Verpackung, insbesondere für Lebensmittel
Die Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf eine Verpackung, insbesondere für Lebensmittel, die in der Verpackung im Hochfrequenzofen, im Wasserbad oder auf einer Heizplatte erhitzt werden sollen. Die erfindungsgemässe Verpackung kann jedoch auch vorteilhaft für nicht zu erhitzende Lebensmittel, die jedoch in einer verklebten oder verschweissten Verpackung enthalten sein sollen, verwendet werden.
Bisher wurden zur Verpackung von Fertiggerichten in sogenannten Portionspackungen Schalen aus Kunststoff oder Aluminiumfolie verwendet. Die Kunststoffschalen bestehen jedoch gewöhnlich aus einem Kunststoff, der Temperaturen bis zu ca. 1200C in einem Hochfrequenzofen oder auf einer Heizplatte nicht standhält. Schalen aus Aluminiumfolie sind elektrische Leiter und können aus diesem Grunde nicht in Hochfrequenzöfen verwendet werden. Ein weiterer Nachteil bei dieser Art von Schalen besteht darin, dass es schwierig ist, Texte oder Bilder, wie z.B. Gebrauchsanweisungen und Reklamen, aufzubringen. Alle diese Nachteile können vermieden werden, wenn zur Herstellung der Schale Karton verwendet wird, der Temperaturen bis zu 150ob aushält und ohne weiteres mit Texten oder Abbildungen versehen werden kann.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kartonverpackung zu schaffen, die genügend gas- und flüssigkeitsdicht, robust und stabil ist, um in einem Ofen oder auf einer Heizplatte erhitzt zu werden, leicht zu öffnen und fest genug ist, um gegebenenfalls als Teller oder Platte zu dienen. Ausserdem sollte die Verpackung aus einem mechanisch aufzurichtenden verklebten oder verschweissten Zuschnitt hergestellt werden.
Zu diesem Zweck schafft die Erfindung eine Verpakkung, insbesondere für Lebensmittel, die aus einer mit einem Deckel verschliessbaren Kartonschale aus einem einzigen Kartonzuschnitt besteht, der auf der dem Inneren der Schale zugekehrten Seite einen flüssigkeits- und gasdichten Überzug aufweist und durch Falzlinien in einen Boden und vier Seitenwände unterteilt ist, die an ihren Enden durch Eckteile untereinander verbunden sind, welche Eckteile mittels Falzlinien in einen mittleren Sektor von zwei seitliche Sektoren unterteilt sind, welche von einem gemeinsamen Scheitelpunkt an der benachbarten Ecke des Bodens ausgehen, wobei jeder seitliche Sektor mit der benachbarten Wand der aufgerichteten Schale in Verbindung steht und mit dem mittleren Sektor einen Eckpfosten mit dreieckigem Querschnitt bildet, und dadurch gekennzeichnet ist,
dass die oberen Kanten der Seitenwände der Schale Vorsprünge in Form von nach aussen gefalzten Kantenlaschen aufweisen, die in einer zum Boden der Schale parallelen Ebene einen Rahmen bilden und deren Endabschnitte durch eine Verbindungslasche, die von einem Ansatz am oberen Ende des mittleren Sektors des jeweiligen Eckpfostens gebildet wird und über die Endteile der Kantenlaschen gefalzt und damit verklebt oder verschweisst ist, miteinander verbunden sind, und dass der Deckel mit den Kantenlaschen und den Verbindungslaschen verklebt oder verschweisst ist.
In den Zeichnungen, die zwei Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Verpackung zeigen, ist:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Deckels für die Verpackung gemäss der Erfindung;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer aus Karton bestehenden Schale der erfindungsgemässen Verpackung mit einer teilweise aufgebrochenen Ecke;
Fig. 3 eine Draufsicht auf den zur Herstellung der in Fig. 2 dargestellten Schale verwendeten Zuschnitt;
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Ecke eines anderen zur Herstellung einer zweiten Ausführungsform der Erfindung dienenden Zuschnitts, wobei alle Ecken dieses Zuschnitts gleich ausgebildet sind;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer mit dem in Fig. 4 dargestellten Zuschnitt hergestellten Schalenecke, wobei diese Ecke, die vom Schaleninneren her gesehen ist, ebenfalls teilweise aufgebrochen dargestellt ist;
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Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der in Fig. 5 dargestellten Ecke von oben aussen und im teilweise noch nicht verschweissten Zustand gesehen;
Fig. 7 ist eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform des Deckels, der auf die Schale gemäss Fig. 2 oder Fig. 5 aufgeschweisst werden kann;
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen weiteren Zuschnitt, der zur Herstellung einer Schale für die erfindungsgemässe Verpackung verwendet werden kann;
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer Schalenecke in einer Zwischenstellung während ihrer Herstellung;
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der gleichen Schalenecke, wobei die einzelnen Teile der Klarheit wegen übertrieben dargestellt sind;
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Fig. 11 eine ebenfalls perspektivische Ansicht einer Schale mit ihrem Deckel, wobei ein Teil des Deckels abgebrochen ist, um die unter ihm liegende Verbindungslasche zu zeigen, und
Fig. 12 ein Schnitt auf der Linie 12-12 in Fig. 11 in vergrössertem Massstab.
Die in Fig. 1 und 7 gezeigten Schalendeckel sowohl als auch die in den Fig. 3 und 4 gezeigten Zuschnitte der Schalen bestehen aus Pappe oder Karton, die bzw. der zumindest auf der dem Schaleninnern zugewandten Seite einen verkleb- oder verschweissbaren, beispielsweise aus Kunststoff, beispielsweise Polypropylen, bestehenden überzug trägt. Auf die äusseren Seiten der Schale und des Deckels können Texte und Abbildungen aufgebracht werden. In der Regel wird ein Kunststoffüberzug auf beiden Seiten des Schalenzuschnitts bevorzugt, um mittels des Kunststoffüberzuges während des Aufrichtens der Schale ein Verkleben oder Verschweissen zu ermöglichen.
Der in Fig. 3 dargestellte Zuschnitt ist durch Falzlinien in einen Boden 10 und vier Seitenwände 11, 12, 13 und 14 unterteilt. Die Enden der Seitenwände sind als Eckteile 15 ausgebildet, die durch Falzinien 16 und 17 in einen zentralen Sektor 18 und zwei seitliche Sektoren 19 und 20 unterteilt sind. An jeder Ecke beträgt der von den die Endkanten der Seitenwände bestimmenden Falzlinien 19, 20 eingeschlossene Winkel weniger als 900, so dass sich die Seitenwände bei der Herstellung der Schale schräg zum Boden 10 hin erstrecken. Diese schräge Anordnung der Wände erhöht die Stabilität der Schale und erleichtert das Leeren.
Der mittlere Sektor 18 weist einen oberen Vorsprung in Form einer Verbindungslasche 23 auf, die entlang einer Falzlinie 24, die die obere Kante des mittleren
Sektors 1 g darstellt, gefalzt werden kann. Von den Endpun'.t n der Ff 7zlinie 24 ausgehend erstrecken sich entlang derselben Einschnitte 25, 26, die der Schale die nachstehend beschriebenen besonderen Merkmale verleihen sollen.
Entlang der äusseren bzw. oberen Kanten der Seitenwände der Schale erstrecken sich Kanteiilaschen 27 und 2S, deren Enden so abgeschrägt sind, dass sie bei Erstellung der Schale ineinandergreifen und einen Rahmen bilden, wie in Fig. 2 dargestellt ist.
Zur Herstellung der Schale werden die Eckteile 15 nach innen gefalzt und die Kantenlaschen 27 und 28 nach aussen in eine zum Boden der fertigen Schale parallelen Ebene umgebrochen. Die Verbindungslaschen 23 werden nach aussen. unten über die darunter liegenden Endabschnitte der Kantenlaschen gefalzt und daran durch Verkleben oder Verschweissen befestigt. Dadurch entsteht ein geschlossener Rahmen mit verstärkten Verbindungsstellen an den Ecken. Die Doppelfalzung der Eckteile, deren seitliche Sektoren sich entlang der Innenwände der Schale erstrecken, bewirkt die Entstehung von pyramidenförmigen Eckpfosten mit nach unten gerichtetem Scheitelpunkt. Die Verbindungslasche 23 ist die Verlängerung des mittleren Sektors 18 des jeweiligen Eckpfostens und wird mit den Kantenlaschen verklebt oder verschweisst.
Dementsprechend ist der Eckpfosten versteift ausgebildet und kann erhebliche Belastungen ohne Verformung aushalten.
Obgleich die Schale ohne die Einschnitte 25, 26 verwendet werden kann, ist die Anbringung dieser Einschnitte doch sehr vorteilhaft, weil der mittlere Teil 29 des mittleren Sektors 18 (Fig.2) zwischen ihren Endpunkten liegt und dadurch so nach innen gepresst werden kann, dass er mit dem Schalenboden einen im wesentlichen rechten Winkel bildet, wodurch die Aufrichtung der Schale in einer entsprechenden Maschine erleichtert wird.
Die Einschnitte 25, 26 ermöglichen somit das in den Zeichnungen dargestellte Pressen des mittleren Sektors 18 ohne zusätzliche Falzlinien während der Aufrichtung der Schale. Die restlichen Randteile 30 des mittleren Sektors 18 werden fest in Eingriff mit den seitlichen Sektoren 19, 20 gebracht und können gegebenenfalls mit ihnen verklebt oder verschweisst werden.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, weist die mit Kunststoff überzogene Unterseite des Deckels 31 entlang der Dekkelränder Schwächungslinien 32, 33 in einem Abstand von den Endkanten auf, dass dadurch Randstreifen 34, 35 von im wesentlichen der Breite der Kantenlaschen der Schale entstehen. Der Deckel wird mittels dieser Randstreifen, beispielsweise unter Verwendung von unmittelbar vor dem Verkleben oder Verschweissen zu erhitzenden Klebestreifen mit den Kantenlaschen der Schale verklebt oder verschweisst. Stattdessen kann das Verkleben oder Verschweissen auch unmittelbar nach dem Aufbringen der Klebestreifen vor deren Erhärtung erfolgen. Oft genügt es jedoch, den Kunststoffüberzug auf der Unterseite des Deckels mit demjenigen der Kantenlaschen zusammenzudrücken und zu erhitzen.
Die Schwächungslinien 32, 33 markieren zwei Abreisszungen 36. Beim Abreissen einer dieser Zungen wird der ganze Deckelteil 37 zwischen den Schwächungslinien mit abgerissen, wohingegen zumindest einige Schichten der Randstreifen 34, 35 auf den Kantenlaschen stehenbleiben und diese während des fortgesetzten Handhabens der geöffneten Schale verstärken.
In den Fällen, in denen die Verpackung erhitzt werden muss, ist es manchmal angebracht, den unter den Abreisszungen 36 liegenden Abschnitt nicht zu verkleben oder zu verschweissen, damit der entstehende Dampf abziehen kann.
Im Gegensatz zu der Schale in Fig. 2, bei der die Einschnittkanten 25, 26 ungeschützt den Lebensmitteln ausgesetzt sind, weist das Ausführungsbeispiel in Fig. 4 bis 7 keine derartigen dem Inneren der geschlossenen Verpackung zugekehrten Einschnittkanten auf. Manchmal können die Lebensmittel flüssige Bestandteile enthalten und die Einschnittkanten verfärben. Ist diese Verfär bung aus ästhetischen Gründen unerwünscht, so ist das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 bis 7 vorzuziehen.
Wie aus dem in Fig. 7 dargestellten Deckel ersichtlich ist, kann dieses Ausführungsbeispiel aufgrund des von den
Kantenlaschen und dem Deckel gebildeten kontinuierlichen Rahmens wirkungsvoller verklebt oder verschweisst werden.
Wie aus Fig. 4 hervorgeht, sind der Boden 10 und die damit verbundenen mit Kantenlaschen versehenen Sei tewände im wesentlichen mit den entsprechenden Teilen in Fig. 3 identisch. Die die Enden zweier benachbarter Wandteile begrenzenden Falzlinien 37, 38 bilden jedoch einen rechten Winkel und schliessen einen durch Falzlinien 41, 42 in einen mittleren Sektor 43 und zwei seitliche Sektoren 44, 45 unterteilten Eckteil ein. Der mittlere Sektor weist an seinem Ende eine Falzlinie 46 als Umbruchlinie für eine Verbindungslasche 47 auf.
Diese Verbindungslasche 47 ist beidseitig mit den Kantenlaschen 48, 49 verbunden durch Übergangsabschnitte 50, 51, die mit dem benachbarten seitlichen Sektor entlang einer Falzlinie 52, die gegebenenfalls eine Fuge sein kann, umklappbar verbunden sind und zur Herstellung der in Fig. 5 und 6 dargestellten Schale in ihren Enden entlang Falzen 53, 54 gefalzt werden können.
Wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich ist, weist jede Ecke der Schale dem Inneren der Verpackung ohne jegliche Einschnittkante zugekehrte Falzlinien 46 und 54 auf.
Weiterhin tragen die übergangsabschnitte 50, 51 zum Verstärken und zum Verkleben oder Verschweissen der Ecke bei.
In Fig. 7 ist mit 55 der mit dem von den Kantenlaschen 48, 49 und den Verbindungslaschen 47 gebildeten Rahmen zu verklebende oder zu verschweissende Deckel bezeichnet. Die eine Seite des Deckels ist mit einer entlang einer kontinuierlichen Einschnittslinie 56 durchschnittenen thermoplastischen Schicht überzogen. Aus den nachstehend aufgeführten Gründen dringt der Einschnitt jedoch lediglich bis in die äusserste Schicht des für den Deckel verwendeten Kartons ein. An der einen Ecke bildet eine gerade Einschnittslinie 57 eine Zunge 58 zum Abziehen des Deckels. Anschliessend an diese Zunge ist die Einschnittslinie 56 etwas zurückgesetzt und bildet eine ausserhalb des Wirkungsbereichs eines thermischen Verschlussgeräts liegende innere Zunge 60.
Beim Abziehen des Deckels bleiben lediglich die den Schichten des Kunststoffüberzugs am nächsten liegenden Karton schichten zurück, während die Schichten des Rahmens ausserhalb der Einschnittslinie 56 in Verbindung mit dem innerhalb dieser Linie liegenden Deckelteil entfernt werden. Nach Abziehen des Deckels bildet das verbleibende thermisch verschlossene Material an den Kantenlaschen 48, 49 einen geschlossenen, die Schale verstärkenden Rahmen.
Obwohl nicht in den Zeichnungen dargestellt, sollte das Verkleben oder Verschweissen des Deckels mit den Kantenlaschen unter Hitzeeinwirkung und verhältnismässig hohem Druck vor sich gehen, damit die Verbindungslaschen 23 bzw. 47 flach gepresst werden und nicht mehr über die Kantenlaschen hinausstehen.
Die erfindungsgemässe Verpackung kann gegebenenfalls auch für nicht zu erhitzende Nahrungsmittel verwendet werden. In diesem Fall kann der Deckel aus einer transparenten Folie bestehen.
Der in Fig. 8 dargestellte Zuschnitt weist Seitenwände 70, 71 und 72 auf, die entlang Falzlinien 73, 74 und 75 auf den Boden 76 der Schale bezogen zu falzen sind.
Jede Ecke des Zuschnitts ist von zwei Falzlinien 77, 78 begrenzt, die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel einen etwas unter 90 liegenden Winkel zwischen sich einschliessen. Der Eckteil zwischen den Falzlinien 77, 78 ist mittels zweier Falzlinien 79 und 80 in einen mittleren
Sektor 81 und zwei seitliche Sektoren 82 und 83 unterteilt.
Der mittlere Sektor 81 setzt sich in einer Verbin dungslasche 84 fort, und jede Seitenwand der Schale ist mit einer jeweils entlang einer Falzlinie 88, 89 und 90 umbrechenden Kantenlasche 85, 86 und 87 versehen.
Zwischen der Verbindungslasche 84 und den Enden der Kantenlaschen 86, 87 liegen in der Verlängerung der Falzlinien 89 und 90 Kantenlaschenteile 91 und 92.
Die Enden der Kantenlaschenteile 91 und 92 sind jeweils umklappbar mit den Enden der Kantenlaschen und den Seitenkanten der Verbindungslasche entlang den Endkanten- 93, 94 bzw. Verbindungslaschenfalzlinien 95, 96 verbunden.
Quer über die Endkantenfalzlinie 93 bzw. 94 erstreckt sich halb entlang der Kantenlasche 86 bzw. 87 und halb entlang des benachbarten Kantenlaschenteils 91 bzw. 92 ein Schlitz 97 bzw. 98.
Die Verbindungslasche 81 ist ebenfalls mit zwei sich im wesentlichen in Längsrichtung der Kantenlaschen 86 bzw. 87 erstreckenden geraden Schlitzteilen 99, 100 versehen. Die inneren Schlitzenden liegen einem Verbindungsschlitz 101 an. Ausserhalb des Schlitzes 99, 100, 101 ist ein Rahmen 102 aus nachstehend erläuterten Gründen vorgesehen.
Beim Aufrichten der Schale werden die Kantenlaschenteile 91, 92 so zwischen die Verbindungslasche 84 und die Kantenlaschen 86, 87 gefalzt, dass sie beim abschliessenden Verkleben oder Verschweissen der Verpackung zum Verstärken und Abdichten der Ecken beitragen.
Die oben erwähnten Schlitze ermöglichen folgendermassen ein Feststellen der aufgerichteten Schale ohne thermisches Verkleben oder Verschweissen: Der doppelt gefalzte ausserhalb des Schlitzes 97 bzw. 98 liegende Teil bildet eine Zunge 103 bzw. 104. In Fig. 2 sind diese Zungen leicht nach unten gebogen dargestellt, nehmen diese Lage jedoch erst ein, nachdem der Rahmen 102 der Verbindungslasche in der in Fig. 10 übertrieben dargestellten Weise nach unten gebogen worden ist. Durch Herunterbiegen des Rahmens gemäss Fig. 10 werden auch die Zungen 103 und 104 nach unten gebogen.
Dadurch verhaken sich die geraden Innenkanten 102a und 102b des Rahmens 102 mit den nach Herunterbiegen der Zungen 103 und 104 freiliegenden Kanten 97a und 98a. Somit werden die Ecken der Schale ohne thermisches Verkleben oder Verschweissen festgestellt. Nach Füllen der Schale wird der Deckel 105 gemäss Fig. 11 auf die Kantenlaschen und Verbindungslaschen aufgesetzt und thermisch verschlossen. Bei diesem Vorgang werden auch die anderen Laschen der Ecken thermisch verschlossen.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Schlitze 97, 98, 99, 100, 101 wegzulassen und trotzdem eine verbesserte Verpackung zu schaffen. In diesem Fall müssen jedoch die Ecken beim Aufrichten der Schale thermisch verklebt oder verschweisst werden. Die Wahl der einen oder anderen Möglichkeit hängt unter anderem davon ab, ob die Schalen aufgerichtet und verklebt oder verschweisst fertig zum Füllen gelagert werden sollen, oder ob der Zuschnitt kurz vor dem Füllen der Schalen aufgerichtet werden soll.
Besteht der Deckel 105 aus Karton wie in Fig. 11, so ist seine der Schale zugekehrte Unterseite mit einer Schicht 106 aus Kunststoff überzogen. Die Schale weist auf ihrer Innenseite eine entsprechende Kunststoffschicht
107 auf. Mittels dieser Kunststoffschicht wird der Deckel
105 thermisch mit den Kantenlaschen verklebt oder verschweisst. Um das Abziehen des Deckels zu erleichtern, ist entlang des Deckelumfangs auf der Unterseite des Deckels eine strichpunktierte eingezeichnete Schwä chungslinie 108 vorgesehen. Aus dem vergrösserten Querschnitt in Fig. 12 wird ersichtlich, dass die Schwächungslinie aus einem Einschnitt 108a besteht, der durch die Kunststoffschicht 106 hindurch begrenzt in den Kartondeckel 105 eindringt. Zum Abziehen des Deckels wird die Ecklasche 109 ergriffen und hochgezogen, wobei das Abziehen an der Linie 110 seinen Ausgang nimmt.
Die untersten Faserschichten des Kartondeckels 105 bleiben dabei auf der verschliessenden Oberfläche, und der Kartondeckel wird nur bis zur Hälfte seiner Dicke entfernt. Das ist möglich, weil die Kartonfasern in parallelen Schichten übereinander liegen. Wenn beim Abziehen die Schwächungslinie 108 erreicht ist, ist die Kunststoffschicht durchtrennt, und die Faserschichten des Kartons werden nicht mehr voneinander getrennt.
Die Abtrennung der Faserschichten des Kartons geht mit anderen Worten entlang dem ganzen von den Kantenlaschen gebildeten Rahmen weiter, während der innerhalb der Schwächungslinie liegende Deckelteil völlig abgezogen wird. Auf diese einfache Weise bilden die auf den Kantenlaschen verbleibenden Faserschichten des Kartons einen die offene Schale verstärkenden geschlossenen Rahmen.
Packaging, in particular for food
The invention relates generally to packaging, in particular for foodstuffs that are to be heated in the packaging in a high-frequency oven, in a water bath or on a hot plate. The packaging according to the invention can, however, also be used advantageously for foodstuffs which are not to be heated, but which are to be contained in a glued or welded packaging.
So far, plastic or aluminum foil trays have been used to package ready meals in so-called portion packs. However, the plastic shells are usually made of a plastic that cannot withstand temperatures of up to about 1200C in a high frequency oven or on a hot plate. Aluminum foil trays are electrical conductors and for this reason cannot be used in high frequency ovens. Another disadvantage with this type of bowl is that it is difficult to capture text or images, such as Instructions for use and advertisements. All of these disadvantages can be avoided if cardboard is used to produce the tray, which can withstand temperatures of up to 150ob and which can easily be provided with texts or images.
The object of the present invention is to create a cardboard packaging which is sufficiently gas- and liquid-tight, robust and stable to be heated in an oven or on a hot plate, easy to open and strong enough to be used as a plate or platter to serve. In addition, the packaging should be made from a mechanically erected, glued or welded blank.
For this purpose, the invention creates a packaging, in particular for foodstuffs, which consists of a cardboard tray that can be closed with a lid and consists of a single cardboard blank, which has a liquid-tight and gas-tight coating on the side facing the interior of the tray and which is formed by folding lines in a base and four side walls, which are interconnected at their ends by corner parts, which corner parts are divided by folding lines into a central sector of two lateral sectors which start from a common vertex at the adjacent corner of the floor, each side sector with the adjacent Wall of the erected shell is in connection and forms a corner post with a triangular cross-section with the central sector, and is characterized by
that the upper edges of the side walls of the shell have projections in the form of outwardly folded edge flaps which form a frame in a plane parallel to the bottom of the shell and the end sections of which are connected by a connecting flap which is attached to the upper end of the middle sector of the respective corner post is formed and folded over the end parts of the edge flaps and glued or welded to them, are connected to one another, and that the cover is glued or welded to the edge flaps and the connecting flaps.
In the drawings, which show two exemplary embodiments of the packaging according to the invention:
1 shows a perspective view of a lid for the packaging according to the invention;
2 shows a perspective view of a cardboard shell of the packaging according to the invention with a partially broken corner;
Fig. 3 is a plan view of the blank used to manufacture the tray shown in Fig. 2;
4 shows a plan view of a corner of another blank used for producing a second embodiment of the invention, all corners of this blank being of the same design;
FIG. 5 shows a perspective view of a shell corner produced with the blank shown in FIG. 4, this corner, which is seen from the inside of the shell, also shown partially broken away;
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FIG. 6 shows a perspective view of the corner shown in FIG. 5 from the outside and in the partially not yet welded state;
FIG. 7 is a top view of another embodiment of the lid which can be welded onto the tray according to FIG. 2 or FIG. 5;
8 shows a plan view of a further blank which can be used to produce a tray for the packaging according to the invention;
9 shows a perspective view of a shell corner in an intermediate position during its manufacture;
Fig. 10 is a perspective view of the same corner of the tray, the individual parts being exaggerated for clarity;
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11 is a perspective view of a bowl with its lid, part of the lid having been broken off to show the connecting tab below it, and FIG
FIG. 12 shows a section on the line 12-12 in FIG. 11 on an enlarged scale.
The shell lids shown in FIGS. 1 and 7 as well as the blanks of the shells shown in FIGS. 3 and 4 are made of cardboard which, at least on the side facing the shell interior, can be glued or welded, for example made of plastic , for example polypropylene, carries existing cover. Texts and images can be applied to the outer sides of the bowl and the lid. As a rule, a plastic coating is preferred on both sides of the shell blank in order to enable gluing or welding by means of the plastic coating while the shell is being erected.
The blank shown in FIG. 3 is divided into a base 10 and four side walls 11, 12, 13 and 14 by folding lines. The ends of the side walls are designed as corner parts 15 which are divided by folds 16 and 17 into a central sector 18 and two lateral sectors 19 and 20. At each corner, the angle enclosed by the fold lines 19, 20 defining the end edges of the side walls is less than 900, so that the side walls extend obliquely towards the base 10 when the shell is manufactured. This inclined arrangement of the walls increases the stability of the bowl and makes it easier to empty.
The middle sector 18 has an upper projection in the form of a connecting tab 23, which runs along a fold line 24 which forms the upper edge of the middle
Sector 1 g represents, can be folded. Starting from the end points of the line 24, incisions 25, 26 extend along the same, which are intended to give the shell the special features described below.
Edge tabs 27 and 2S extend along the outer and upper edges of the side walls of the shell, the ends of which are beveled such that they interlock when the shell is created and form a frame, as shown in FIG.
To produce the shell, the corner parts 15 are folded inwards and the edge flaps 27 and 28 are broken outwards into a plane parallel to the bottom of the finished shell. The connecting tabs 23 are outward. folded down over the underlying end sections of the edge flaps and attached to them by gluing or welding. This creates a closed frame with reinforced joints at the corners. The double fold of the corner parts, the lateral sectors of which extend along the inner walls of the shell, causes the creation of pyramidal corner posts with their apex pointing downwards. The connecting tab 23 is the extension of the middle sector 18 of the respective corner post and is glued or welded to the edge tabs.
Accordingly, the corner post is stiffened and can withstand significant loads without deformation.
Although the shell can be used without the incisions 25, 26, the making of these incisions is very advantageous because the middle part 29 of the middle sector 18 (FIG. 2) lies between its end points and can thereby be pressed inwards in such a way that it forms a substantially right angle with the bottom of the tray, which facilitates the erection of the tray in a corresponding machine.
The incisions 25, 26 thus enable the pressing of the middle sector 18 shown in the drawings without additional fold lines during the erection of the tray. The remaining edge parts 30 of the central sector 18 are brought firmly into engagement with the lateral sectors 19, 20 and can optionally be glued or welded to them.
As can be seen from FIG. 1, the plastic-coated underside of the lid 31 has weakening lines 32, 33 along the lid edges at a distance from the end edges, so that edge strips 34, 35 of essentially the width of the edge flaps of the bowl are formed. The lid is glued or welded to the edge tabs of the shell by means of these edge strips, for example using adhesive strips to be heated immediately before gluing or welding. Instead, the gluing or welding can also take place immediately after the adhesive strips have been applied before they harden. However, it is often sufficient to compress the plastic coating on the underside of the lid with that of the edge tabs and to heat it.
The weakening lines 32, 33 mark two tear-off tongues 36. When one of these tongues is torn off, the entire cover part 37 is torn off between the weakening lines, while at least some layers of the edge strips 34, 35 remain on the edge tabs and reinforce them during the continued handling of the opened shell.
In those cases in which the packaging has to be heated, it is sometimes advisable not to glue or weld the section lying under the tear-off tongues 36, so that the resulting steam can escape.
In contrast to the tray in FIG. 2, in which the incision edges 25, 26 are exposed to the food without protection, the exemplary embodiment in FIGS. 4 to 7 has no such incision edges facing the interior of the closed packaging. Sometimes the food can contain liquid components and discolor the cut edges. If this discoloration is undesirable for aesthetic reasons, the embodiment according to FIGS. 4 to 7 is to be preferred.
As can be seen from the cover shown in Fig. 7, this embodiment can due to the
Edge tabs and the cover formed continuous frame are more effectively glued or welded.
As can be seen from FIG. 4, the bottom 10 and the associated side walls provided with edge flaps are essentially identical to the corresponding parts in FIG. The fold lines 37, 38 delimiting the ends of two adjacent wall parts, however, form a right angle and enclose a corner part divided by fold lines 41, 42 into a central sector 43 and two lateral sectors 44, 45. At its end, the middle sector has a fold line 46 as a break line for a connecting tab 47.
This connecting flap 47 is connected on both sides to the edge flaps 48, 49 by transition sections 50, 51, which are connected to the adjacent lateral sector along a fold line 52, which can optionally be a joint, so as to be foldable and for producing the ones shown in FIGS. 5 and 6 Shell can be folded in their ends along folds 53, 54.
As can be seen from FIGS. 5 and 6, each corner of the tray has crease lines 46 and 54 facing the interior of the package without any cut edge.
Furthermore, the transition sections 50, 51 contribute to reinforcing and gluing or welding the corner.
In FIG. 7, 55 denotes the cover to be glued or welded to the frame formed by the edge tabs 48, 49 and the connecting tabs 47. One side of the lid is covered with a thermoplastic layer cut along a continuous incision line 56. For the reasons listed below, however, the incision only penetrates as far as the outermost layer of the cardboard used for the lid. At one corner, a straight line 57 of incision forms a tongue 58 for pulling off the cover. Following this tongue, the incision line 56 is set back somewhat and forms an inner tongue 60 which is outside the effective range of a thermal sealing device.
When the lid is peeled off, only the cardboard layers closest to the layers of the plastic coating remain, while the layers of the frame outside the incision line 56 in connection with the lid part lying within this line are removed. After the cover has been peeled off, the remaining thermally sealed material on the edge flaps 48, 49 forms a closed frame that reinforces the shell.
Although not shown in the drawings, the gluing or welding of the cover to the edge tabs should be done under the action of heat and relatively high pressure so that the connecting tabs 23 and 47 are pressed flat and no longer protrude beyond the edge tabs.
The packaging according to the invention can optionally also be used for foodstuffs that are not to be heated. In this case the cover can consist of a transparent film.
The blank shown in FIG. 8 has side walls 70, 71 and 72 which are to be folded along fold lines 73, 74 and 75 in relation to the base 76 of the tray.
Each corner of the blank is delimited by two fold lines 77, 78 which, in the exemplary embodiment shown, enclose an angle slightly below 90 between them. The corner part between the fold lines 77, 78 is divided into a central one by means of two fold lines 79 and 80
Sector 81 and two lateral sectors 82 and 83 divided.
The middle sector 81 continues in a connecting flap 84, and each side wall of the shell is provided with an edge flap 85, 86 and 87 which breaks along a fold line 88, 89 and 90.
Between the connecting flap 84 and the ends of the edge flaps 86, 87 are in the extension of the fold lines 89 and 90 edge flap parts 91 and 92.
The ends of the edge flap parts 91 and 92 are each foldably connected to the ends of the edge flaps and the side edges of the connecting flap along the end edge 93, 94 and connecting flap fold lines 95, 96, respectively.
A slot 97 or 98 extends across the end edge fold line 93 or 94, half along the edge flap 86 or 87 and half along the adjacent edge flap part 91 or 92.
The connecting tab 81 is also provided with two straight slot parts 99, 100 extending essentially in the longitudinal direction of the edge tabs 86 and 87, respectively. The inner slot ends rest against a connecting slot 101. Outside the slot 99, 100, 101 a frame 102 is provided for reasons explained below.
When the shell is erected, the edge flap parts 91, 92 are folded between the connecting flap 84 and the edge flaps 86, 87 in such a way that they contribute to reinforcing and sealing the corners during the subsequent gluing or welding of the packaging.
The above-mentioned slots enable the erected shell to be fixed without thermal gluing or welding as follows: The double-folded part lying outside the slot 97 or 98 forms a tongue 103 or 104. In FIG. 2 these tongues are shown bent slightly downwards, take this position only after the frame 102 of the connecting strap has been bent downward in the manner shown exaggerated in FIG. By bending the frame down according to FIG. 10, the tongues 103 and 104 are also bent downwards.
As a result, the straight inner edges 102a and 102b of the frame 102 hook with the edges 97a and 98a which are exposed after the tongues 103 and 104 have been bent down. Thus, the corners of the shell are fixed without thermal gluing or welding. After the shell has been filled, the lid 105 is placed on the edge tabs and connecting tabs according to FIG. 11 and thermally sealed. During this process, the other tabs in the corners are also thermally closed.
Another possibility is to omit the slots 97, 98, 99, 100, 101 and still create an improved packaging. In this case, however, the corners must be thermally glued or welded when the shell is erected. The choice of one or the other option depends, among other things, on whether the trays are to be erected and glued or welded and stored ready for filling, or whether the blank is to be erected shortly before the trays are filled.
If the lid 105 is made of cardboard, as in FIG. 11, its underside facing the shell is coated with a layer 106 of plastic. The shell has a corresponding plastic layer on its inside
107 on. The cover is made by means of this plastic layer
105 thermally glued or welded to the edge flaps. In order to facilitate the removal of the cover, a dot-dash line of weakness 108 is provided along the cover circumference on the underside of the cover. From the enlarged cross section in FIG. 12 it can be seen that the line of weakness consists of an incision 108a which penetrates through the plastic layer 106 into the cardboard lid 105 in a limited manner. To peel off the cover, the corner tab 109 is gripped and pulled up, the peeling off at line 110.
The lowermost fiber layers of the cardboard lid 105 remain on the closing surface, and the cardboard lid is only removed up to half of its thickness. This is possible because the cardboard fibers lie on top of each other in parallel layers. When the line of weakness 108 is reached when peeling off, the plastic layer has been severed and the fiber layers of the cardboard are no longer separated from one another.
In other words, the separation of the fiber layers of the cardboard continues along the entire frame formed by the edge flaps, while the cover part lying within the weakening line is completely pulled off. In this simple way, the fiber layers of the cardboard remaining on the edge flaps form a closed frame that reinforces the open shell.