschine in Ansicht schematisch dargestellt. Mit 1 ist der Rahmen der Maschine bezeichnet. An der Seite ist der Antriebsmotor 2 angeordnet; von diesem zentralen Antrieb werden alle Bewegungen abgeleitet. Die Antriebswelle 10, auf der der Exzenter 11 sitzt, wird vom gemeinsamen Getriebe 12 über die Hauptantriebswelle 13 angetrieben, die Greiferstangen 17, 18 werden durch das Greiferstangengetriebe 19 hin- und herbewegt. Die Greiferstange 17 trägt an ihrem vorderen Ende den Greiferkopf 21, die Greiferstange 18 den Greiferkopf 20. Die beiden Greiferstangen mit ihren Greiferköpfen sind mit ausgezogenen Linien in zurückgezogener Stellung ausserhalb des Webfaches und mit gestrichelten Linien in vorgeschobener Stellung etwa in der Mitte des Webfaches eingezeichnet. Der Vorratsspulenbehälter 3 nimmt die Schussfadenvorratsspulen 4 auf.
In der Mitte der Maschine ist das Webblatt 5 angeordnet, das mit den Armen 6 von einer Webladenwelle 7 angetrieben bzw.
hin- und herverschwenkt wird. Auf dieser Webladenwelle 7 sind auch die Antriebselemente für die Steuerung der Greiferköpfe, wie Rollenhebel 8 bzw. Haltearm 9, befestigt.
Die hier nicht näher dargestellten Klemmvorrichtungen an den Greiferköpfen 20 und 21 werden in der Fachmitte durch den Steuermechanismus 15 und ausserhalb des Webfaches durch einen entsprechenden Auslösemechanismus 16 gesteuert. Die Antriebselemente für den Steuermechanismus 15 sitzen - wie schon erwähnt - auf der Webladenwelle 7 und bestehen im wesentlichen aus dem Rollenhebel 8 und dem Haltearm 9. Ihr Antrieb erfolgt durch die Exzenterscheibe 11, wie später noch ausführlich erläutert wird.
Der Auslösemechanismus 16 kann in ähnlicher Weise angetrieben werden. Hier ist angenommen, dass er von einem Steuergetriebe 14 betätigt wird.
Bei dieser hier als Ausführungsbeispiel dargestellten Webmaschine ist angenommen, dass der Schussfaden stets nur von der linken Seite her als Einzelfaden eingetragen wird. Der linke Greiferkopf 21 kann somit als Geber und der rechte Greiferkopf 20 als Nehmer bezeichnet werden. Die Ausbildung der Greiferköpfe ist in den Fig. 2-5 näher erläutert. Beim Webvorgang wird der Schussfaden dem linken Greiferkopf, dem Geber 21, angeboten. Zu diesem Zweck tritt der Auslösemechanismus 16 auf der linken Maschinenseite in Tätigkeit und steuert die Klemmvorrichtung am Geber 21. Die Klemmvorrichtung wird kurzzeitig geöffnet und wieder geschlossen, nachdem sie den angebotenen Schussfaden erfasst hat.
Wenn der Schussfaden vom Geber 21 bis etwa in die Fachmitte gebracht worden ist, so werden dort vom Steuermechanismus 15 die Klemmvorrichtungen vom Geber 21 und der Nehmer 20 betätigt und der Schussfaden vom Geber auf den Nehmer übergeben. Beim Zurückgehen der Greiferstangen zieht der Nehmer 20 den Schussfaden vollends durch das Webfach hindurch. Wenn der Nehmer 20 ausserhalb des Webfaches angekommen ist, wird auf der rechten Maschinenseite vom Auslösemechanismus 16 die Klemmvorrichtung am Nehmer 20 geöffnet und das Schussfadenende freigegeben.
Aus den Fig. 2 und 3 geht hervor, wie die Greiferköpfe 20 und 21 mit ihren Klemmvorrichtungen aufgebaut sind. Die Klemmvorrichtungen bestehen aus den doppelarmigen Klemmhebeln 22 bzw. 23, die jeweils um ein Lager 24 scherenartig verschwenkbar sind. Der von der Greiferspitze weg weisende Arm dieser Klemmhebel ist mit einer Auflage- bzw. Auflauffläche 22a bzw. 23 a versehen. Gegen diese Auflauffläche legt sich - wie später noch beschrieben wird - ein Steuerhebel, der die Arme nach unten verschwenkt und damit den zur Greiferspitze weisenden Arm den Klemmteil 22b bzw. 23b der Klemmhebel nach oben verschwenkt. Dadurch wird die Klemmvorrichtung an den beiden Greiferköpfen 20 bzw. 21 geöffnet. Die strichpunktiert eingezeichnete Stellung der Klemmteile 22b und 23b zeigt ihre Lage im geöffneten Zustand.
In dieser Stellung wird entweder der Schussfaden eingelegt oder aus der Klemmvorrichtung herausgenommen.
Ebenfalls ist aus dieser Zeichnung zu ersehen, wie die Spannfeder 25 angeordnet ist und am Vorsprung 26 angreift, um die Klemmhebel 22 und 23 durch Federdruck in ihrer geschlossenen Stellung zu halten. Diese Feder 25 ist als einfache Blattfeder ausgebildet und bewirkt, dass beim Einlegen eines dickeren Schussfadens auch ein stärkerer Druck auf die Klemmstelle ausgeübt wird. Dies ist insofern wichtig, als ein dickerer Faden eine wesentlich grössere Masse aufweist und daher beim raschen Durchziehen des Schussfadens in das Webfach unter Umständen verloren gehen kann, wenn für alle Fadenstärken der gleiche Druck auf die Klemmvorrichtung ausgeübt werden würde.
Fig. 3 stellt eine Vergrösserung der Klemmvorrichtung am Greiferkopf 21 dar. Auch ist am Greiferkepf 21 deutlich die Ausbildung der Fadengabel 28 zu erkennen. Da es sich in diesem Beispiel um den linken Greiferkopf 21, also den Geber, handelt, braucht demnach die Fadengabel 28 lediglich in einer Richtung wirksam zu sein. Die Fadenhalterung des Gegengreiferkopfes 20, also des Nehmers, mit dem Fadenhaken 29 ist aus Fig. 2 zu entnehmen.
Fig. 4 gibt einen Schnitt durch Fig. 3 an der durch einen Pfeil gekennzeichneten Stelle an. Die Klemmvorrichtung hat die Form eines Prismenbettes, wie im Querschnitt deutlich sichtbar gezeigt ist. Der Klemmteil, z. B. 23b ist an seinem unteren Ende 31 prismenförmig ausgebildet. Ein entsprechendes Prismenbett 27 im Greiferkopf 21 dient hierbei als Gegenstück und Auflage. Das Prismenbett ist als Platte ausgebildet und am Greiferkopf 21 befestigt. Es enthält auch die oben schon erwähnte Aussparung der Fadengabel 28 am Geber 21 bzw. den Fadenhaken 29 am Nehmer 20.
Diese Ausführungsart der Klemmvorrichtung ist insofern wichtig, als hierbei die Klemmlänge für den Faden wesentlich vergrössert wird und die Ausbildung praktisch einer Umschlingung eines Fadens um einen Zylinder gleichkommt. Dadurch ist es möglich, dass auch ein kurzes Fadenstückchen bereits einwandfrei festgehalten werden kann. Die Klemmvorrichtung am Gegengreiferkopf, d. h. am Nehmer 20, ist entsprechend ausgebildet. Bei dieser Ausbildung der Klemmvorrichtungen ist ein sicheres Festklemmen und ein ungestörtes Freigeben des Schussfadens gewährleistet. Die eingangs erwähnten Nachteile der bekannten Federklemmen und der flachzangenartigen Klemmvorrichtungen treten hier nicht mehr auf.
Die Fig. 5 zeigt als Ausschnitt aus Fig. 1 den Steuermechanismus 15 für die Klemmvorrichtungen an den Greiferköpfen. Der Mechanismus besteht im wesentlichen aus den Haltearmen 9 und den Rollenhebeln 8. Der Aufbau und die Wirkungsweise des Auslösemechanismus wird nachstehend anhand der Fig. 5 und 6 erläutert.
Fig. 6 stellt dabei eine Seitenansicht des Steuermechanismus 15 dar. Die Haltearme 9 sind auf der Webladenwelle 7 aufgeklemmt und machen die Pendelbewegung der Weblade mit. Sie tragen an ihren Enden eine Verbindungsstange 32, die in den Haltearmen im Lager 9a drehbar gelagert sind. Auf die Verbindungsstange 32 sind die Steuerhebel 34 aufgeklemmt oder in sonstiger Weise unverdrehbar befestigt. Diese Steuerhebel 34 legen sich beim Steuervorgang für die Schussfadenübergabe von oben her auf die Auflagefläche 22a bzw. 23a der Klemmhebel 22 bzw. 23.
Als weiteren wichtigen Bauteil enthält der Steuermechanismus 15 den Rollenhebel 8. Er sitzt drehbar auf der Webladenwelle 7 und trägt eine Rolle 8a, die sich unter der Wirkung einer Rückstellfeder 36 gegen die gleichmässig umlaufende Exzenterscheibe 11 anlegt. Durch die beim Umlaufen der Exzenterscheibe 11 entstehende Relativ-Drehbewegung des Rollenhebels 8 auf der Webladenwelle 7 wird über einen Zwischenhebel 8b die Bewegung auf einen der Steuerhebel 34 übertragen. Der andere Steuerhebel 34 wird von der sich mitdrehenden Stange 32 ebenfalls mit bewegt. Der Zwischenhebel 8b braucht selbstverständlich nicht - wie hier der Einfachheit halber dargestellt ist - unmittlebar am Steuerhebel 34 angelenkt zu sein, sondern kann auch in anderer Weise eine Drehbewegung der Verbindungsstange 32 und damit eine Auf- und Abbewegung der Steuerhebel 34 bewirken.
Es ist leicht ersichtlich, dass durch Ausbildung der Exzenterscheibe 11 und des Steuermechanismus 15 die gewünschten Steuerzeiten für das Öffnen und Schliessen der Klemmvorrichtungen während der Schussfadenübergabe genau eingehalten oder je nach Bedarf auch beliebig verändert werden können.
Durch die mechanische Koppelung der Rollenhebel 8 mit der Webladenwelle 7 einerseits und die Anordnung der Haltearme 9 andererseits wird erreicht, dass der Steuermechanismus 15 die Steuerhebel 34 zum genau vorbestimmten Zeitpunkt in das Webfach einbringt und die Klemmvorrichtungen an den Greiferköpfen betätigt. Ein Anschlag 40 mit der Einstellschraube 41 erlaubt ein genaues Einstellen der Drehbewegungen bzw.
des Federweges für den Rollenhebel 8.
In Fig.7 ist eine Ansicht von oben der Greiferköpfe 22, 21 mit innerem Steuermechanismus 15 dargestellt. In dieser Zeichnung wird die Lage der Greiferköpfe 80, 21 unmittelbar vor der Übergabe bzw. Über- nahme des Schussfadens 30 gezeigt. Der linke Greiferkopf 21 hat ausserdem ene zusätzliche Führungsschiene 33, die den Schussfaden 30 an der Umlenkstelle so hält, dass ungefähr eine Schlaufe entsteht und der Gegengreiferkopf 20 den Faden 30 übernehmen bzw. einklemmen kann. Erst wenn der Schussfaden vom Nehmer 20 übernommen ist, öffnet auch am linken Greiferkopf, dem Geber 21, die Klemmvorrichtung und der Faden 30 wird durch das Zurückziehen der rechten Greiferstange 18 in das Webfach eingelegt.
Aus dieser Figur ist nochmals die Anordnung der Haltearme 9 mit ihrer Verbindungsstange 32 und den darauf festgeklemmten Steuerhebeln 34 zu ersehen.
Ferner ist die Anlenkung des Zwischenhebels 8b am Steuerhebel 34 gezeigt. Die Enden der Steuerhebel 34 legen sic von oben her auf die Auflage- bzw. Auflaufflächen 22a bzw. 23a und öffnen damit die Klemmvorrichtungen an den Greiferköpfen 20 bzw 21. Bei die ser Bewegung tauchen die Steuerhebel 34 kurzzeitig von aussen her durch die Kettfäden hindurch in das Webfach ein.
Die Zwangssteuerung für die Klemmvorrichtungen in der Webfachmitte läuft folgendermassen ab: Hier im Beispiel ist der Fall angenommen, dass der Steuermechanismus 15 nur durch eine einzelne Exzenterscheibe 11 betätigt wird. Daher werden in der oben beschriebenen Weise die beiden Steuerhebel 34 gleichzeitig bewegt. Die Steuerung der Klemmvorrichtungen 22, 23 an den Greiferköpfen 20, 21 erfolgt aber asymmetrisch, so dass die tatsächlichen Öffnungs- und Schliessungszeiten für die Klemmvorrichtungen am gebenden Greiferkopf 21 und am übernehmenden Greiferkopf 20 zeitlich verschoben sind. Erfolgt der Öffnungs- oder Schliessvorgang einer Klemmvorrichtung bei Stillstand des betreffenden Greiferkopfes, so drücken die Steuerhebel 34 bei ihrem Niedergehen auf die Auflagefläche 22a bzw. 23a und öffnen dadurch die Klemmvorrichtung bzw. schliessen sie, wenn die Steuerhebel wieder wegt.
Die Steuerung der Klemmvorrichtungen 22, 23 an aber auch als Auflauffläche wirksam werden, wenn ein Greiferkopf sich unter einen bereits vorher heruntergedrückten Steuerhebel 34 schiebt bzw. unter dem Steuerhebel hervorgezogen wird. Der Nehmer 20 eilt zeitlich dem Geber 21 vor und erreicht seine weiteste vorgeschobene Stellung im Webfach vor dem Geber 21.
Durch die Steuerhebel 34 wird die Klemmvorrichtung 22 am Nehmer 20 geöffnet. Dann erst erreicht der den Schussfaden tragende Geber 21 die entsprechende Stelle im Webfach und führt den Schussfaden in die Klemmvorrichtung 22 des Nehmers 20 ein. Darauf erfolgt ein kurzer Parallellauf beider Greiferköpfe, wobei der Nehmer 20 bereits wieder rückwärts läuft und seine Klemmvorrichtung 22 wieder schliesst. Der Geber 21 verbleibt noch eine kleine Strecke in seiner Vorwärtsbewegung. Während dieses Parallellaufes läuft die Auflauffläche 23a des Gebers 21 von links kommend unter den bereits herabgedrückten Steuerhebel 34, so dass auch beim Geber die Klemmvorrichtung 23 geöffnet wird und der Schussfaden übergeben werden kann. Am Ende der Parallellaufstreck trennen sich die beiden Greiferköpfe und auch der Geber tritt in eine rücklaufende Bewegung ein.
Die Steuerhebel 34 sind jetzt wieder in ihre Ruhestellung zurückgegangen, so dass die Klemmvorrichtungen sowohl am Nehmer 20 als auch am Geber 21 geschlossen sind. Der Schussfaden ist dabei vom Geber 21 auf den Nehmer 20 übergeben und dort sicher eingeklemmt worden. Die Schaltzeiten für die Klemmvorrichtungen und die Bewegungen der Greiferstangen bzw. Greiferköpfe sind also um ein gewisses Mass phasenverschoben. Die Phasenverschiebung, d. h. das Voraneilen der Greiferstange 17 mit dem Geber 21 erfolgt in einfacher Weise z. B. durch entsprechendes Auslegen des Greiferstangengetriebes 19 auf den beiden Seiten der Webmaschine. Die Phasenverschiebung für das Öffnen und Schliessen der Klemmvorrichtungen erfolgt - wie oben dargelegt wurde - durch zeitlich verschobene Ankunft der Greiferköpfe unter den gleichzeitig betätigten Steuerhebeln 34.
Fig. 8 stellt eine Seitenansicht des äusseren Auslösemechanismus 16 dar. Wie schon erwähnt, wird der äussere Auslösemechanismus 16 gesondert angetrieben und beidseitig ausserhalb des Webfaches angebracht.
Die Funktion ist im Prinzip die gleiche wie bei dem inneren Steuermechanismus 15. Es wird hier ebenfalls über einen Exzenter 11a ein Bewegungsvorgang auf einen Steuerhebel 35 übertragen, der auf den Klemmhebel 22 bzw. 23 durch Federkraft einwirkt. Eine Zugfeder 36a drückt den Steuerhebel 35 nach unten auf die Auflaufflächen 22a bzw. 23a der Klemmhebel 22, 23, sobald der Exzenter 11 a dies zulässt. Der Auslösemechanismus 16 auf der linken Maschinenseite steuert das Öffnen der Klemmvorrichtung 23 am Geber 21 für die Zeit, in der durch eine nicht dargestellte Fadenhinreicheinrichtung der von de Vorratsspule abgezogene Schussfaden den Gebergreiferkopf 21 angeboten wird.
In entsprechender Weise tritt der Auslösemechanismus 16 auf der rechten Maschinenseite nur dann in Tätigkeit, wenn der Schussfaden vom Greiferkopf 20 vollständig durch das Webfach durchgezogen ist und freigegeben werden muss. Für die Übergabe und Über- nahme des Schussfadens etwa in der Webfachmitte haben die Auslösemechanismen 16 keine Bedeutung.
Selbstverständlich können die Auslösemechanismen 16 ausserhalb des Webfaches in verschiedenster Weise ausgebildet sein. Wichtig ist auch hier vor allem der Umstand, dass die Steuerhebel durch Getriebeteile z. B. Exzenterscheiben, nur dann bewegt werden, wenn die Klemmvorrichtungen an den Greiferköpfen betätigt werden sollen.
In der Ausführungsform der Fig. 1 bzw. Fig. 5 ist für den in der Fachmitte vorgesehenen Steuermechanismus 15 eine gemeinsame Exzenterscheibe vorgesehen.
Der Zeitunterschied für die Steuerung der beiden Steuerhebel 34 ist durch asymmetrischen Bewegungsablauf der Greiferstangen und einer Fadenübergabe während eines kurzen Parallellaufes beider Greiferköpfe bzw. Greiferstangen erreicht. Die Fig. 9 zeigt nun eine Abwandlung dieser Ausbildung, bei der ein Steuermechanismus 15 und eine Betätigungseinrichtung 15a für die Steuerung der Klemmvorrichtungen an den Greiferköpfen 20 und 21 vorgesehen sind. Steuermechanismus 15 und Betätigungseinrichtung 15a werden von je einer getrennten Exzenterscheibe 11 bzw. 11b gesteuert. Die gestrichelt eingezeichnete Lage der beiden Greiferköpfe 20 und 21 ist nur angedeutet und entspricht nicht der exakten Lage bei der Fadenübergabe.
Die Verbindungsstange 32, auf der in Fig. 1 die beiden Steuerhebel 34 sassen, ist nunmehr in zwei Teile, die beide mit 32a bezeichnet sind, aufgespalten.
Die Ausbildung der Fig. 9 ist in der Fig. 10 nochmals etwas vergrössert herausgezeichnet. Man erkennt rechts den Steuermechanismus 15 für den Nehmergreiferkopf 20 und links die Betätigungseinrichtung 15a für den Gebergreiferkopf 21. Steuermechanismus 15 und Betätigungseinrichtung 15a bestehen aus je zwei Haltearmen 9, an deren Ende im Lager 9a die Verbindungsstange 32a drehbar gelagert ist. Der Steuerhebel 34 ist wiederum auf der Verbindungsstange 32a festgeklemmt. Zwischen den beiden Haltearmen 9 ist der Rollenhebel 8 mit der Laufrolle 8a angedeutet. Durch ihn wird die von der Exzenterscheibe 11 bzw. 11b eingeleitete schwingende Bewegung über den Zwischenhebel 8b auf die Verbindungsstange 32a - wie oben beschrieben weitergeleitet.
Neben der Hauptantriebswelle 10 sind links und rechts Seitenansichten der beiden Exzenterscheiben 11 und 1 1b andeutungsweise dargestellt, um zu zeigen, dass die Exzenterscheiben eine Phasenverschiebung aufweisen und gegebenenfalls unterschiedlich ausgebildet sein können. Die dargestellte Kurvenform der Exzenterscheibe soll die Verhältnisse nur andeuten; sie entspricht nicht dem Betrieb tatsäch lich geforderten Bedingungen. Es ist zu ersehen, dass durch Wahl der Exzenter-Kurvenform und Verdrehung, d. h. Phasenverschiebung der beiden Exzenterscheiben gegeneinander, jede gewünschte Steuerzeit einstellbar bzw. veränderbar ist. Die beiden Greiferköpfe Geber 21 und Nehmer 20 sind hier ebenfals eingezeichnet. Durch die Lage dieser beiden Greiferköpfe ist die Voreilung des Nehmergreiferkopfes 20 angedeutet.
Die Fadenübergabe verläuft auf folgende Weise: Sobald der Nehmergreiferkopf 20 in seiner vordersten Stellung angekommen ist, wird durch den Steuermechanismus 15 der Steuerhebel 34 auf die Auflauffläche 22a der Klemmvorrichtung gedrückt und dadurch die Klemmvorrichtung geöffnet. Der Nehmer 20 ist damit bereit, den Schussfaden zu übernehmen. Etwas später kommt der Geber 21 in seiner vordersten Lage an und führt den Schussfaden in die geöffnete Klemmvorrichtung des Nehmers 20 ein, da in der vordersten Stellung die beiden Greiferköpfe sich etwas überlappen. Hierauf wird durch den Steuermechanismus 15 die Klemmvorrichtung 22 am Nehmer 20 wieder geschlossen und der Schussfaden dort fest eingeklemmt. Jetzt erst erfolgt das Öffnen der Klemmvorrichtung 23 am Geber 21 durch den Betätigungsmechanismus 15a. Der Nehmer 20 wird jetzt zurückgezogen und nimmt den eingeklemmten Schussfaden mit.
Nachdem der Schussfaden aus dem Geber 21 herausgezogen ist, wird auch dessen Klemmvorrichtung 23 wieder zwangsläufig geschlossen und der Geber zurückgezogen. Die Fadenübergabe erfolgt also im Stillstand der beiden Greiferköpfe 20 und 21 in der Weise, dass zu keinem Zeitpunkt die beiden Klemmvorrichtungen 22 und 23 gleichzeitig geöffnet sind. Die beiden Steuerhebel werden hierbei einzeln und getrennt betätigt. Der Faden ist somit stets eindeutig festgehalten und kann bei der Übergabe nie verloren werden. Die Fadenübergabe funktioniert auch einwandfrei bei unterschiedlichen Schussfadenstärken, d. h. wenn abwechselnd sehr dicke und sehr dünne Schussfäden eingetragen werden sollen. Auch wenn die Schussfäden nur ganz kurz überstehen, werden diese kurzen Enden von der Klemmvorrichtung sicher erfasst.
Man kann daher die Länge der einzelnen Schussfäden genau abmessen und erreicht auf diese Weise, dass sich der Abfall von Schussmaterial erheblich vermindert.
Ein weiterer Vorteil dieser Ausbildung liegt darin, dass die Voreilung des einen Greiferkopfes gegenüber dem anderen geringer gehalten werden kann als bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1, d. h., der Getriebeversatz kann beträchtlich reduziert werden. Die Unwucht der gesamten Maschine wird dadurch geringer und der Maschinenlauf ruhiger. Auch die benötigten Zeiten für die Übergabe des Fadens werden wesentlich verkürzt, vor allem weil kein Parallellauf der beiden Greiferköpfe mehr erforderlich ist. Durch Wegfall des Parallellaufes, der eine Art Staffettenlauf der beiden Greifer dargestellt, erreicht man unter der Voraussetzung, dass der Hub der Greiferstangen gleich bleibt, eine Vergrösserung der ausnutzbaren Webbreite um die Weglänge des Parallellaufes.
Fig. 11 zeigt schematisch den oben geschilderten Verlauf der Fadenübergabe in 10 verschiedenen Stellungen. In Stellung 1 wird durch den äusseren Auslösemechanismus 16 am Geber 21 die Klemmvorrichtung geöffnet und durch eine Fadenhinreicheinrichtung der Schussfaden in den Geber 21 eingelegt. In den Stellungen 2 und 3 ist der Schussfaden im Geber festgeklemmt und die Vorschubbewegung der Greiferköpfe hat begonnen. Dabei ist die Voreilung des Nehmers 20 angedeutet. Die eigentliche Fadenübergabe während des Stillstandes der vorgeschobenen Greiferköpfe ist in den Stellungen 4-8 gezeigt. Es ist ersichtlich, dass zu keinem Zeitpunkt die Klemmvorrichtung beider Greiferköpfe gleichzeitig geöffnet sind. Die Stellung 9 zeigt den Durchzug des Schussfadens bei der Rücklaufbewegung der Greiferköpfe.
In Stellung 10 haben beide Greiferköpfe das Webfach verlassen und der Nehmer 20 gibt durch den äusseren Auslösemechanismus 16 zwangsläufig gesteuert den Schussfaden frei. In Stellung 11 ist bereits wieder der Beginn des neuen Zyklus angedeutet.
Der Bewegungsablauf der Steuerhebel ist in Fig. 12 schematisch dargestellt. Man erkennt die Lage der Haltearme 9, des Zwischenhebels 8b und des Steuerhebels 34 für verschiedene Augenblicke des Webvorganges. Die Angabe der einzelnen Stellungen entspricht etwa den Stellungen 1-10 der Fig. 11. Ferner sind die den einzelnen Stellungen entsprechenden Lagen der Exzenterscheibe 11 und der Rolle 8a sowie die Lagen des Webblattes 5 und des Greiferkopfes 20 eingezeichnet. Wie ersichtlich, befindet sich der Steuerhebel 34 zunächst ausserhalb des Webfaches (Stellung 1-3).
Erst kurz bevor der Greiferkopf 20 seine vorgeschobene Stellung in der Fachmitte erreicht, wird der Steuerhebel 34 von aussen her durch die Kettfäden des Unterfaches hindurch in das Webfach eingeführt (Stellung 4). Zur Fadenübergabe drückt der Steuerhebel 34 für kurze Zeit die Auflagefläche der Klemmvorrichtung herunter und hebt sich wieder in die vorhergehende Lage (Stellung 5 und 6). Nachdem der Greiferkopf 20 seine Rücklaufbewegung begonnen hat, wird der Steuerhebel 34 wieder aus dem Webfach herausgeholt (Stellung 7-1Q). Zum Anschlag des Schussfadens werden das Webblatt 5 und zusammen mit ihm Haltearme 9, Zwischenhebel 8b und Steuerhebel 34 verschwenkt.
Dabei hebt die Rolle 8a von der Exzenterscheibe 11 ab. Dieser Bewegungsablauf gilt allgemein für die beiden oben beschriebenen Ausführungsbeispiele der Schussfadeneintragvorrichtung.
In den Fig. 1 und 9 ist die an sich benötigte Faden hinreicheinrichtung zwischen Vorratsspule 4 und Greiferkopf 21 nicht dargestellt. Um den Schussfaden bzw.
mehrere, z. B. verschiedenfarbige Schussfäden wahlweise dem Greiferkopf 21 hinreichen zu können, wird zwischen Geweberand und dem Greifer in seiner zurückgezogenen Stellung ein gewisser Zwischenraum benötigt, der auf der Gegenseite, d. h. auf der Nehmerseite der Maschine, nicht erforderIich ist. Dadurch wird die Mitte der Gewebebahn gegenüber dem symmetri- schen Hub der Greiferstangen 17 und 18 bzw. der Greiferköpfe 20 und 21 etwas in Richtung zur anderen Webmaschinenseite hin versetzt angeordnet. Auf diese Weise werden trotz der Voreilung des Greiferkopfes 20 beide Greiferköpfe 20 und 21 im wesentlichen gleichzeitig aus dem Webfach herausgezogen. Dies stellt einen beträchtlichen Vorteil dar.
Ohne diese Massnahme müsste entweder abgewartet werden, bis auch der nacheilende Greiferkopf das Webfach verlassen hat, um das Fach zu schliessen und den Schussfaden anzuschlagen, was aber einen Zeitverlust bedeuten würde. Würde dagegen mit dem Schliessen des Webfaches schon begonnen, bevor der nacheilende Greifer 21 das Webfach ganz verlassen hat, so würden Beschä digungen der Kettfäden hervorgerufen. Diese Nachteile werden durch das erwähnte Verschieben der gesamten Gewebebahnen vermieden.
Die Freigabe des durchgezogenen Schussfadens durch den Nehmergreiferkopf 20 erfolgt vorteilhafterweise durch den seitlich des Webfaches angeordneten Auslösemechanismus 16 dann, wenn durch das Abbinden der Gewebeleiste ein Zurückspringen des Schussfadens eindeutig verhindert ist. Bei Schussfadenmaterial, das in dieser Hinsicht unempfindlich ist, kann selbstverständlich die Freigabe auch schon früher erfolgen.
Ein weiterer Vorteil der Ausbildung gemäss Fig. 9 gegenüber Fig. 1 besteht darin, dass der übergebende Greiferkopf 21 sich nicht fälschlicherweise von selbst öffnen kann. Durch Fehler im Webfach, z. B. sogenannte Nester, kann die Greiferstange während ihres Vorschubes angehoben werden, so dass in der angehobenen Stellung die Auflauffläche 23a der Klemmvorrichtung auf den Steuerhebel 34 fälschlicherweise zu früh auftrifft und dass dadurch der Schussfaden nicht mehr festklemmt, sondern unter Umständen verloren wird. Der Faden rutscht also aus dem Geber, noch bevor etwa in der Fachmitte die Fadenübergabe stattgefunden hat.
Durch diese zwangsweise Steuerung der Webmaschine ist es nun möglich, die Arbeitstakte an der Maschine zu verkürzen, wodurch eine erhöhte Webgeschwindigkeit erreicht wird. Darüber hinaus kann man auf einfache Weise mit Hilfe der speziellen Klemmvorrichtung auch verschieden starke Schussfäden verwenden bzw. ist es einerlei, ob Schussfadenkombination verschiedener Stärken verarbeitet werden sollen. Ferner kann eine etwaige Verschmutzung der Klemmvorrichtung ein Festhalten des Schussfadens nicht verhindern.
Weiter bietet der Steuerhebel den Vorteil, dass er eine zusätzliche Sicherung der Greiferstangen gegen Ausbrechen nach aussen darstellt, und etwaig auftretende Schwingungen wirksam unterdrückt. Der gesamte Webvorgang kann durch die automatische Steuerung beschleunigt durchgeführt werden, d. h., es sind höhere Webgeschwindigkeiten erreichbar. Durch die einwandfreie Fadenübergabe zwischen den beiden Greiferköpfen und das sichere Festhalten des Fadens bis zum vollständigen Durchzug durch das Webfach erreicht man stets gleich lange Schussfadenenden am Geweberand. Die überstehenden Schussfadenenden können von vornherein kurz bemessen werden, so dass der Abfall an Schussmaterial auf ein Minimum reduziert wird.
Es ist bei der Erfindung von besonderem Vorteil, dass der Schussfaden bei der Fadenübergabe nicht unter Spannung aus der Klemmvorrichtung des Gebers herausgezogen wird, sondern dass der Faden spannungslos übergeben wird. Beschädigungen des Schussfadens und lästiger Abrieb sind dadurch vermieden.
Die Steuerhebel zur Betätigung der Klemmvorrichtungen liegen entweder seitlich des Webfaches oder treten etwa in der Fachmitte nur kurzzeitig in das Webfach ein. Sie wirken also in keiner Weise störend für die übrigen Vorgänge.
Durch die beschriebene Zwangssteuerung der Schussfadenübergabe ist es nun in vorteilhafter Weise möglich, die Länge des Schussfadens genau einzustellen, so dass trotz rascher Fadenübergabe nur ein ganz kurzes Stück als Abfall zurückbleibt. Ausserdem kann bei dieser Webmethode auf eine Schlaufenbildung des Schussfadens verzichtet werden. Durch die Ausbildung der Klemmvorrichtung ist die Gewähr gegeben, dass auch ganz kurze Fadenstücke am Greiferkopf einwandfrei festgehalten werden. Schliesslich ergibt sich aus den beschriebenen Ausführungsformen der grosse Vorteil, dass Fäden verschiedener Stärke verwendet werden können und dass etwaige Verschmutzungen in der Klemmvorrichtung auf die Fadenübergabe und den Webvorgang keinen wesentlichen Einfluss haben.
Weft insertion device on shuttleless looms
The invention relates to a weft thread insertion device on shuttleless weaving machines with stationary supply spools for the weft thread and with an oscillating pair of gripper rods engaging approximately equally far into the shed from both sides Gripper bar arranged gripper head is transferred to the corresponding gripper head of the other gripper bar.
In such a weft thread insertion device, a gripper bar is arranged on each side of the loom, which is pushed forward into the shed from the side and then withdrawn again. At the front ends of the gripper bars sit gripper heads which grasp the weft thread to be inserted into the shed and guide it during the insertion process. The weft thread is drawn off from a large supply reel located outside the shed.
Weaving machines are known which place a weft thread removed from a supply bobbin on the thread holder of the looper head in a loop shape, bring the weft thread up to the shed center and pass it to the counter-gripper here, which pulls the weft thread loop out to the end of the shed. This weaving method of the double weft thread insert, however, has the particular disadvantage that the thread that is drawn behind has twice the speed compared to the gripper bar and is therefore unnecessarily high stressed at the thread deflection point of the gripper head. This tears the weft thread easily.
In another way, the weft thread is no longer inserted in a complete loop over the entire width of the shed, but is only brought in the form of a loop up to approximately the middle of the shed. Then the loop on the entry side of the shed is opened and what is now one free end of the loop is pulled completely through the second half of the shed after the thread transfer.
The thread is stretched until the free end of the thread protrudes from the edge of the fabric. With such a weft thread insertion one only has to insert a simple thread, but this method has the same defects that were already mentioned above with the insertion of a complete loop.
Weaving machines are also known which avoid the disadvantage of loop insertion by simply inserting the weft thread into the shed. Here, a piece of weft thread is attached to a clamping device attached to the gripper head, e.g. B. leaf springs brought. This thread is brought to the middle of the shed and passed to the counter gripper here.
The transfer of the weft thread from the donor to the receiver takes place automatically thanks to a special design of the thread holder on the hook head. For the thread transfer in the shed center z. B. clamp hook used. The gripper that takes over the jammed weft thread must for its part hold the weft thread in such a way that when the gripper moves backwards, the clamping effect resp.
the friction of the weft thread on the transferring gripper - i.e. on the donor - is overcome and the weft thread is pulled out of the donor's clamping device. However, this important requirement is not properly met with the automatic thread transfer with clamping springs described above. As a result, there are always weaving errors. Be it that the weft thread is not taken over in the middle of the shed or that it is only partially pulled through the shed and is lost too early by the taker - in any case, the weft thread ends at the fabric edge are unevenly long.
Another significant disadvantage of such clamping springs is that when the thread is transferred - as mentioned - the weft thread is withdrawn from the clamping device of the transmitter under tension. As a result, abrasion occurs on the weft thread which not only has the effect of damaging the weft thread, but also causes the abraded particles to become noticeable as contamination of the spring clips. Due to the pollution, the clamping effect is greatly reduced, u. U. even so strong that the entire glemming device fails. Furthermore, these spring clips also do not work properly with different weft thread thicknesses. It is therefore not possible to reliably process weft thread combinations of alternating coarse and fine threads.
Attempts are therefore made to prevent this protrusion by using longer individual weft threads and to subsequently cut off the protruding, excessively long thread ends evenly. However, this increases the waste of weft material quite considerably.
The invention was based on the object of constructing a weft thread insertion device on shuttleless weaving machines, which are equipped with stationary supply bobbins for the weft thread and with an oscillating pair of gripper rods that engage the shed almost equally from both sides, with the gripper rods in the advanced position , e.g. B. in the shed center, the weft thread is transferred as a single thread from the gripper head of one gripper bar to the gripper head of the other gripper bar. According to the invention, this is achieved in that the gripper heads are equipped with clamping levers for the weft thread, which can be actuated from the outside by means of control levers coupled to the main drive of the weaving machine in order to grasp or release the weft thread. In order to allow the clamping levers on the hook bar heads to open or
To enable closure, the clamping levers are preferably designed as pliers-like, double-armed levers, of which the lever arm arranged opposite the clamping part has a support surface for the control lever. The clamping part can have a prismatically shaped part which forms the upper part for the thread clamping device, this upper part resting on a corresponding counterpart in the rest position, which is designed as a prism bed fixedly mounted on the gripper head.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
1 simplified view of a loom,
Fig. 2 gripper heads with clamping device,
3 shows an enlarged representation of the clamping device,
Fig. 4 section through Fig. 3,
5 shows an enlarged representation of the gripper heads with control,
Fig. 6 view of the gripper heads with inner release levers from above,
7 side view of the internal release lever control,
Fig. 8 side view of the external release lever control,
9 shows a section from the loom according to FIG. 1 in a modified form,
10 shows an enlarged representation of the design according to FIG. 9,
11 schematically the sequence of movements of a weaving machine according to FIG. 9,
12 schematically shows the sequence of movements for the inner release mechanism.
In Fig. 1, a loom is shown schematically in view. 1 with the frame of the machine is referred to. The drive motor 2 is arranged on the side; all movements are derived from this central drive. The drive shaft 10, on which the eccentric 11 is seated, is driven by the common gear 12 via the main drive shaft 13, the gripper bars 17, 18 are moved to and fro by the gripper bar gear 19. The gripper bar 17 carries the gripper head 21 at its front end, the gripper bar 18 carries the gripper head 20. The two gripper bars with their gripper heads are drawn with solid lines in the retracted position outside the shed and with dashed lines in the advanced position approximately in the middle of the shed. The supply bobbin container 3 receives the weft thread supply bobbins 4.
In the middle of the machine the reed 5 is arranged, which is driven or driven with the arms 6 by a sley shaft 7.
is pivoted back and forth. The drive elements for controlling the gripper heads, such as roller lever 8 or holding arm 9, are also attached to this sley shaft 7.
The clamping devices, not shown here, on the gripper heads 20 and 21 are controlled in the middle of the shed by the control mechanism 15 and outside the shed by a corresponding release mechanism 16. The drive elements for the control mechanism 15 sit - as already mentioned - on the sley shaft 7 and essentially consist of the roller lever 8 and the holding arm 9. They are driven by the eccentric disk 11, as will be explained in detail later.
The trigger mechanism 16 can be driven in a similar manner. It is assumed here that it is actuated by a control gear 14.
In this weaving machine shown here as an exemplary embodiment, it is assumed that the weft thread is always inserted as a single thread only from the left side. The left gripper head 21 can thus be referred to as the encoder and the right gripper head 20 as the receiver. The design of the gripper heads is explained in more detail in FIGS. 2-5. During the weaving process, the weft thread is offered to the left looper head, the transmitter 21. For this purpose, the release mechanism 16 on the left side of the machine comes into action and controls the clamping device on the encoder 21. The clamping device is opened briefly and closed again after it has grasped the weft thread offered.
When the weft thread has been brought by the donor 21 to approximately the center of the shed, the control mechanism 15 actuates the clamping devices from the donor 21 and the receiver 20 and the weft thread is transferred from the donor to the receiver. When the gripper bars go back, the slave 20 pulls the weft thread completely through the shed. When the slave 20 has arrived outside the shed, the clamping device on the slave 20 is opened on the right side of the machine by the release mechanism 16 and the weft thread end is released.
From FIGS. 2 and 3 it can be seen how the gripper heads 20 and 21 are constructed with their clamping devices. The clamping devices consist of double-armed clamping levers 22 and 23, each of which can be pivoted about a bearing 24 like a scissor. The arm of this clamping lever pointing away from the gripper tip is provided with a support or run-on surface 22a or 23a. As will be described later, a control lever, which pivots the arms downward and thus pivots the arm facing the gripper tip, the clamping part 22b or 23b of the clamping lever upward, lies against this run-up surface. This opens the clamping device on the two gripper heads 20 and 21, respectively. The position of the clamping parts 22b and 23b shown in dash-dotted lines shows their position in the open state.
In this position, either the weft thread is inserted or removed from the clamping device.
This drawing also shows how the tensioning spring 25 is arranged and engages the projection 26 in order to hold the clamping levers 22 and 23 in their closed position by spring pressure. This spring 25 is designed as a simple leaf spring and has the effect that when a thicker weft thread is inserted, greater pressure is also exerted on the clamping point. This is important insofar as a thicker thread has a much greater mass and can therefore be lost when the weft thread is pulled through quickly into the shed if the same pressure is exerted on the clamping device for all thread sizes.
3 shows an enlargement of the clamping device on the gripper head 21. The design of the thread fork 28 can also be clearly seen on the gripper head 21. Since this is the left gripper head 21, that is to say the transmitter, in this example, the thread fork 28 only needs to be effective in one direction. The thread holder of the counter gripper head 20, that is to say of the taker, with the thread hook 29 can be seen from FIG.
FIG. 4 indicates a section through FIG. 3 at the point indicated by an arrow. The clamping device has the shape of a prism bed, as shown clearly visible in cross section. The clamping part, e.g. B. 23b is prism-shaped at its lower end 31. A corresponding prism bed 27 in the gripper head 21 serves as a counterpart and support. The prism bed is designed as a plate and attached to the gripper head 21. It also contains the above-mentioned recess in the thread fork 28 on the encoder 21 or the thread hook 29 on the slave 20.
This embodiment of the clamping device is important insofar as the clamping length for the thread is significantly increased and the design is practically equivalent to wrapping a thread around a cylinder. This makes it possible for even a short piece of thread to be held firmly in place. The clamping device on the counter gripper head, d. H. on slave 20 is designed accordingly. With this design of the clamping devices, secure clamping and undisturbed release of the weft thread are guaranteed. The disadvantages of the known spring clips and the flat-nosed clamping devices mentioned at the beginning no longer occur here.
FIG. 5 shows, as a detail from FIG. 1, the control mechanism 15 for the clamping devices on the gripper heads. The mechanism consists essentially of the holding arms 9 and the roller levers 8. The structure and the mode of operation of the release mechanism is explained below with reference to FIGS.
6 shows a side view of the control mechanism 15. The holding arms 9 are clamped onto the sley shaft 7 and take part in the pendulum movement of the sley. At their ends they have a connecting rod 32 which is rotatably mounted in the holding arms in the bearing 9a. The control levers 34 are clamped onto the connecting rod 32 or fastened in some other non-rotatable manner. During the control process for the weft thread transfer, these control levers 34 rest from above on the support surface 22a and 23a of the clamping levers 22 and 23, respectively.
The control mechanism 15 contains the roller lever 8 as a further important component. It sits rotatably on the sley shaft 7 and carries a roller 8a which, under the action of a return spring 36, rests against the uniformly rotating eccentric disk 11. Due to the relative rotational movement of the roller lever 8 on the sley shaft 7 when the eccentric disk 11 rotates, the movement is transmitted to one of the control levers 34 via an intermediate lever 8b. The other control lever 34 is also moved by the rotating rod 32. The intermediate lever 8b does not, of course, need to be linked directly to the control lever 34 - as is shown here for the sake of simplicity - but can also cause a rotary movement of the connecting rod 32 and thus an up and down movement of the control lever 34 in some other way.
It is easy to see that by designing the eccentric disk 11 and the control mechanism 15, the desired control times for opening and closing the clamping devices during the weft thread transfer can be precisely adhered to or can also be changed as required.
The mechanical coupling of the roller lever 8 with the sley shaft 7 on the one hand and the arrangement of the holding arms 9 on the other hand ensures that the control mechanism 15 brings the control levers 34 into the shed at a precisely predetermined point in time and actuates the clamping devices on the rapier heads. A stop 40 with the adjusting screw 41 allows precise setting of the rotary movements or
the spring deflection for the roller lever 8.
In Figure 7 is a view from above of the gripper heads 22, 21 with internal control mechanism 15 is shown. In this drawing, the position of the gripper heads 80, 21 immediately before the transfer or takeover of the weft thread 30 is shown. The left gripper head 21 also has an additional guide rail 33 which holds the weft thread 30 at the deflection point in such a way that approximately a loop is created and the counter-gripper head 20 can take over or pinch the thread 30. Only when the weft thread has been taken over by the receiver 20 does the clamping device also open on the left gripper head, the transmitter 21, and the thread 30 is inserted into the shed by pulling the right gripper bar 18 back.
From this figure, the arrangement of the holding arms 9 with their connecting rod 32 and the control levers 34 clamped thereon can be seen again.
The articulation of the intermediate lever 8b on the control lever 34 is also shown. The ends of the control levers 34 lay sic from above on the support or run-up surfaces 22a and 23a and thus open the clamping devices on the gripper heads 20 and 21. In this movement, the control levers 34 briefly dip from the outside through the warp threads the shed.
The forced control for the clamping devices in the shed center proceeds as follows: In this example, the case is assumed that the control mechanism 15 is only actuated by a single eccentric disk 11. Therefore, in the manner described above, the two control levers 34 are moved simultaneously. The control of the clamping devices 22, 23 on the gripper heads 20, 21 takes place asymmetrically, so that the actual opening and closing times for the clamping devices on the giving gripper head 21 and on the receiving gripper head 20 are shifted in time. If the opening or closing process of a clamping device takes place when the gripper head in question is stationary, the control levers 34 press on the support surface 22a or 23a as they go down and thereby open the clamping device or close it when the control lever moves away again.
The control of the clamping devices 22, 23 also become effective as a run-on surface when a gripper head pushes itself under a control lever 34 that has already been pressed down or is pulled out from under the control lever. The receiver 20 rushes ahead of the donor 21 and reaches its furthest advanced position in the shed in front of the donor 21.
The clamping device 22 on the slave 20 is opened by the control lever 34. Only then does the transmitter 21 carrying the weft thread reach the corresponding point in the shed and insert the weft thread into the clamping device 22 of the taker 20. This is followed by a short parallel run of the two gripper heads, the slave 20 already running backwards again and its clamping device 22 closing again. The encoder 21 still remains a small distance in its forward movement. During this parallel run, the run-up surface 23a of the transmitter 21 comes from the left and runs under the control lever 34 that has already been depressed, so that the clamping device 23 is also opened at the transmitter and the weft thread can be transferred. At the end of the parallel run, the two gripper heads separate and the encoder also starts a reverse movement.
The control levers 34 have now returned to their rest position so that the clamping devices on both the slave 20 and the transmitter 21 are closed. The weft thread is transferred from the transmitter 21 to the receiver 20 and is securely clamped there. The switching times for the clamping devices and the movements of the gripper bars or gripper heads are therefore phase-shifted by a certain amount. The phase shift, i.e. H. the advance of the gripper rod 17 with the encoder 21 takes place in a simple manner, for. B. by appropriately laying out the gripper bar gear 19 on both sides of the loom. The phase shift for the opening and closing of the clamping devices takes place - as explained above - by the time-shifted arrival of the gripper heads under the control levers 34 which are actuated at the same time.
8 shows a side view of the outer release mechanism 16. As already mentioned, the outer release mechanism 16 is driven separately and attached on both sides outside the shed.
The function is in principle the same as with the inner control mechanism 15. Here, too, a movement process is transmitted via an eccentric 11a to a control lever 35 which acts on the clamping lever 22 or 23 by spring force. A tension spring 36a presses the control lever 35 downwards onto the run-up surfaces 22a and 23a of the clamping levers 22, 23 as soon as the eccentric 11a allows this. The trigger mechanism 16 on the left side of the machine controls the opening of the clamping device 23 on the transmitter 21 for the time in which the weft thread withdrawn from the supply reel is offered to the donor rapier head 21 by a thread feeding device (not shown).
In a corresponding manner, the release mechanism 16 on the right-hand side of the machine only comes into operation when the weft thread from the looper head 20 has been pulled completely through the shed and has to be released. The release mechanisms 16 are of no importance for the transfer and takeover of the weft thread approximately in the middle of the shed.
Of course, the release mechanisms 16 can be designed in the most varied of ways outside the shed. Also important here is the fact that the control levers are z. B. eccentric disks, are only moved when the clamping devices on the gripper heads are to be operated.
In the embodiment of FIGS. 1 and 5, a common eccentric disk is provided for the control mechanism 15 provided in the center of the compartment.
The time difference for the control of the two control levers 34 is achieved by the asymmetrical sequence of movements of the gripper bars and a thread transfer during a short parallel run of the two gripper heads or gripper bars. 9 now shows a modification of this design, in which a control mechanism 15 and an actuating device 15a for controlling the clamping devices on the gripper heads 20 and 21 are provided. Control mechanism 15 and actuating device 15a are each controlled by a separate eccentric disk 11 or 11b. The position of the two gripper heads 20 and 21 shown in dashed lines is only indicated and does not correspond to the exact position during the thread transfer.
The connecting rod 32, on which the two control levers 34 sat in FIG. 1, is now split into two parts, both of which are designated by 32a.
The embodiment of FIG. 9 is shown again somewhat enlarged in FIG. The control mechanism 15 for the gripper gripper head 20 can be seen on the right and the actuating device 15a for the donor gripper head 21 on the left. The control mechanism 15 and actuating device 15a each consist of two holding arms 9, at the end of which the connecting rod 32a is rotatably mounted in the bearing 9a. The control lever 34 is in turn clamped onto the connecting rod 32a. The roller lever 8 with the roller 8a is indicated between the two holding arms 9. Through it, the oscillating movement initiated by the eccentric disk 11 or 11b is passed on via the intermediate lever 8b to the connecting rod 32a - as described above.
In addition to the main drive shaft 10, side views of the two eccentric disks 11 and 11b are indicated on the left and right, in order to show that the eccentric disks have a phase shift and can optionally be designed differently. The curve shape of the eccentric disk shown is only intended to indicate the relationships; it does not correspond to the operating conditions actually required. It can be seen that by choosing the eccentric curve shape and rotation, i. H. Phase shift of the two eccentric disks against each other, any desired control time can be set or changed. The two gripper heads, encoder 21 and slave 20, are also shown here. The position of these two gripper heads indicates the lead of the gripper gripper head 20.
The thread transfer proceeds in the following manner: As soon as the gripper rapier head 20 has reached its foremost position, the control mechanism 15 presses the control lever 34 onto the run-up surface 22a of the clamping device, thereby opening the clamping device. The taker 20 is ready to take over the weft thread. A little later the transmitter 21 arrives in its foremost position and introduces the weft thread into the opened clamping device of the taker 20, since in the foremost position the two gripper heads overlap somewhat. The clamping device 22 on the slave 20 is then closed again by the control mechanism 15 and the weft thread is firmly clamped there. Only now is the clamping device 23 on the encoder 21 opened by the actuating mechanism 15a. The taker 20 is now withdrawn and takes the jammed weft thread with it.
After the weft thread has been pulled out of the donor 21, its clamping device 23 is inevitably closed again and the donor is withdrawn. The thread transfer thus takes place when the two gripper heads 20 and 21 are at a standstill in such a way that the two clamping devices 22 and 23 are never open at the same time. The two control levers are operated individually and separately. The thread is therefore always clearly recorded and can never be lost during delivery. The thread transfer also works perfectly with different weft thread thicknesses, i. H. when alternating very thick and very thin weft threads are to be inserted. Even if the weft threads only protrude very briefly, these short ends are securely gripped by the clamping device.
The length of the individual weft threads can therefore be measured precisely and in this way it is achieved that the waste of weft material is considerably reduced.
Another advantage of this design is that the lead of one gripper head relative to the other can be kept smaller than in the embodiment of FIG. that is, the gear offset can be reduced considerably. This reduces the imbalance of the entire machine and makes the machine run smoother. The times required for the transfer of the thread are also significantly shortened, especially because the two gripper heads no longer need to run in parallel. By eliminating the parallel run, which represents a kind of relay run of the two grippers, provided that the stroke of the gripper bars remains the same, the usable weaving width is increased by the length of the parallel run.
Fig. 11 shows schematically the course of the thread transfer described above in 10 different positions. In position 1, the clamping device is opened by the external trigger mechanism 16 on the transmitter 21 and the weft thread is inserted into the transmitter 21 by a thread reaching device. In positions 2 and 3, the weft thread is clamped in the transmitter and the feed movement of the gripper heads has started. The lead of slave 20 is indicated. The actual thread transfer during the standstill of the advanced gripper heads is shown in positions 4-8. It can be seen that at no point in time are the clamping devices of both gripper heads open at the same time. Position 9 shows the pulling through of the weft thread during the return movement of the gripper heads.
In position 10, both gripper heads have left the shed and the slave 20 releases the weft thread in a necessarily controlled manner by the external release mechanism 16. The beginning of the new cycle is already indicated in position 11.
The sequence of movements of the control levers is shown schematically in FIG. The position of the holding arms 9, the intermediate lever 8b and the control lever 34 can be seen for different moments of the weaving process. The indication of the individual positions corresponds approximately to the positions 1-10 of FIG. 11. Furthermore, the positions of the eccentric disk 11 and the roller 8a corresponding to the individual positions and the positions of the reed 5 and the rapier head 20 are shown. As can be seen, the control lever 34 is initially outside the shed (position 1-3).
Only shortly before the gripper head 20 reaches its advanced position in the middle of the shed is the control lever 34 inserted from the outside through the warp threads of the lower shed into the shed (position 4). To transfer the thread, the control lever 34 presses the support surface of the clamping device down for a short time and is raised again into the previous position (position 5 and 6). After the gripper head 20 has started its return movement, the control lever 34 is brought out of the shed again (position 7-1Q). To stop the weft thread, the reed 5 and, together with it, holding arms 9, intermediate lever 8b and control lever 34 are pivoted.
The roller 8a lifts off the eccentric disk 11. This sequence of movements applies in general to the two exemplary embodiments of the weft thread insertion device described above.
In FIGS. 1 and 9, the thread sufficient device required per se between the supply bobbin 4 and the gripper head 21 is not shown. To get the weft or
several, e.g. B. different colored weft threads to be able to optionally reach the gripper head 21, a certain space is required between the fabric edge and the gripper in its retracted position, which is on the opposite side, d. H. on the slave side of the machine is not required. As a result, the center of the fabric web is arranged offset somewhat in the direction of the other side of the loom in relation to the symmetrical stroke of the gripper bars 17 and 18 or the gripper heads 20 and 21. In this way, despite the advance of the rapier head 20, both rapier heads 20 and 21 are pulled out of the shed substantially simultaneously. This is a significant advantage.
Without this measure, one would either have to wait until the trailing gripper head has also left the shed in order to close the shed and to bite the weft thread, but this would mean a loss of time. If, on the other hand, the closing of the shed was started before the trailing gripper 21 had completely left the shed, the warp threads would be damaged. These disadvantages are avoided by the aforementioned shifting of the entire fabric webs.
The release of the drawn weft thread by the gripper rapier head 20 is advantageously effected by the release mechanism 16 arranged on the side of the shed when the binding of the fabric strip clearly prevents the weft thread from jumping back. In the case of weft thread material that is insensitive in this respect, the release can of course also take place earlier.
Another advantage of the design according to FIG. 9 compared to FIG. 1 is that the transferring gripper head 21 cannot open by mistake by itself. Due to errors in the shed, e.g. B. so-called nests, the gripper bar can be raised during its advance, so that in the raised position the contact surface 23a of the clamping device erroneously hits the control lever 34 too early and that the weft thread is no longer jammed, but may be lost. The thread slips out of the encoder even before the thread transfer has taken place in the middle of the compartment.
This forced control of the loom now makes it possible to shorten the work cycles on the machine, thereby increasing the weaving speed. In addition, with the help of the special clamping device, weft threads of different strengths can be used in a simple manner or it does not matter whether weft thread combinations of different strengths are to be processed. Furthermore, any contamination of the clamping device cannot prevent the weft thread from being held.
Furthermore, the control lever offers the advantage that it represents an additional safeguard for the gripper bars against breaking outwards and effectively suppresses any vibrations that may occur. The entire weaving process can be carried out more quickly by the automatic control, i. that is, higher web speeds can be achieved. Due to the flawless thread transfer between the two gripper heads and the secure holding of the thread until it is completely pulled through the shed, the weft thread ends of the same length are always reached at the fabric edge. The protruding ends of the weft thread can be shortened from the outset so that the waste of weft material is reduced to a minimum.
It is of particular advantage in the invention that the weft thread is not pulled out of the clamping device of the transmitter under tension during the thread transfer, but that the thread is transferred without tension. Damage to the weft thread and annoying abrasion are avoided.
The control levers for actuating the clamping devices are either on the side of the shed or only briefly enter the shed in the middle of the shed. So they do not interfere in any way with the other processes.
Due to the described positive control of the weft thread transfer, it is now advantageously possible to set the length of the weft thread exactly, so that despite the rapid thread transfer only a very short piece remains as waste. In addition, looping of the weft thread can be dispensed with with this weaving method. The design of the clamping device ensures that even very short pieces of thread are properly held on the gripper head. Finally, the described embodiments have the great advantage that threads of different thicknesses can be used and that any contamination in the clamping device has no significant influence on the thread transfer and the weaving process.