Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben nach der Foulardmethode oder Bedrucken von losen oder weiterverarbeiteten textilen Faserverbänden aus natürlichen oder synthetischen Polyamiden, Polyestern, Polyacrylnitril und Acrylnitrilcopolymeren, dadurch gekennzeichnet, dass man das Textilgut mit einer Klotzflotte oder Druckpaste imprägniert, welche einen Farbstoff und einen oder mehrere Polyglykoläther der Formel
EMI1.1
<tb> Alkyl- <SEP> -(O-CH2CH2 > ,-OH <SEP> (I)
<tb> enthält, worin Alkyl Octyl oder Nonyl bedeutet und n einen Wert von 3,5 bis 7 besitzt, und dass man das so behandelte Material anschliessend ohne Zwischentrocknung einer Wärmebehandlung unterwirft.
Der Trübungspunkt der Polyglykoläther der Formel (1) liegt unterhalb der Raumtemperatur.
Der Trübungspunkt stellt diejenige Temperatur dar, bei der die klare 1 % ige wässrige Lösung eines Alkyloder Alkylarylpolyglykoläthers beim Erwärmen sich trübt. Die Polyglykoläther der Formel (I) bilden also bei Raumtemperatur mit Wasser keine Lösungen, sondern nur Dispersionen.
Entsprechend dem neuen Färbe- und Druckverfahren kann z. B. die wässerige Lösung eines 1 : 2-Metall- I;omplexfarbstoffes mit einem Polyglykoläther der Forrnel (I) wie z. B. dem Octylphenylpentaglykoläther, und mit einer wässerigen Lösung eines Verdickungsmittels, aber ohne Zusatz einer Neutralsalzlösung, vermischt werden, wobei überraschenderweise der Farbstoff im Octylphenylpentaglykoläther sich löst und die wässerige Phase der Emulsion farblos bleibt. Die Menge des Polyglykoläthers der Formel (I) kann dabei 1 bis 6 %, vorzugsweise 1 bis 4 %, bezogen auf die Färbeflotte, betragen.
Die Polyglykoläther der Formel (I) zeigen ausserdem eine ausgezeichnete Netzwirkung, so dass sich das Ma- terial mit der Emulsion kalt foulardieren oder bedrucken lässt. Die Fixierung des Farbstoffes auf der Faser erfolgt dadurch, dass das imprägnierte Färbegut einer Wärmebehandlung unterzogen wird, wobei das Färbegut in feuchtem Zustand während 1 bis 10 Stunden bei 50 bis 950 C gelagert wird, oder dass man das Färbegut während 5 bis 180 Minuten einer Behandlung mit Sattdampf von 95 bis 1030 C ohne Überdruck behandelt, oder dass man das Färbegut während 2 bis 45 Minuten einer Behandlung mit Sattdampf von 103 bis 1250 C unterzieht.
Das neue Foulard- und Druckverfahren wird vorzugsweise in Gegenwart von Verdickungsmitteln ausgeführt, wie z. B. Methylcellulose, Stärke, Johanmsbrot- kernmehl, Natriumalginat, Tragantverdickung, Meyprogummi , Gommarin , Carbopol und andere mehr. Auch ist es vorteilhaft, beim Färben oder Bedrucken in Gegenwart eines Säurespenders zu arbeiten; hiezu können praktisch alle in der Färberei bekannten und verwendeten anorganischen oder organischen Säu- ren, wie z. B. Schwefelsäure, Salzsäure, Essigsäure, Ameisensäure, Weinsäure usw. sowie die eine Säure abspaltenden Salze, wie z. B. Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat und viele andere mehr, eingesetzt werden.
Erfindungsgemäss können lose oder verarbeitete textile Faserverbände, z. B. Kammzug, Gewebe, einerseits aus natürlichen Polyamidfasern, wie z. B. Wolle, und synthetischen Polyamidfasern, auch solchen, die einer speziellen Behandlung unterzogen wurden, wie z. B.
einer Texturierung, verwendet werden. Als synthetische Polyamidfasern kommen in Betracht: die Polykondensationsprodukte aus Dicarbonsäuren und Diaminen, insbesondere gesättigte aliphatische Dicarbonsäuren und a,to-Diaminen, wie beispielsweise von solchen Dicarbonsäuren und Diaminen mit 6-10 Kohlenstoffatomen, ferner die Polymerisationsprodukte aus Lactamen, insbesondere e-Caprolactam oder sI)-Capryllactam; im wei teren die Polymerisationsprodukte aus w-Aminocarhon- säuren, insbesondere co-Aminoundecansäure sowie das Mischkondensationsprodukt aus Hexamethylendiamin, Adipinsäure und c-Aminocapronsäure.
Diese Produkte sind unter den folgenden z. T. eingetragenen Schutzmarken bekannt: Nylon 6, Nylon 66, Nylon 66/6, Nylon 10, Perlon, Grilon, Mirlon, Enkalan, Stylon, Taslan, Rilsan, Ban-Lon, Dederon, usw.
Das erfindungsgemässe Färbeverfahren eignet sich anderseits aber auch für alle linearen und aromatischen Polyesterfasern, sowie für alle Polyacrylnitrilfasern und auch Fasern aus Acrylnitril-Mischpolymerisaten.
Als lineare und aromatische Polyesterfasern kommen in Betracht: die Kondensationsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren mit Glykolen, vorzugsweise Athylenglykol oder aromatischen Alkoholen, wie z. B.
Xylylenglykol.
Solche Produkte sind unter den folgenden z. T. eingetragenen Schutzmarken bekannt: Dacron, Terylene, Diolen, Tergal, Terital, Trevira usw.
Ferner eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren auch für Polyacrylnitrilfasern, insbesondere für Polymerisationsprodukte von Acrylnitril, aber auch ähnliche, welche durch Copolymerisieren von Acrylnitril (80 bis 90 %) und beispielsweise Vinylacetat (20-10 %) oder Vinylpyridin hergestellt werden.
Solche Produkte sind unter den folgenden z. T. eingetragenen Schutzmarken bekannt: Acrilan (das Mischpolymerisat aus 85 S Acrylnitril und 15 % Vinylacetat oder Vinylpyridin), Orlon, Dralon, Courtelle, Crylor, Dynel usw.
Als Farbstoffe eignen sich für das erfindungsgemässe Verfahren praktisch alle bekannten Farbstoffe, wie z. B.
die sauren Farbstoffe, 1: 1- und 1: 2-Metallkomplexfarbstoffe, Chromfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe, Küpenfarbstoffe bzw. deren Leukoverbindungen. Indigosolfarbstofle, Nitrofarbstoffe, Schwefelfarbstoffe zum Färben oder Bedrucken von natürlichen und synthetischen Polyamidfasern, die Dispersionsfarbstoffe, Pigmentfarbstoffe zum Färben von Polyesterfasern, die Telasol - oder Pigmentfarbstoffe zum Färben von na natürlichen und synthetischen Polyamidfasern sowie die basischen- und Styrylfarbstoffe zum Färben von Poly acrvlnitrilfasern.
Die erhaltenen Färbungen besitzen, gegenüber den nach den üblichen Fonlardierverfahren erhaltenen Färbungen den Vorteil, dass die Fasern an der Oberfläche des Faserverbandes gleich tief angefärbt sind wie im Innern. Sie sind deshalb tiefer und brillanter als Foulardfärbungen oder Drucke, die nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellt wurden.
Die erhaltenen Färbungen und Drucke besitzen die üblichen guten Lichtechtheiten und guten Nassechtheiten, wie Wasch-. Walk-, Schweiss-, Wasser-, Meerwasserechtheit. usw.
Die Verwendung von iSuthylenoxidkondensationspro- dukten als Färbereihilfsmittel wurde schon verschiedentlich vorgeschlagen. Die deutsche Patentschrift Nummer 710 228 offenbart die Verwendung von Athylenoxidkondensationsprodukten höherer aliphatischer Alkohole in Färbebädern oder Druckpasten, wobei der Farbstoff beim Druck nach einer Zwischentrocknung durch Dämpfen fixiert wird. Die deutsche Auslegeschrift Nummer 1 059 401 beschreibt die Herstellung von Alkylpolyglykoläthern mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und 1 bis 12-CH CH O-Gruppen und erwähnt deren Verwendung in der Färberei zur Herstellung von Farbstoffpasten oder als Zusatz zu Klotzbädern.
In der USA-Patentschrift Nr. 1 970 578 wird die Verwendung von Anlagerungsprodukten von 4 Mol Äthylenoxid und mehr an Hydroxyverbindungen in der Textilfärberei, insbesondere zur Verbesserung des Egalisiervermögens von Küpenfärbungen oder Naphthol-AS-Färbungen erwähnt. Aus der britischen Patentschrift Nr. 823 201 ist ein Reinigungsmittel, unter anderem für Wolle, das neben optischen Aufhellern ein Kondensationsprodukt aus 1 Mol Octylphenol und 5 bis 20 Mol Äthylenoxid enthält, bekannt. Keines dieser Verfahren erteilt aber die Lehre, mit einer wässerigen Emulsion zu arbeiten, welche eine den Farbstoff in gelöster Form enthaltende und in der wässerigen Phase feinverteilte organische Phase enthält, und das imprägnierte Textilgut ohne Zwischentrocknung einer Wärmebehandlung zu unterziehen, wodurch eine grosse Zeitersparnis gewährleistet wird.
Die französische Patentschrift Nr. 1 161 694 beschreibt ferner ein Verfahren zum Färben - durch Imprägnieren und Heissfixieren - von Cellulosefasern mit substantiven Farbstoffen in Gegenwart von wasserlöslichen Athylenoxid-Addukten. Im Gegensatz dazu sind die erfindungsgemäss anzuwendenden Hilfsmittel in den Klotzlösungen oder Druckpasten unlöslich. Die Trübungspunkte derselben liegen unterhalb der Raumtemperatur. Zudem werden keine Cellulosefasern, sondern nur natürliche oder synthetische Polyamidfasern, Polyesterfasern oder Polyacrylnitrilfasern in deren Gegenwart gefärbt.
Die belgische Patentschrift Nr. 596 185 beschreibt Färbepräparate, welche Umsetzungsprodukte von 4 bis 20 Mol Athylenoxid mit Octylphenol oder Nonylphenol neben einem Farbstoff und gegebenenfalls andere Zusätze enthalten. Das in den ausführlich beschriebenen Färbebeispielen 1, 14 und 16 verwendete Lissapol NX ist ein bei Zimmertemperatur wasserlöslicher Octylkresylpolyglykoläther und das Färben geschieht nach diesen Beispielen aus langer Flotte (Flottenverhältnis 1 : 15 und mehr) in Haushaltwaschmaschinen während nach dem vorliegenden Verfahren kontinuierlich nach dem Foulardverfahren gefärbt wird, bei dem die physiko-chemischen Bedingungen in der Farbstofflösung ganz andere sind als beim Färben nach dem Ausziehverfahren.
Die französische Patentschrift Nr. 1 257 933 beschreibt ein Druckverfahren für Eiweissfasern mit Reaktivfarbstoffen in Gegenwart von Kondensationsprodukten aus Äthylenoxid und Octyl- oder Nonylphenolen, wobei die Drucke ohne vorherige Trocknung mit Dampf fixiert werden. Diese Patentschrift enthält aber keine Angaben über den Athoxylierungsgrad der verwendeten Produkte und lehrt also unzutreffenderweise, dass alle Octylphenyl- und Nonylphenylpolyglykoläther gleichwertig sind.
Die nach der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Octylphenyl- und Nonylphenylpolyglykol äther mit einem Oxäthylierungsgrad von 35 bis 7, sind den übrigen Octylphenyl- und Nonylphenylpolyglykol äthern mit einem kleineren oder mit einem grösseren Oxäthylierungsgrad zur Erzeugung von starken und leuchtenden Färbungen auf Wolle überlegen.
In der folgenden Tabelle sind wichtige Vertreter der Polyglykoläther der Formel (I) aufgeführt, welche durch den Alkylrest und die Zahl der Athylenoxidgruppen n gekennzeichnet sind.
Tabelle
Nr. des Polyglykoläthers Alkyl n
1 C8H17 3,5
2 C5H11 4
3 C8Hl7 4,5
4 CRHl7 5
5 C8H17 5,5
6 Com17 6
7 C9H19 3,5
8 C9H19 4
9 C9H19 4,5
10 C9H19 5
11 C9H19 5,5
12 C9H19 6
13 C9H19 7
In den folgenden Beispielen bedeuten die Teile Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente und die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben. Die in Klammern angegebenen Zahlen bedeuten die Nummern im Colour Index (C. I.), Second Edition 1956, unter denen die Formeln der Farbstoffe angegeben sind.
Beispiel I
30 Teile des Polyglykoläthers Nr. 3 der Tabelle werden in
250 Teilen einer 2,5 % igen Lösung aus Johannisbrot kernmehl eingerührt, wobei der Glykol äther homogen emulgiert wird.
20 Teile Brillantalizarinwalkrot FBL (C. I. Acid Red 143) werden in
695 Teilen Wasser gelöst und unter Rühren dem in der Verdickung emulgierten Glykoläther zugegeben. Nach dem Abkühlen auf 300 werden noch
5 Teile Ameisensäure zugegeben.
1000 Teile
Ein Wollgewebe (Damenstoff), dessen Gewebestruktur von einem Flor aus abstehenden Wollhaaren besetzt ist, wird mit der obigen Klotzmischung geklotzt und zwischen zwei Gummiwalzen bei einem Druck von 1,5 atü abgepresst. Die Gewichtszunahme dieses Stoffes beträgt nach dem Abpressen 90 %. Darauf wird das Gewebe in feuchtem Zustand in nassem Dampf bei 1020 während 30 Minuten gedämpft, wobei der Farbstoff fixiert wird.
Der Farbstoff kann aber auch auf folgende Weise fixiert werden: Das Gewebe wird aufgerollt und zur Vermeidung von Feuchtigkeitsverlust in eine Aluminiumfolie eingeschlagen und während 1-10 Stunden bei 50 bis 950 belassen. Nach beiden Fixierungsmethoden wird das foulardierte und fixierte Gewebe zum Auswaschen der Verdickung und des Glykoläthers in warmem Wasser gründlich gespült.
Die so ausgeführte Färbung zeigt eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe. Der Flor und der Kern des Gewebes sind gleich tief angefärbt.
Eine gleiche Färbung mit demselben Farbstoff, aber ohne den Polyglykoläther ausgeführt, zeigt keine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe. Der Kern des Gewebes ist dunkel- angefärbt, während der Flor viel heller ist.
Anstelle des Polyglykoläthers im obigen Beispiel können auch die Polyglykoläther Nrn. 1, 2 und 4 bis 13 der Tabelle eingesetzt werden, wobei ebenfalls eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe erhalten wird.
Nach diesem Verfahren lässt sich auch Wollkammzug färben, wobei die Färbungen mit den eingesetzten Polyglykoläthern egaler sind als diejenigen ohne diesen Zusatz.
In gleicher Weise wie Brillantalizarinwalkrot FBL lassen sich auch die folgenden Farbstoffe egal färben: Xylenbrillantwalkrot -RL (C. 1. Acid Red 263), Xylenbrillantwalkrot -2BL > (C. 1. Acid Red 261, Sulfoninscharlach -GWL > (C. I. 23265), Alizarinwalkgrün -B > (C. I. Acid Green 40), Briliantalizarin- walkblau -G (C. I. Acid Blue 127), Säurelichtscharlach -GL (C. I. 23905), Brillantalizarinwalkviolett -FBL > (C. I. Acid Violet 48), Brilllantalizarinwalkblau -FGL (C. I. Acid Blue 143), Brillantalizarinwalkblau -F2GL (C. I.
Acid Blue 181) usw.
Beispiel 2
40 Teile des Polyglykoläthers Nur. 3 der Tabelle werden in
300 Teilen einer 2,5 % igen Lösung aus Johannisbrot kernmehl eingerührt, wobei der Glykol äther homogen emulgiert wird.
15 Teile Lanasynbraun -RL (C.I. Acid Brown
28) werden in
635 Teilen Wasser gelöst und unter Rühren dem in der Verdickung emulgierten Glykoläther zugegeben. Nach dem Abkühlen auf 300 werden noch
10 Teile Ameisensäure zugegeben.
1000 Teile
Man foulardiert und fixiert in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise, wobei wiederum sowohl Wolle-Damentuch als auch Wollkammzug egaler und tiefer angefärbt werden als ohne diesen Zusatz. In gleicher Weise wie Lanasynbraun -RL lassen sich auch die folgenden Farbstoffe egaler und tiefer färben: Lanasyngelb -2RL (C. I. Acid Orange 80), Lanasynorange -RLN (C. I. Acid Orange 82), Lanasynrot -2GL (C. I. Acid Red 216), Lanasynrot -BL (C. I. Acid Red 215), Lanasynbordeaux -RL > (C. I. Acid Red 217), Lanasynbraun -3RL (C. I. Acid Brown 30), Lanasyndunkelviolett -RL (C. I. Acid Violet 66), usw.
Beispiel 3
20 Teile des Polyglykoläthers Nr. 9 der Tabelle werden in
300 Teilen einer 2,5 % igen Lösung aus Johannisbrot kernmehl eingerührt.
20 Teile Metomegachromcyanin -BLL (C. I. 17940) werden in
630 Teilen Wasser heiss gelöst und unter Rühren der
Verdickung zugegeben. Nach dem Abküh len auf 350 werden
25 Teile Fluorchrom eingestreut und während
15 Minuten gerührt, bis alles Fluorchrom gelöst ist.
Zuletzt streut man noch
5 Teile Oxalsäure ein und die Paste ist zum Gebrauch brauch fertig.
1000 Teile
Ein Wollgewebe und Wollkammzug werden wie in Beispiel 1 beschrieben, foulardiert und während 2 Stunden bei 102 in gesättigtem Dampf fixiert. Der Kern und der Flor des Gewebes sind gleich tief angefärbt.
Der Kammzug ist vollkommen egal gefärbt und die Nuance ist rein blau. Ohne den Polyglykoläther erscheinen dieselben Färbungen bedeutend heller und die Nuance wird trüb und stumpf. Zum Fixieren des Farbstoffes kann man die foulardierte Wolle auch in Aluminiumfolien einschlagen und während 4 Stunden bei 900 belassen. Dabei wird die Nuance voll entwickelt.
In gleicher Weise wie < Metomegachromcyanin -BLL lassen sich auch die folgenden Farbstoffe egal färben: Omegachromgelb -ME (C. I. 18710), Omegachromrot -GM (C. I. Mordant Red 36), < (Omegachromrot -2GLL (C. I. Mordant Red 56), Omegachrombraun -3GL (C. I. Mordant Brown 50), Omegachrombordeaux -2BL (C. I. Mordant Red 38), Omegachromcyanin -GR (C. I. 43820), Omegachromgrau -2GL (C. I. Mordant Black 43), Omegachromschwarz -VS (C. I. 16500), Omegachrombrillantblau -B (C. I. 43830), usw.
Anstelle des Polyglykoläthers im obigen Beispiel können auch die anderen Polyglykoläther der Tabelle eingesetzt werden, wobei ebenfalls eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe erhalten wird.
Beispiel 4
Eine Klotzmischung wird wie in Beispiel 3 hergestellt aus:
25 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 4 der Tabelle, 220 Teilen Johannisbrotkernmehl (2,5 %),
44 Teilen Omegachromschwarz -P (C. I. 15710),
14 Teilen ¯Omegachromgrün -BLL (C. I. Mordant Green 29),
65S Teilen Wasser,
35 Teilen Fluorchrom, 4 4 Teilen Oxalsäure 1000 Teile
Mit dieser Klotzmischung wird Wollkammzug bei 40 mit einem 2-Walzenfoulard mit einer Laufgeschwindigkeit von 4imin. foulardiert und unmittelbar anschliessend kontinuierlich bei 1200 in Sattdampf fixiert. Bei mlMin. bleibt der Kammzug 10 Minuten im Kontinuedämpfer. Anschliessend wird er kontinuierlich gewaschen und getrocknet.
So wird der Kammzug vollkommen egal, satt und voilschwarz gefärbt. Die Licht- und Nassechtheiten, wie z. B. die Wasch- Schweiss-, Reibechtheiten sind einwandfrei. Ohne den oben eingesetzten Polyglykoläther erhält man nur ein farbschwaches, unegales und schippriges Schwarz.
Beispiel 5
Wollkammzug wird mit einer Druckpaste der Zusammensetzung:
26 Teile Omegachromschwarz P (C. I. 15710),
15 Teile des Polyglykoläthers 4 der Tabelle,
310 Teile 2,5%ige Johannisbrotkernmehlverdickung,
280 Teile Chromacetatlösung (26 g Cr **t je Liter),
369 Teile Wasser 1000 Teile bedruckt und anschliessend während 60 Minuten bei 102 mit Sattdampf fixiert. Nach dem Waschen und Trocknen wird der Kammzug meliert.
Um z. B. auf dieselbe Farbtiefe der Melange zu kommen, muss man ohne den Polyglykoläther Nr. 4 a) etwa 40 Teile Farbstoff einsetzen, anstelle von 26 Teilen und b) etwa während 3 Stunden dämpfen, anstelle nur eine Stunde.
Ausserdem erhält man mit dem Polyglykoläther eine bedeutende Verbesserung der Pottingechtheit.
ähnliche Verbesserungen im Vigoureuxdruck können mit den anderen Polyglykoläthern der Tabelle auch bei den in Beispiel 3 angeführten Chromfarbstoffen erhalten werden.
Mit der Druckpaste der folgenden Zusammensetzungen erhält man ebenso gute Resultate:
A B C Polyglykol äther 15 Teile 15 Teile 20 Teile Verdickung 270 250 300 Farbstoff 15 23 35 Wasser 697,5 707 642,5 Zusatz 2,5 5 : 2,5
Als Polyglykoläther wird einer der Polyglykoläther der Nrn. 1 bis 13 der Tabelle, z. B. Nr. 4, und als Verdickung eine 2,5 % ige Lösung von Johannisbrotkernmehl verwendet.
Farbstoff und Zusatz sind: in der Paste A: Lanasynbraun 3 RL (C. I. Acid Brown 30) und Ameisensäure; in der Paste B: Sulfoninscharlach GWL (C. I. 23265) und Schwefelsäure; in der Paste C: ein sulfonsätiregruppenhaltiger Monoazofarbstoff mit einem Trichlorpyrimidylaminorest ( Drimaren schwarz Z-BL eingetragene Schutzmarke) und Na triumacetat.
Lässt man in den Pasten A bis C den Polyglykoläther weg, so braucht man bedeutend mehr Farbstoff um die gleiche Farbstärke zu erhalten.
Man kann Lanasynbraun 3 RL bzw. Sulfoninscharlach GWL durch einen der in Beispiel 2 verzeichneten Lanasynfarbstoffen bzw. durch einen der im Beispiel 1 angeführten Walkfarbstoffe ersetzen.
Beispiel 6
Eine Paste wird wie in Beispiel 3 beschrieben hergestellt aus:
330 Teilen Gommarin (6 %),
40 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 3 der Tabelle,
6 Teilen Lanasyngrau -BL (C. I. Acid Black 58).
614 Teilen Wasser und
10 Teilen Ameisensäure 1000 Teile
Mit dieser Paste wird ein streifiges Gewebe aus einem Polykondensationsprodukt von Hexamethylendiamin und Adipinsäure (z. B. Nylon 66) foulardiert und während 30 Minuten bei 1020 fixiert. Das Material wird streifenfrei und egal angefärbt. Ohne den oben eingesetzten Polyglykoläther erhält man eine unruhige Färbung.
Das Fixieren des Farbstoffes kann auch im Pad-roll Apparat bei 900 während 2-4 Stunden erfolgen.
Ein Mischgewebe aus Wolle/Nylon 66 lässt sich ebenfalls mit dieser Paste egal foulardieren.
Anstelle des Polyglykoläthers im obigen Beispiel können auch die Polyglykoläther Nrn. 4-13 der Tabelle eingesetzt werden, wobei ebenfalls eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe erhalten wird.
Nach diesem Rezept lassen sich auch die in den Beispielen 1 und 2 angeführten Farbstoffe färben.
Anstelle des synthetischen Polyamidfasermaterials eines Polykondensationsproduktes von Hexamethylendiamin und Adipinsäure (wie z. B. Nylon 66) können andere synthetische Polyamid-Materialien eingesetzt werden wie sie unter den folgenden z. T. eingetragenen Schutzmarken bekannt sind: Nylon 6, Nylon 66/6, Nylon 10, Perlon, Grilon, Mirlon, Enkalon, Stylon, Taslan, Rilsan, Ban-Lon, Dederon usw.
Beispiel 7
Eine Paste wird wie in Beispiel 3 beschrieben hergestellt aus:
300 Teilen Johannisbrotkernmehl (2,5 %),
10 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 10 der Tabelle,
10 Teilen Maxilonblau -GL (eingetragene Schutz marke) und
680 Teilen Wasser 1000 Teile
Mit dieser Paste wird ein Gewebe aus Mischpolymerisaten, welche durch Copolymerisieren von 80 bis 90 % Acrylnitril und 20-10 % Vinylacetat oder Vinylpyridin hergestellt werden (z. B. das Mischpolymerisat aus 85 % Acrylnitril und 15 % Vinylacetat oder Vinylpyridin, Acrilan , eingetragene Schutzmarke) foulardiert und 60 Minuten bei 1020 gedämpft. Man erhält eine egale Blaufärbung. Derselbe Ansatz, ohne den oben eingesetzten Polyglykoläther gibt eine fleckige Färbung.
Anstelle des Polyglykoläthers im obigen Beispiel können auch die anderen Polyglykoläther der Tabelle eingesetzt werden, wobei ebenfalls eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe erhalten wird.
Beispiel 8
Eine Paste wird, wie in Beispiel 3 beschrieben, hergestellt aus:
4 Teilen Natriumalginat
40 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 9 der Tabelle,
20 Teilen Foronbrillantrot-RL (C. I. Disperse Red 57),
936 Teilen Wasser 1000 Teile
Mit dieser Paste wird ein Gewebe aus einem Kondensationsprodukt aus einer aromatischen Dicarbonsäure und einem Glykol, vorzugsweise aus Athylengly- kol oder einem aromatischen Alkohol, wie z. B. Xylylenglykol, wie sie unter den zum Teil eingetragenen Schutzmarken bekannt sind, wie Dacron, Terylene, Diolen, Tergal usw., foulardiert.
Die Fixierung des Farbstoffes erfolgt ohne Zwischentrocknung im Sattdampf bei 1300 während 60 Minuten.
Man erhält eine egale, satte rote Färbung mit guten Licht- und Nassechtheiten.
Ohne den Zusatz des oben erwähnten Polyglykol äthers wird die Färbung bedeutend farbschwächer und ist von einem leichten Grauschleier überzogen.
Anstelle des Polyglykoläthers im obigen Beispiel können auch die Polyglykoläther Nrn. 1-8 und 10-13 der Tabelle eingesetzt werden, wobei ebenfalls eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe erhalten wird.
Beispiel 9
Eine Paste wird, wie in Beispiel 3 beschrieben, hergestellt aus:
320 Teilen Johannisbrotkernmehl (2,5 %),
15 Teilen Telasolrot 4BLS (C. I. Solvent Red 85),
40 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 12 der Tabelle,
615 Teilen Wasser und
10 Teilen Ameisensäure 1000 Teile
Mit dieser Paste wird ein Wollgewebe foulardiert.
Die Fixierung erfolgt durch Einschlagen des foulardierten Materials in Aluminiumfolien.
Die Fixierung erfolgt entweder a) während 6 bis 20 Stunden bei 60-700 oder b) während 2 bis 5 Stunden bei 90-980.
Die so ausgeführte Färbung zeigt eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe. Der Flor und der Kern des Gewebes sind gleich tief angefärbt.
Beispiel 10
Eine Paste wird, wie in Beispiel 3 beschrieben, hergestellt aus:
250 Teilen Johannisbrotkernmehl (2,5 %),
30 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 13 der Tabelle,
100 Teilen Vitrolanschwarz -WA (C. I. 15711)
615 Teilen Wasser und
5 Teilen Oxalsäure 1000 Teile
Mit dieser Paste wird Wolle foulardiert und fixiert wie im Beispiel 4.
Die Wolle ist echt vollschwarz angefärbt und zeigt eine gleichmässige Verteilung des Farbstoffes im Gewebe.
Beispiel 11
Eine haltbare Druckpaste setzt sich zusammen aus:
40 Teilen des Polyglykoläthers Nr. 2 der Tabelle,
8 Teilen Lanasynbraun RL (C. I. Acid Brown 28),
50 Teilen Harnstoff,
30 Teilen Thiodiglykol,
262 Teilen Wasser,
550 Teilen Kristallgummi 1 : 2 und
60 Teilen Ammoniumtartrat 1000 Teilen
Ein Wollgewebe wird mit dieser Druckpaste bedruckt, während 40 Minuten gedämpft und anschliessend kalt und warm mit einer wässerigen Lösung, welche 0,5 g/Liter eines teilweise carboxymethylierten Alkylpolyglykoläthers enthält, gespült.
Der so ausgeführte Druck ist vollkommen egal, wogegen derjenige ohne den Zusatz des genannten Poly glykoläthers wolkig und schipprig ist.
In gleicher Weise kann man ein Gewebe aus dem Kondensationsprodukt von Hexamethylendiamin mit Adipinsäure (Nylon 66) mit einer haltbanen Druckpaste der Zusammensetzung:
20 Teile des Polyglykoläthers Nr. 2 der Tabelle,
20 Teile Säurelichtscharlach GL (C. I. Acid Red 23905),
50 Teile Thiodiglykol,
240 Teile Wasser,
550 Teile Kristallgummi 1 : 2,
60 Teile Thioharnstoff und
60 Teile Ammoniumtartrat 1000 Teile bedrucken, fixieren und fertigstellen. Zum Auswaschen des fixierten Druckes verwendet man zweckmässig eine wässerige Lösung, welche 1 g/Liter eines teilweise quaternierten Umsetzungsproduktes aus Äthylenoxid und einem Fettalkylpolyamin enthält.
Der so ausgeführte Druck ist vollkommen egal und bedeutend tiefer und brillanter angefärbt als ohne den Zusatz des oben genannten Polyglykoläthers. Auch sind die Echtheiten ausgezeichnet, insbesondere besitzt der mit dem Polyglykoläther ausgeführte Druck eine bedeutend bessere Lichtechtheit als der ohne den Polyglykol äther.
Process for dyeing or printing textile material
The invention relates to a method for dyeing by the padding method or printing loose or processed textile fiber composites made of natural or synthetic polyamides, polyesters, polyacrylonitrile and acrylonitrile copolymers, characterized in that the textile material is impregnated with a padding liquor or printing paste which contains a dye and a or more polyglycol ethers of the formula
EMI1.1
<tb> Alkyl- <SEP> - (O-CH2CH2>, -OH <SEP> (I)
<tb> contains, in which alkyl is octyl or nonyl and n has a value from 3.5 to 7, and that the material treated in this way is then subjected to a heat treatment without intermediate drying.
The cloud point of the polyglycol ethers of the formula (1) is below room temperature.
The cloud point represents the temperature at which the clear 1% strength aqueous solution of an alkyl or alkylaryl polyglycol ether becomes cloudy when heated. The polyglycol ethers of the formula (I) therefore do not form solutions with water at room temperature, but only dispersions.
According to the new dyeing and printing process, for. B. the aqueous solution of a 1: 2 metal I; complex dye with a polyglycol ether of the formula (I) such. B. the Octylphenylpentaglykoläther, and with an aqueous solution of a thickener, but without the addition of a neutral salt solution, mixed, surprisingly the dye dissolves in the Octylphenylpentaglykoläther and the aqueous phase of the emulsion remains colorless. The amount of polyglycol ether of the formula (I) can be 1 to 6%, preferably 1 to 4%, based on the dye liquor.
The polyglycol ethers of the formula (I) also show an excellent wetting effect, so that the material with the emulsion can be padded or printed cold. The dyestuff is fixed on the fiber by subjecting the impregnated dyed material to a heat treatment, the dyed material being stored in a moist state for 1 to 10 hours at 50 to 950 ° C., or by treating the dyed material for 5 to 180 minutes treated with saturated steam at 95 to 1030 C without excess pressure, or that the material to be dyed is subjected to a treatment with saturated steam at 103 to 1250 C for 2 to 45 minutes.
The new padding and printing process is preferably carried out in the presence of thickeners, such as. B. methyl cellulose, starch, Johanmsbrot- gum, sodium alginate, tragacanth thickening, Meyprogummi, Gommarin, Carbopol and others. It is also advantageous to work in the presence of an acid donor when dyeing or printing; practically all inorganic or organic acids known and used in dyeing, such as. B. sulfuric acid, hydrochloric acid, acetic acid, formic acid, tartaric acid, etc. and the salts which split off an acid, such as. B. ammonium chloride, ammonium sulfate and many others can be used.
According to the invention, loose or processed textile fiber composites, e.g. B. sliver, fabric, on the one hand made of natural polyamide fibers, such as. B. wool, and synthetic polyamide fibers, including those that have been subjected to a special treatment, such. B.
a texturing, can be used. The following synthetic polyamide fibers come into consideration: the polycondensation products of dicarboxylic acids and diamines, in particular saturated aliphatic dicarboxylic acids and α, to-diamines, such as those of dicarboxylic acids and diamines with 6-10 carbon atoms, and also the polymerization products of lactams, especially e-caprolactam or sI ) -Capryllactam; in addition, the polymerization products from w-aminocarboxylic acids, in particular co-aminoundecanoic acid, and the mixed condensation product from hexamethylenediamine, adipic acid and c-aminocaproic acid.
These products are among the following e.g. Some of the registered trademarks known: Nylon 6, Nylon 66, Nylon 66/6, Nylon 10, Perlon, Grilon, Mirlon, Enkalan, Stylon, Taslan, Rilsan, Ban-Lon, Dederon, etc.
On the other hand, the dyeing process according to the invention is also suitable for all linear and aromatic polyester fibers, and for all polyacrylonitrile fibers and also fibers made from acrylonitrile copolymers.
As linear and aromatic polyester fibers come into consideration: the condensation products of aromatic dicarboxylic acids with glycols, preferably ethylene glycol or aromatic alcohols, such as. B.
Xylylene glycol.
Such products are among the following e.g. Some of the registered trademarks are known: Dacron, Terylene, Diolen, Tergal, Terital, Trevira, etc.
The process according to the invention is also suitable for polyacrylonitrile fibers, in particular for polymerization products of acrylonitrile, but also similar ones which are produced by copolymerizing acrylonitrile (80 to 90%) and, for example, vinyl acetate (20-10%) or vinyl pyridine.
Such products are among the following e.g. Some of the registered trademarks known: Acrilan (the mixed polymer of 85 S acrylonitrile and 15% vinyl acetate or vinyl pyridine), Orlon, Dralon, Courtelle, Crylor, Dynel, etc.
Suitable dyes for the process according to the invention are practically all known dyes, such as. B.
the acidic dyes, 1: 1 and 1: 2 metal complex dyes, chromium dyes, reactive dyes, direct dyes, vat dyes and their leuco compounds. Indigosol dyes, nitro dyes, sulfur dyes for dyeing or printing natural and synthetic polyamide fibers, the disperse dyes, pigment dyes for dyeing polyester fibers, the Telasol or pigment dyes for dyeing natural and synthetic polyamide fibers as well as the basic and styryl dyes acrvlitr.
The dyeings obtained have the advantage over the dyeings obtained by the customary Fonlardierverfahren that the fibers are dyed the same depth on the surface of the fiber structure as on the inside. They are therefore deeper and more brilliant than padder dyeings or prints that were produced using the conventional method.
The dyeings and prints obtained have the usual good lightfastnesses and good wetfastnesses, such as washing fastness. Full, sweat, water and sea water fastness. etc.
The use of iSuthylenoxidkondensationspro- products as dyeing auxiliaries has already been proposed on various occasions. German patent specification number 710 228 discloses the use of ethylene oxide condensation products of higher aliphatic alcohols in dye baths or printing pastes, the dye being fixed by steaming during printing after intermediate drying. The German Auslegeschrift number 1 059 401 describes the production of alkyl polyglycol ethers with 10 to 20 carbon atoms in the alkyl radical and 1 to 12-CH CH O groups and mentions their use in dyeing for the production of dye pastes or as an additive to pad baths.
US Pat. No. 1,970,578 mentions the use of adducts of 4 moles of ethylene oxide and more with hydroxy compounds in textile dyeing, in particular to improve the leveling capacity of vat dyeings or naphthol-AS dyeings. British Patent No. 823 201 discloses a cleaning agent, including for wool, which, in addition to optical brighteners, contains a condensation product of 1 mol of octylphenol and 5 to 20 mol of ethylene oxide. However, none of these processes teaches to work with an aqueous emulsion which contains an organic phase containing the dye in dissolved form and finely divided in the aqueous phase, and to subject the impregnated textile material to a heat treatment without intermediate drying, which ensures great time savings .
French patent specification No. 1,161,694 also describes a process for dyeing - by impregnation and heat setting - of cellulose fibers with substantive dyes in the presence of water-soluble ethylene oxide adducts. In contrast to this, the auxiliaries to be used according to the invention are insoluble in the padding solutions or printing pastes. The cloud points thereof are below room temperature. In addition, no cellulose fibers, but only natural or synthetic polyamide fibers, polyester fibers or polyacrylonitrile fibers are dyed in their presence.
Belgian patent specification no. 596 185 describes dyeing preparations which contain reaction products of 4 to 20 mol of ethylene oxide with octylphenol or nonylphenol in addition to a dye and optionally other additives. The Lissapol NX used in dyeing examples 1, 14 and 16, which is described in detail, is an octylcresyl polyglycol ether which is water-soluble at room temperature and, according to these examples, the dyeing is done from a long liquor (liquor ratio 1:15 and more) in household washing machines while the present process is continuously dyed using the padding process in which the physico-chemical conditions in the dye solution are completely different than when dyeing using the exhaust process.
French patent specification No. 1,257,933 describes a printing process for protein fibers with reactive dyes in the presence of condensation products of ethylene oxide and octyl- or nonylphenols, the prints being fixed with steam without prior drying. However, this patent specification does not contain any information about the degree of ethoxylation of the products used and therefore incorrectly teaches that all octylphenyl and nonylphenyl polyglycol ethers are equivalent.
The octylphenyl and nonylphenyl polyglycol ethers to be used according to the present invention with a degree of oxethylation of 35 to 7 are superior to the other octylphenyl and nonylphenyl polyglycol ethers with a smaller or a larger degree of oxethylation for producing strong and bright colors on wool.
The table below lists important representatives of the polyglycol ethers of the formula (I), which are characterized by the alkyl radical and the number of ethylene oxide groups n.
table
No. of polyglycol ether alkyl n
1 C8H17 3.5
2 C5H11 4
3 C8Hl7 4.5
4 CRHl7 5
5 C8H17 5.5
6 Com17 6
7 C9H19 3.5
8 C9H19 4
9 C9H19 4.5
10 C9H19 5
11 C9H19 5.5
12 C9H19 6
13 C9H19 7
In the following examples, the parts are parts by weight, the percentages are percentages by weight and the temperatures are given in degrees Celsius. The numbers in brackets denote the numbers in the Color Index (C.I.), Second Edition 1956, under which the formulas of the dyes are given.
Example I.
30 parts of polyglycol ether no.3 of the table are in
250 parts of a 2.5% solution of carob gum are stirred in, the glycol ether being emulsified homogeneously.
20 parts of Brillantalizarinwalrot FBL (C.I. Acid Red 143) are in
695 parts of water dissolved and added to the glycol ether emulsified in the thickening with stirring. After cooling down to 300 will still be
5 parts of formic acid were added.
1000 parts
A woolen fabric (women's fabric), the fabric structure of which is occupied by a pile of protruding woolen hair, is padded with the above pad mixture and pressed between two rubber rollers at a pressure of 1.5 atmospheres. The weight gain of this material is 90% after pressing. The fabric is then steamed in the moist state in wet steam at 1020 for 30 minutes, the dye being fixed.
However, the dye can also be fixed in the following way: The fabric is rolled up and wrapped in aluminum foil to avoid loss of moisture and left at 50 to 950 for 1-10 hours. After both fixing methods, the padded and fixed fabric is rinsed thoroughly in warm water to wash out the thickening and the glycol ether.
The coloration carried out in this way shows a uniform distribution of the dye in the tissue. The pile and the core of the fabric are colored equally deep.
The same dyeing with the same dye, but carried out without the polyglycol ether, shows no uniform distribution of the dye in the fabric. The core of the fabric is darkly colored, while the pile is much lighter.
Instead of the polyglycol ether in the above example, the polyglycol ethers Nos. 1, 2 and 4 to 13 of the table can also be used, whereby a uniform distribution of the dye in the tissue is also obtained.
This process can also be used to dye woolen tops, the dyeings with the polyglycol ethers used being more level than those without this addition.
In the same way as brilliant whale red FBL, the following dyes can also be colored: Xylene brilliant whale red -RL (C. 1. Acid Red 263), xylene brilliant whale red -2BL> (C. 1. Acid Red 261, sulfonine scarlet -GWL> (CI 23265), Alizarin whale green -B> (CI Acid Green 40), briliant alizarin whale blue -G (CI Acid Blue 127), acid light scarlet -GL (CI 23905), brilliant alizarin whale violet -FBL> (CI Acid Violet 48), brilliant alizarin whale blue -FGL (CI Acid Blue 143 ), Brillantalizarinwalkblau -F2GL (CI
Acid Blue 181) etc.
Example 2
40 parts of polyglycol ether only. 3 of the table are in
300 parts of a 2.5% solution of locust bean gum are stirred in, the glycol ether being emulsified homogeneously.
15 parts of Lanasyn Brown -RL (C.I. Acid Brown
28) are in
635 parts of water dissolved and added with stirring to the glycol ether emulsified in the thickening. After cooling down to 300 will still be
10 parts of formic acid were added.
1000 parts
The padding is padded and fixed in the manner described in Example 1, again both woolen ladies' scarf and woolen tops being dyed more level and deeper than without this addition. In the same way as Lanasyn Brown -RL, the following dyes can also be colored more level and deeper: Lanasyn Yellow -2RL (CI Acid Orange 80), Lanasyn Orange -RLN (CI Acid Orange 82), Lanasyn Red -2GL (CI Acid Red 216), Lanasyn Red - BL (CI Acid Red 215), Lanasynbordeaux -RL> (CI Acid Red 217), Lanasynbraun -3RL (CI Acid Brown 30), Lanasy Dark Violet -RL (CI Acid Violet 66), etc.
Example 3
20 parts of polyglycol ether No. 9 of the table are in
300 parts of a 2.5% solution of carob gum are stirred in.
20 parts of metomegachromcyanine -BLL (C.I. 17940) are in
630 parts of hot water and dissolved with stirring
Thickening added. After cooling down to 350
25 parts of fluorochrome interspersed and during
Stirred for 15 minutes until all of the fluorochrome has dissolved.
Finally one sprinkles
5 parts oxalic acid and the paste is ready to use.
1000 parts
A woolen fabric and woolen sliver are padded as described in Example 1 and fixed in saturated steam for 2 hours at 102. The core and the pile of the fabric are colored equally deep.
The top is dyed completely the same and the shade is pure blue. Without the polyglycol ether, the same colors appear significantly lighter and the nuance becomes cloudy and dull. To fix the dye, the padded wool can also be wrapped in aluminum foil and left at 900 for 4 hours. The nuance is fully developed.
In the same way as <Metomegachromcyanin -BLL, the following dyes can also be stained in the same way: omegachrome yellow -ME (CI 18710), omegachrome red -GM (CI Mordant Red 36), <(omegachrome red -2GLL (CI Mordant Red 56), omegachrome brown -3GL (CI Mordant Brown 50), Omegachrombordeaux -2BL (CI Mordant Red 38), Omegachromecyanin -GR (CI 43820), Omegachrome gray -2GL (CI Mordant Black 43), Omegachrome black -VS (CI 16500), Omegachrome brilliant blue -B (CI 43830) , etc.
Instead of the polyglycol ether in the above example, the other polyglycol ethers in the table can also be used, which also results in a uniform distribution of the dye in the fabric.
Example 4
A block mix is prepared as in Example 3 from:
25 parts of polyglycol ether No. 4 in the table, 220 parts of locust bean gum (2.5%),
44 parts omegachrome black -P (C.I. 15710),
14 parts ¯ omegachrome green -BLL (C. I. Mordant Green 29),
65S parts of water,
35 parts fluorochrome, 4 4 parts oxalic acid 1000 parts
With this block mixture, wool is pulled at 40 with a 2-roll foulard at a running speed of 4min. padded and then immediately fixed continuously at 1200 in saturated steam. At mlMin. the top remains in the continuous steamer for 10 minutes. It is then washed and dried continuously.
In this way, the top is dyed completely irrelevant, rich and voil black. The light and wet fastness, such as. B. the wash, sweat, rub fastness are flawless. Without the polyglycol ether used above, you only get a weak, uneven and flaky black.
Example 5
Combed wool is coated with a printing paste of the composition:
26 parts Omegachromschwarz P (C. I. 15710),
15 parts of the polyglycol ether 4 of the table,
310 parts of 2.5% carob gum thickening,
280 parts of chromium acetate solution (26 g Cr ** t per liter),
369 parts of water printed on 1000 parts and then fixed with saturated steam for 60 minutes at 102. After washing and drying, the top is mottled.
To z. B. to get the same depth of color of the melange, you have to use without polyglycol ether no. 4 a) about 40 parts of dye, instead of 26 parts and b) steam for about 3 hours instead of just one hour.
In addition, the polyglycol ether gives a significant improvement in potting fastness.
Similar improvements in Vigoureux printing can also be obtained with the other polyglycol ethers in the table with the chromium dyes listed in Example 3.
With the printing paste of the following compositions you get equally good results:
A B C polyglycol ether 15 parts 15 parts 20 parts thickener 270 250 300 dye 15 23 35 water 697.5 707 642.5 additive 2.5 5: 2.5
As a polyglycol ether, one of the polyglycol ethers of Nos. 1 to 13 of the table, e.g. B. No. 4, and used a 2.5% solution of locust bean gum as a thickener.
The dye and additive are: in paste A: Lanasyn brown 3 RL (C.I. Acid Brown 30) and formic acid; in paste B: sulphonine scarlet fever (C.I. 23265) and sulfuric acid; In paste C: a sulfonic acid group-containing monoazo dye with a trichloropyrimidylamino radical (Drimaren black Z-BL registered trademark) and sodium acetate.
If you omit the polyglycol ether in pastes A to C, you need significantly more dye to obtain the same color strength.
Lanasyn brown 3 RL or sulphonine scarlet GWL can be replaced by one of the lanasyn dyes listed in Example 2 or by one of the milled dyes listed in Example 1.
Example 6
A paste is prepared as described in Example 3 from:
330 parts Gommarin (6%),
40 parts of polyglycol ether no.3 of the table,
6 parts Lanasyn gray -BL (C.I. Acid Black 58).
614 parts of water and
10 parts of formic acid 1000 parts
A striped fabric made of a polycondensation product of hexamethylenediamine and adipic acid (e.g. nylon 66) is padded with this paste and fixed at 1020 for 30 minutes. The material is streak-free and stained regardless. Without the polyglycol ether used above, a restless color is obtained.
The dye can also be fixed in the pad-roll apparatus at 900 for 2-4 hours.
A blend of wool / nylon 66 can also be padded with this paste.
Instead of the polyglycol ether in the above example, polyglycol ethers Nos. 4-13 of the table can also be used, which also results in a uniform distribution of the dye in the fabric.
The dyes listed in Examples 1 and 2 can also be colored according to this recipe.
Instead of the synthetic polyamide fiber material of a polycondensation product of hexamethylenediamine and adipic acid (such as, for example, nylon 66), other synthetic polyamide materials can be used as described in the following e.g. Some of the registered trademarks are: Nylon 6, Nylon 66/6, Nylon 10, Perlon, Grilon, Mirlon, Enkalon, Stylon, Taslan, Rilsan, Ban-Lon, Dederon etc.
Example 7
A paste is prepared as described in Example 3 from:
300 parts of locust bean gum (2.5%),
10 parts of polyglycol ether No. 10 in the table,
10 parts maxilon blue -GL (registered trademark) and
680 parts of water 1000 parts
This paste is used to create a fabric made of copolymers, which are produced by copolymerizing 80 to 90% acrylonitrile and 20-10% vinyl acetate or vinyl pyridine (e.g. the mixed polymer made from 85% acrylonitrile and 15% vinyl acetate or vinyl pyridine, acrilane, registered trademark ) padded and steamed at 1020 for 60 minutes. A level blue coloration is obtained. The same approach, without the polyglycol ether used above, gives a spotty color.
Instead of the polyglycol ether in the above example, the other polyglycol ethers in the table can also be used, which also results in a uniform distribution of the dye in the fabric.
Example 8
A paste is prepared as described in Example 3 from:
4 parts sodium alginate
40 parts of polyglycol ether No. 9 in the table,
20 parts of Foron Brilliant Red RL (C. I. Disperse Red 57),
936 parts of water 1000 parts
With this paste, a fabric made of a condensation product of an aromatic dicarboxylic acid and a glycol, preferably of ethylene glycol or an aromatic alcohol, such as. B. xylylene glycol, as they are known under the partly registered trademarks, such as Dacron, Terylene, Diolen, Tergal, etc., padded.
The dye is fixed without intermediate drying in saturated steam at 1300 for 60 minutes.
A level, rich red dyeing with good light and wet fastness properties is obtained.
Without the addition of the above-mentioned polyglycol ether, the color becomes significantly weaker and is covered with a light gray haze.
Instead of the polyglycol ether in the above example, the polyglycol ethers nos. 1-8 and 10-13 of the table can also be used, whereby a uniform distribution of the dye in the tissue is also obtained.
Example 9
A paste is prepared as described in Example 3 from:
320 parts of locust bean gum (2.5%),
15 parts Telasolrot 4BLS (C. I. Solvent Red 85),
40 parts of polyglycol ether No. 12 in the table,
615 parts of water and
10 parts of formic acid 1000 parts
A woolen fabric is padded with this paste.
It is fixed by wrapping the padded material in aluminum foils.
The fixation takes place either a) for 6 to 20 hours at 60-700 or b) for 2 to 5 hours at 90-980.
The coloration carried out in this way shows a uniform distribution of the dye in the tissue. The pile and the core of the fabric are colored equally deep.
Example 10
A paste is prepared as described in Example 3 from:
250 parts of locust bean gum (2.5%),
30 parts of polyglycol ether No. 13 in the table,
100 parts Vitrolan black WA (C. I. 15711)
615 parts of water and
5 parts of oxalic acid 1000 parts
With this paste, wool is padded and fixed as in Example 4.
The wool is dyed completely black and shows an even distribution of the dye in the fabric.
Example 11
A durable printing paste consists of:
40 parts of polyglycol ether no.2 of the table,
8 parts Lanasyn Brown RL (C. I. Acid Brown 28),
50 parts of urea,
30 parts thiodiglycol,
262 parts of water,
550 parts of crystal rubber 1: 2 and
60 parts of ammonium tartrate 1000 parts
A woolen fabric is printed with this printing paste, steamed for 40 minutes and then rinsed cold and warm with an aqueous solution containing 0.5 g / liter of a partially carboxymethylated alkyl polyglycol ether.
The pressure carried out in this way is completely irrelevant, whereas the one without the addition of the poly glycol ether mentioned is cloudy and flaky.
In the same way, a fabric made from the condensation product of hexamethylenediamine with adipic acid (nylon 66) can be produced with a permanent printing paste with the following composition:
20 parts of polyglycol ether No. 2 in the table,
20 parts of Acid Light Scarlet GL (C. I. Acid Red 23905),
50 parts thiodiglycol,
240 parts of water,
550 parts crystal rubber 1: 2,
60 parts of thiourea and
Print, fix and finish 60 parts of ammonium tartrate 1000 parts. To wash out the fixed pressure, it is advisable to use an aqueous solution which contains 1 g / liter of a partially quaternized reaction product of ethylene oxide and a fatty alkyl polyamine.
The print carried out in this way is completely irrelevant and colored significantly deeper and more brilliantly than without the addition of the above-mentioned polyglycol ether. The fastness properties are also excellent, in particular the print made with the polyglycol ether has a significantly better light fastness than that without the polyglycol ether.