Verfahren zum Bedrucken von Textilmaterialien aus nativer oder regenerierter Cellulose mit Reaktivfarbstoffen
Beim sogenannten Zweiphasendruckverfahren wird der Reaktivfarbstoff bekanntlich auf Textilmaterial aus nativer oder regenerierter Cellulose echt fixiert, indem man den Farbstoff in erster Phase mittels einer Wasser und Verdickungsmittel enthaltenden Druckpaste auf das Textilmaterial aufbringt und den Druck nach dem Trocknen in zweiter Phase mit einer ein alkalisch wirkendes Mittel enthaltenden wässrigen Flotte klotzt, dann 20 bis 30 Sekunden zwischen etwa 110 und 1150 C dämpft und anschliessend spült, seift, nochmals spült und schliesslich trocknet.
Es wurde nun gefunden, dass man Reaktivfarbstoffe auf Textilmaterial aus nativer oder regenerierter Cellulose ohne Einschaltung eines Dämpfprozesses echt fixieren kann, indem man in der ersten Phase einen organischen Farbstoff, der mindestens eine ss-Oxäthylsulfonschwefelsäureestergruppe,
Vinylsulfonylgruppe, ithionylaminogruppe,
N-Alkyl-äthionylaminogruppe,
2,2,3 ,3-Tetrafluorcyclobutan
1 -carbonylaminogruppe, 2-Fluor-2-chlor-3,3-difluorcyclobutan-
1 -carbonylaminogruppe, 2,2,3 -Tetrafluorcyclobutan- l-acryloylaminogruppe oder eine
Vinylsulfonylaminogruppe enthält und eine Substantivität von weniger als 20 % besitzt, mittels einer Wasser und Verdickungsmittel enthaltenden Druckpaste auf das Textilmaterial aufdruckt,
den Druck nach dem Trocknen in der zweiten Phase mit einer ein alkalisch wirkendes Mittel enthaltenden nicht erhitzten wässrigen Flotte, die einen pH-Wert zwischen 13 und 14 aufweist, klotzt und anschliessend einem Luftgang bei Raumtemperatur aussetzt, wonach der Druck sofort mit Wasser gewaschen wird.
Dieses Fixierverfahren besitzt gegenüber dem bb kannten Zweiphasen-Dämpfverfahren mehrere Vorteile.
Durch das Entfallen eines Dämpfprozesses ergibt sich eine erhebliche Einsparung an aufzuwendender Energie pro laufendem Meter Druckware. Ferner nutzt das vorliegende Verfahren als ein Kaltverweilverfahren gegen über dem Zweiphasendämpfverfaeuen den Vorteil aus, dass das GIeichgewicht Reaktivfarbstoff + Cellulose t: Reaktivfarbstoff-Cellulose stärker zugunsten der gefärbten Cellulose verschoben ist. Dadurch lässt sich betone ders bei Farbstoffen, die beim Dämpfen unter dem Einfluss von Alkali an der Bindung Farbstoff-Faser leicht rückverseift werden, eine Verminderung der Farbausbeute vermeiden.
Ein weiterer Nachteil des Zweiphasen dämpfverfabrens, welcher durch das vorliegende Verfahren ausgeschlossen ist, besteht darin, dass der bei der Temperatur des Dämpfens erfahrungsgemäss auftretende reduzierende Einfluss der Cellulose sowohl bei der Anwendung von Einzelfarbstoffen als auch bei der von Farbstoffkombinationen zur Erzielung von Mischnuancen zu Farbtonänderungen führt, welche sich auch durch Zusatz von oxydierenden Mitteln, wie z. B. metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium, zur Druckpaste nicht immer beheben lassen. Schliesslich leidet bei der Fixierung durch Dämpfen die Konturenschärfe der Drucke insofern, als durch Wasserkondensation auf dem bedruckten Gewebe die Farben zum Ausfliessen neigen, und die bedruckten Stellen zur Bildung von sogenannten Höfen ringsum Anlass geben.
Als alkalisch wirkende Mittel werden zweckmässig Alkalihydroxyde verwendet. Die Konzentration des alkalisch wirkenden Mittels beeinflusst die erforderliche Verweilzeit an der Luft derart, dass mit steigender Alkalikonzentration die erforderliche Verweilzeit sinkt.
Wendet man beispielsweise 100 cm2 Natronlauge (38 Be') pro Liter Klotzflotte an, so liegt die not- wendige Mindestverweilzeit bei etwa 10 Sekunden. In der Regel liegt die Mindestverweilzeit zwischen 1 und 5 Minuten. Dabei ist die Alkalikonzentration in der Klotzflotte so zu bemessen, dass sich der pH-Wert zwischen etwa 13 und 14 bewegt. Die im Einzelfall anzuwendende optimale Alkalikonzentration und Verweilzeit an der Luft ist auf den jeweils eingesetzten Reaktivfarbstoff abzustellen.
Geeignete Verdickungsmittel sind neutral oder schwach alkalisch reagierende Verdickungsmittel wie beispielsweise Alginate, Gummis orten oder Alkylcellulosen.
Gegenstand der schweizerischen Auslegeschrift Nr. 14 667/62 ist ein Verfahren zum Färben, Klotzen oder Bedrucken von cellulosehaltigem Textilgut durch Imprägnieren mit schwach sauren bis neutralen Lösungen von Reaktivfarbstoffen bei 0 bis 400 C und Fixieren bei 0 bis 400 C in alkalischem Medium, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man Reaktivfarbstoffe mit einer Mindestsubstantivität von 20 % einsetzt, deren Hydrolysengeschwindigkeitskonstante bei 200 C bei einem pH-Wert von 10,5 mehr als 5 X 10 3 min -1 beträgt, und 5 bis 60 Sekunden fixiert.
Im Gegensatz dazu ist die Durchführbarkeit des beanspruchten Verfahrens bezüglich der Auswahl von dafür geeigneten Reaktivfarbstoffen an die Bedingung einer limitierten Höchstsubstantivität gebunden, d. h. es lassen sich danach Farbstoffe mit bestimmten Reaktivresten einsetzen, die eine Substantivität bis zu 20 XO aufweisen. Dies bedeutet eine Bereicherung der Färbetechnik.
Ebenso unterliegt die neue Applikationsmethode keinerlei Einschränkung im Hinblick auf eine untere Grenze der Hydrolysengeschwindigkeit der Verwendung findenden Farbstoffe, selbst solche mit einer Hydrolysengeschwindigkeitskonstante unterhalb des in der Auslegeschrift angegebenen kritischen Wertes sind verfahrensgemäss geeignet. Der entsprechend der Erfindung erzielte technische Fortschritt gegenüber bestimmten Ausführungsformen des Verfahrens nach der schweizerischen Auslegeschrift ist weiterhin darin zu erblicken, dass durch den wirksameren pH-Bereich der Alkaliflotte eine höhere Farbausbeute garantiert wird und beim Einsatz von Farbstoffen mit ein- und derselbenReaktivgruppe sowie Einhaltung von gleich langer Fixierzeit farbtiefere Drucke resultieren als im Falle des beschriebenen Verfahrens.
Die erfindungsgemäss verwendeten Farbstoffe gewährleisten eine grössere Konturenschärfe und verhindern ein Abflecken der Drucke.
Gemäss den Verfahren der britischen Patentschriften Nr. 842 120 und Nr. 824 121 erfolgt die Fixierung von anthrachinoiden Farbstoffen beziehungsweise Mono- oder Polyazofarbstoffen, die mindestens 1 halogensubstituierte 1,3,5-Triazingruppe enthalten, indem man das behandelte Fasermaterial, vorzugsweise über erhitzte Zylinder, leitet. Andere Entwicklungsmöglichkeiten bestehen darin, dass man das behandelte Textilmaterial in einem Hotflue-Trockner, in einer Heisslufttrockenmaschine oder an der Luft fixiert.
Daraus ist ersichtlich, dass zur Fixierung der Farbstoffe nach dem Verfahren der beiden britischen Patentschriften entweder Wärmeenergie zugeführt werden muss oder - sofern die Entwicklung an der Luft erfolgt sehr lange Fixierzeiten erforderlich sind. Neben der wesentlich breiteren Anwendungsmöglichkeit von Reaktivfarbstoffen hinsichtlich Reaktivsystem ist die Fort schrittlichkeit des erfindungsgemässen Verfahrens gegen über diesem Stand der Technik in der kürzeren Fixierungsdauer begründet.
Die schweizerische Patentschrift Nr. 378 285 betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Textilmaterial mit Reaktivfarbstoffen, bei welchem der auf die Ware aufgebrachte Farbstoff nach einer Zwischentrocknung und Aufsprühen eines säurebindenden oder reaktionsfördernden Mittels durch eine Wärmebehandlung der Drucke fixiert wird. Soweit gemäss diesem Verfahren eine Luftpassage erwähnt wird, so wird diese Massnahme zur Erzielung einer besseren Durchdringung der Druckfarbe durch das Gewebe vor dem Dämpf- bzw. Thermofixierprozess vorgenommen.
In der schweizerischen Patentschrift Nr. 389 570 wird das Färben und Bedrucken von Hydroxyl- und/oder Amidgruppen enthalten den Textilfasern beschrieben, wobei man wasserlösliche Farbstoffe, welche die Gruppierung
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und mindestens einmal die Gruppierung -SO.CH CH¯OY (Y = Rest einer mehrbasischen Säure), -SOr-CH = CHi oder -SO:CHW,-CH -Halogen und ferner mindestens eine Sulfonsäuregruppe enthalten, auf das Fasermaterial aufbringt und bei gewöhnlicher oder erhöhter Temperatur in Gegenwart alkalisch wirkender Mittel fixiert.
Was die Herstellung von Drucken nach diesem bekannten Verfahren angeht, so wird in diesen Fällen die bedruckte Ware zur Fixierung der Farbstoffe auf dem Substrat gedämpft oder der Behandlung in einem heissen, salzhaltigen Klotzbad unterzogen.
Bei der Durchführung der zuvor genannten Verfahren für die Herstelhmg von Drucken werden die Reaktivfarbstoffe ausschliesslich in der Wärme zur Reaktion mit der Faser gebracht. Die Tatsache, dass bei Verwendung kalter, elektrolythaltiger Lösungen von starken Alkalien als Fixiermittel ein kurzer Luftgang ohne jegliche Hitzeeinwirkung für die Fixierung der Farbstoffe auf der Ware ausreicht, kann den betreffenden Literaturstellen nicht entnommen werden.
Beispiel 1
40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI2.2
(Substantivität: 10,0 5EO) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird mittels einer Rouleauxdruckmaschine auf Zellwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 1 Minute bei 200 C ausgesetzt.
Dann wird der erhaltene Druck etwa 10 Minuten mit kaltem Wasser gespült, 3 Minuten mit heissem Wasser, das 3 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis eines polymeren Natriummetaphosphats pro 1000 Volumteile enthält, behandelt, darauf etwa 10 Minuten mit einer 1prozentigen wässrigen Lösung eines synthetischen Waschmittels (Natriumsalz des Kondensationsprodukts aus Ölsäure und N-Methyltaurin) geseift und schliesslich gespült und getrocknet.
Man erhält einen orangefarbenen Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 2
40 Gewichtsteile des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs werden in der dort angegebenen Weise zu einer Druckpaste angesetzt und diese mittels einer Rouleauxdruckmaschine auf Zellwollgewebe aufgedruckt.
Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 30 Volumteilen Natronlauge (380Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 13) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 3 Minuten bei 180 C unterworfen.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen orangefarbenen Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 3
60 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI3.1
(Substantivität: 11,1 %) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 450 Gewichtsteile einer 3gewichtsprozentigen wässrigen Methylcellulose eingetragen. Nach Zusatz von 10 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zugabe von 130 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt. Die so hergestellte Druckpaste wird mittels einer Rouleauxdruckmaschine auf Zellwollgewebe aufgedruckt.
Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 1 Minute bei 150 C unterworfen.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebe- nen Weise erhält man einen roten Druck mit guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 4
60 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI3.2
(Substantivität: 17,2 %) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteilen 4gewichtsprozentiger, wässriger Alginatrerdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen. Nach Zugabe von 10 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 130 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt. Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rou- leauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt.
Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 1 Minute bei 200 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen schwarzen Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 5 40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
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(Substantivität: 9,2 SO) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickun g, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Ge wichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 Be'), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 3 Minuten bei 180 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 be scrieEirnen Weise erhält man einen braunen Druck von guten Nass- und Lichtechtheiten.
Beispiel 6
60 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI4.2
(Substantivität 15,5 S) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 500 Gewichtsteile 2,5gewichtsprozentige wässrige Gummiverdickung eingetragen. Nach Zugabe von 10 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 80 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 3 Minuten bei 230 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen blauen Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 7
40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI4.3
(Substantivität: 9,3 %) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen. Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsau- rem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 brd), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 5 Minuten bei 250 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen violette Druck von guten Lichtund Nassechtheiten.
Beispiel 8 40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
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(Substantivität: 5,4 %) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen. Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Na Natronlauge (380 Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschlie ssend einem Luftgang von 5 Minuten bei 230 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen roten Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 9
40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI5.2
(Substantivität: 5,1 %0) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff ir4 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Leinengewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 10 Minuten bei 230 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen roten Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 10
40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI5.3
(Substantivität: 5,1 %) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380Be), 150 Gewichtsteillen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 5 Minuten bei 220 C ausgesetzt.
Nach der Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen orangefarbenen Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 11 40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI6.1
(Substantivität: 2,1 S) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragea.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitro benzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe emer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 10 Minuten bei 220 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebe nen Weise erhält man einen orangefarbenen Druck mit guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 12 40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
EMI6.2
(Substantivität: 8 S) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird mittels einer Rouleauxdruckmaschine auf Zellwollgewebe aufge druckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 Be'), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteilen (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 3 Minuten bei 200 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen violettfarbenen Druck mit guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 13 40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
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(Substantivität 9 %) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichuteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Leinengewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380 Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Gewichtsteilen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 10 Sekunden bei 150 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen goldgelb bis orangefarbenen Druck von guten Licht- und Nassechtheiten.
Beispiel 14 40 Gewichtsteile des Farbstoffs der Formel
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(Substantivität: 6 %0) werden nach Vermischen mit 50 Gewichtsteilen Harnstoff in 300 Gewichtsteilen heissem Wasser gelöst und in 400 Gewichtsteile 4gewichtsprozentige wässrige Alginatverdickung, die pro 1000 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile eines Komplexbildners auf Basis von polymerem Natriummetaphosphat enthält, eingetragen.
Nach Zugabe von 15 Gewichtsteilen metanitrobenzolsulfonsaurem Natrium wird durch Zusatz von 195 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird die bedruckte Ware mit einer Flotte aus 100 Volumteilen Natronlauge (380Be), 150 Gewichtsteilen Natriumcarbonat, 180 Oewichtstellen Natriumchlorid, 50 Gewichtsteilen Kaliumcarbonlat und Wasser bis zur Einstellung auf 1000 Volumteile (pH 14) geklotzt und anschliessend einem Luftgang von 5 Minuten bei 200 C ausgesetzt.
Nach Fertigstellung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhält man einen gelben Druck von guten Lichtund Nassechtheiten.
Process for printing textile materials made of native or regenerated cellulose with reactive dyes
In the so-called two-phase printing process, the reactive dyestuff is known to be really fixed on textile material made of native or regenerated cellulose by applying the dyestuff to the textile material in the first phase using a printing paste containing water and a thickener and the printing after drying in the second phase with an alkaline agent containing aqueous liquor, then steams for 20 to 30 seconds between about 110 and 1150 C and then rinses, soaps, rinses again and finally dries.
It has now been found that reactive dyes can really be fixed on textile material made of native or regenerated cellulose without the involvement of a steaming process by adding an organic dye in the first phase that contains at least one ß-oxethylsulfonosulfonic acid ester group,
Vinylsulfonyl group, ithionylamino group,
N-alkyl-ethionylamino group,
2,2,3,3-tetrafluorocyclobutane
1 -carbonylamino group, 2-fluoro-2-chloro-3,3-difluorocyclobutane
1-carbonylamino group, 2,2,3-tetrafluorocyclobutane-1-acryloylamino group or a
Contains vinylsulfonylamino group and has a substantivity of less than 20%, is printed onto the textile material using a printing paste containing water and a thickener,
the pressure after drying in the second phase with a non-heated aqueous liquor containing an alkaline agent, which has a pH value between 13 and 14, and then exposed to air at room temperature, after which the pressure is immediately washed with water.
This fixing method has several advantages over the two-phase steaming method known from bb.
The omission of a steaming process results in a considerable saving of energy to be expended per running meter of printed material. Furthermore, the present process, as a cold dwell process, uses the advantage over two-phase steaming process that the equilibrium reactive dye + cellulose t: reactive dye-cellulose is shifted more in favor of the colored cellulose. This makes it possible to avoid a reduction in the color yield, especially in the case of dyes that are easily re-saponified at the dye-fiber bond when steamed under the influence of alkali.
Another disadvantage of two-phase steaming, which is excluded by the present process, is that the reducing influence of cellulose, which experience has shown at the steaming temperature, leads to changes in color both when using individual dyes and when using dye combinations to achieve mixed shades , which can also be achieved by adding oxidizing agents, such as B. sodium metanitrobenzenesulfonate, not always fix for printing paste. Finally, when fixing by steaming, the sharpness of the contours of the prints suffers insofar as water condensation on the printed fabric causes the colors to flow out, and the printed areas give rise to the formation of so-called halos all around.
Alkali hydroxides are expediently used as alkaline agents. The concentration of the alkaline agent influences the required residence time in the air in such a way that the required residence time decreases with increasing alkali concentration.
If, for example, 100 cm2 of sodium hydroxide solution (38 Be ') is used per liter of padding liquor, the minimum dwell time required is around 10 seconds. The minimum residence time is usually between 1 and 5 minutes. The alkali concentration in the padding liquor should be measured in such a way that the pH value is between about 13 and 14. The optimal alkali concentration and dwell time in the air to be used in the individual case must be based on the reactive dye used in each case.
Suitable thickeners are neutral or slightly alkaline reacting thickeners such as alginates, gums or alkyl celluloses.
The subject of Swiss Auslegeschrift No. 14 667/62 is a process for dyeing, padding or printing cellulosic textiles by impregnating with weakly acidic to neutral solutions of reactive dyes at 0 to 400 C and fixing at 0 to 400 C in an alkaline medium, which thereby is characterized in that reactive dyes with a minimum substantivity of 20% are used, the rate of hydrolysis constant at 200 C at a pH of 10.5 is more than 5 × 10 3 min -1, and fixed for 5 to 60 seconds.
In contrast to this, the feasibility of the claimed process with regard to the selection of reactive dyes suitable for this purpose is tied to the condition of limited maximum substantivity, i. H. it can then use dyes with certain reactive radicals that have a substantivity of up to 20 XO. This means an enrichment of the dyeing technique.
Likewise, the new application method is not subject to any restriction with regard to a lower limit of the rate of hydrolysis of the dyes used, even those with a rate of hydrolysis constant below the critical value given in the patent application are suitable according to the process. The technical progress achieved according to the invention compared to certain embodiments of the method according to the Swiss interpretation can also be seen in the fact that the more effective pH range of the alkali liquor guarantees a higher color yield and when using dyes with one and the same reactive group and compliance with the same Longer fixing times result in deeper color prints than in the case of the process described.
The dyes used according to the invention ensure greater definition of the contours and prevent the prints from being stained.
According to the method of British Patents No. 842 120 and No. 824 121, anthraquinoid dyes or mono- or polyazo dyes which contain at least 1 halogen-substituted 1,3,5-triazine group are fixed by placing the treated fiber material, preferably over heated cylinders , directs. Other development possibilities consist in fixing the treated textile material in a hot flue dryer, in a hot air drying machine or in the air.
It can be seen from this that in order to fix the dyes according to the process of the two British patents, either thermal energy must be supplied or - if development takes place in air, very long fixing times are required. In addition to the much broader application of reactive dyes with regard to the reactive system, the progress of the process according to the invention compared to this prior art is due to the shorter fixation time.
Swiss patent specification No. 378 285 relates to a method for printing textile material with reactive dyes, in which the dye applied to the goods is fixed by heat treatment of the prints after intermediate drying and spraying of an acid-binding or reaction-promoting agent. Insofar as an air passage is mentioned in accordance with this method, this measure is taken to achieve better penetration of the printing ink through the fabric before the steaming or heat setting process.
In the Swiss patent no. 389 570 the dyeing and printing of hydroxyl and / or amide groups containing textile fibers is described, using water-soluble dyes, which the grouping
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and at least once the group -SO.CH CH¯OY (Y = radical of a polybasic acid), -SOr-CH = CHi or -SO: CHW, -CH -halogen and also contain at least one sulfonic acid group, applied to the fiber material and added fixed at ordinary or elevated temperature in the presence of alkaline agents.
As far as the production of prints by this known process is concerned, in these cases the printed goods are steamed to fix the dyes on the substrate or subjected to treatment in a hot, salt-containing pad bath.
When carrying out the above-mentioned processes for the production of prints, the reactive dyes are made to react with the fiber exclusively in the heat. The fact that when using cold, electrolyte-containing solutions of strong alkalis as fixing agents, a short passage of air without any exposure to heat is sufficient to fix the dyes on the goods, cannot be inferred from the relevant literature references.
example 1
40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 10.0 5EO) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener containing 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is printed onto cellulose fabric using a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is adjusted to 1000 parts by volume (pH 14), followed by an air passage of 1 minute exposed at 200 C.
The print obtained is then rinsed with cold water for about 10 minutes, treated for 3 minutes with hot water containing 3 parts by weight of a complexing agent based on a polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by volume, then treated for about 10 minutes with a 1 percent aqueous solution of a synthetic detergent (sodium salt of the condensation product of oleic acid and N-methyltaurine) soaped and finally rinsed and dried.
An orange-colored print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 2
40 parts by weight of the dye described in Example 1 are made up in the manner indicated there to form a printing paste and this is printed onto cellulose fabric by means of a roller printing machine.
After drying, the printed goods are padded with a liquor consisting of 30 parts by volume of sodium hydroxide solution (380Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 13) and then with an air passage of 3 minutes Subject to 180 C.
After completion in the manner described in Example 1, an orange-colored print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 3
60 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 11.1%) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 450 parts by weight of a 3% by weight aqueous methyl cellulose. After adding 10 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 130 parts by weight of water. The printing paste produced in this way is printed onto cellulose fabric using a roller printing machine.
After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is adjusted to 1000 parts by volume (pH 14), followed by an air passage of 1 minute subjected at 150 C.
After completion in the manner described in Example 1, a red print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 4
60 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 17.2%) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight, aqueous alginate thickening containing 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight. After adding 10 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 130 parts by weight of water. The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a rouge printing machine.
After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is adjusted to 1000 parts by volume (pH 14), followed by an air passage of 1 minute exposed at 200 C.
After completion in the manner described in Example 1, a black print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 5 40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 9.2 SO) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4 weight percent aqueous alginate thickener containing 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor consisting of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 Be '), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14) and then an air passage of 3 Exposed for minutes at 180 ° C.
After completion in the manner described in Example 1, a brown print with good wet and light fastness properties is obtained.
Example 6
60 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity 15.5 S) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and introduced into 500 parts by weight of 2.5 percent by weight aqueous rubber thickening. After adding 10 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 80 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is adjusted to 1000 parts by volume (pH 14) and then with an air passage of 3 minutes Exposed to 230 C.
After completion in the manner described in Example 1, a blue print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 7
40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 9.3%) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener which contains 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight. After adding 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 brd), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is adjusted to 1000 parts by volume (pH 14) and then an air passage of 5 minutes exposed at 250 C.
After completion in the manner described in Example 1, a violet print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 8 40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 5.4%) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener containing 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight. After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor consisting of 100 parts by volume of Na sodium hydroxide solution (380 Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14) and then an air passage of Exposed at 230 C for 5 minutes.
After completion in the manner described in Example 1, a red print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 9
40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 5.1% 0), after mixing with 50 parts by weight of urea, 300 parts by weight of hot water are dissolved and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener which contains 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a linen fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14) and then for 10 minutes Exposed to 230 C.
After completion in the manner described in Example 1, a red print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 10
40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 5.1%) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener, which contains 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14) and then with an air passage of 5 minutes Exposed to 220 C.
After completion in the manner described in Example 1, an orange-colored print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 11 40 parts by weight of the dye of the formula
EMI6.1
(Substantivity: 2.1 S) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener which contains 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After adding 15 parts by weight of sodium metanitro benzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14) and then for 10 minutes Exposed to 220 C.
After completion in the manner described in Example 1, an orange-colored print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 12 40 parts by weight of the dye of the formula
EMI6.2
(Substantivity: 8 S) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener, which contains 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is printed onto cellulose fabric using a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor consisting of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 Be '), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is adjusted to 1000 parts by volume (pH 14) and then an air passage of 3 Exposed for minutes at 200 C.
After completion in the manner described in Example 1, a violet-colored print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 13 40 parts by weight of the dye of the formula
EMI6.3
(Substantivity 9%) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener containing 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After adding 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a linen fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor made up of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380 Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14), followed by an air passage of 10 seconds exposed at 150 C.
After completion in the manner described in Example 1, a golden-yellow to orange-colored print with good light and wet fastness properties is obtained.
Example 14 40 parts by weight of the dye of the formula
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(Substantivity: 6% 0) are dissolved in 300 parts by weight of hot water after mixing with 50 parts by weight of urea and added to 400 parts by weight of 4% by weight aqueous alginate thickener which contains 5 parts by weight of a complexing agent based on polymeric sodium metaphosphate per 1000 parts by weight.
After addition of 15 parts by weight of sodium metanitrobenzenesulfonate, the mixture is adjusted to 1000 parts by weight by adding 195 parts by weight of water.
The printing paste produced in this way is then printed onto a cotton fabric with the aid of a roller printing machine. After drying, the printed goods are padded with a liquor consisting of 100 parts by volume of sodium hydroxide solution (380Be), 150 parts by weight of sodium carbonate, 180 parts by weight of sodium chloride, 50 parts by weight of potassium carbonate and water until it is set to 1000 parts by volume (pH 14) and then with an air passage of 5 minutes Exposed to 200 C.
After completion in the manner described in Example 1, a yellow print with good light and wet fastness properties is obtained.