Verfahren zur Verbesserung der Schmutzablösbarkeit von textilem Gut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Schmutzablösbarkeit von textilem Gut, das nach dem Verfahren erhaltene Gut, ein Mittel zur Durchführung des Verfahrens und eine Anwendung des Verfahrens.
Es ist bekannt, dass sich aus Textilien insbesondere die fetten und färbenden Fleckenbestandteile schwer entfernen lassen. Diese können beispielsweise aus Speiseöl, Maschinenöl, Butter, Bratensossen, Lippenstiften, Haar öl und Salatsossen oder, auf wässriger Basis, aus Ketchup, Senf, Kronsbeeren, Gras und dergleichen stammen. Eine Entfernung derartiger Fleckenbestandteile ist insbesondere bei bestimmten synthetischen Textilien, beispielsweise solchen aus Polyestern sowie mit Aminoplasten behandelten Textilien, ein Problem. Aus vielen dieser Gewebe können die normalen Schmutzstoffe ausgewaschen werden, jedoch werden bei der Wäsche fette und/ oder gefärbte Fleckenbestandteile in vielen Fällen nicht oder nur bei mehrmaligem Waschen des Gewebes entfernt.
Die Flecken können zwar durch chemische Reinigung mit organischen Lösungsmitteln beseitigt werden, jedoch ist dies mit grösseren Kosten verbunden und daher meist weniger erwünscht.
Ein Verfahren zur schmutzabweisenden Ausrüstung von Polyesterfasern enthaltenden Textilien, nach welchem das Textilgut mit einem wasserlöslichen Copolymeren von Maleinsäure und einem vernetzbaren Harz behandelt wird, ist bereits aus der luxemburgischen Patentschrift Nr. 51 570 bekannt, wobei der Veredlungseffekt ein relativ dauerhafter ist.
Bei dem Verfahren dieser Patentschrift wird ein wasserlösliches Polymer mit so viel Harz verwendet, dass es vollständig wasserunlöslich gemacht wird und nicht quellt. Es werden zum Teil 24 S Harz mit 1 bis 5 % Polymer verwendet. Ferner wird in der schweizerischen Patentschrift Nr.
388 900 ein Verfahren zur Verminderung der Nassanschmutzbarkeit von Geweben aus Cellulose, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen natürlichen oder künstlichen Fasern durch Behandeln mit Verbindungen, die die Knitterfestigkeit des Gewebes verbessern, und mit Polymerisationsprodukten, wobei als Polymerisat ein Mischpolymerisat aus 1-10 Gew.% eines N-Methylolamids einer Acrylsäure, 0,5-10 Gew.S mindestens einer Verbindung, die wenigstens zwei polymerisierbare Doppelbindungen im Molekül enthält, und aus der zu 100 Gew., fehlenden Menge einer oder mehrerer weiterer polymerisierbarer Verbindungen verwendet wird, beschrieben. Die Verbesserung der Schmutzablösbarkeit, d. h. die Entfernung von Schmutz, der bereits auf dem Gewebe abgelagert ist, wird in dieser Patentschrift nicht beschrieben.
Die verwendeten Polymere haben keine freie Säuregruppe und sind durch Umsetzung mit Verbindungen mit mindestens zwei Doppelbindungen im Molekül stark vernetzt, so dass sie nicht quellen.
Bekannt ist des weiteren aus der französischen Patentschrift Nr. 1 441 831 das Appretieren von Polyolefinfasern mit Hilfe wässriger Lösungen von Copolymeren aus Itaconsäure und Acrylsäure. Diese Appreturen sind mit Wasser auswaschbar; die nach dem erfindungsgemässen Verfahren aufgebrachten Überzüge können im Gegensatz dazu mit Wasser nicht ausgewaschen werden, da sie darin unlöslich sind; trotzdem weisen sie eine grosse Quellfähigkeit auf.
Das Verfahren der Erfindung bietet im Vergleich zum Stand der Technik eine Verbesserung der Schmutzablösbarkeit beim Waschen mit normalen Seifen- oder Waschmittellösungen. Diese Lösungen haben meistens einen pH-Wert von etwa 8-12 und insbesondere von etwa 9,5-10, jedoch kann auch eine Verbesserung der Schmutzablösbarkeit beim Waschen bei anderen pH Werten erzielt werden. Das Verfahren der Erfindung zur Verbesserung der Schmutzablösbarkeit von textilem Gut ist dadurch gekennzeichnet, dass man die Fasern oder Fäden des textilen Gutes mit einem Überzug aus in Wasser quellbarem synthetischem Polymer versieht, das bei 2 min langem Tauchen in eine 600 C warme wässrige Waschmittellösung mindestens 550 Gew.% Wasser absorbiert.
Diese starke Wasserabsorption ist für das erfindungsgemässe Verfahren charakteristisch und für seinen Erfolg ausschlaggebend. Dem Stand der Technik sind keine Hinweise auf den Zusammenhang von Wasserabsorption der Ausrüstung und Schmutzablösbarkeit zu entnehmen.
Die Schmutzablösbarkeit bzw. Fleckenentfernung wird nach dem folgenden Prüfverfahren getestet:
Auf ein Testgewebe werden an verschiedenen Stellen Flecken aus Maisöl, Mayonnaise, Butter, Lippenstift, Schokolade, Kaffee und Haaröl aufgebracht und gründlich mit den Fingern eingerieben. Das Gewebe besteht aus einem Tuch mit gleich starkem Schuss- und Kettfaden aus 65 & Dacron-Polyesterfasern und 35 mio Baumwolle enthaltendem Spinngarn und einem Gewicht von 135 g/m-. Das Gewebe wird dann in einer von oben beschickbaren Rührwerkswaschmaschine mit 100 g Waschmittel ( AD Detergent ) je Füllung gewaschen.
Die Maschine wird auf eine Stellung für bügelfreies Gewebe mit einer Waschwassertemperatur von 600 C eingestellt. Bei dieser Einstellung dauert der gesamte Waschvorgang einschliesslich 10 min Waschen, Spülen bei 40 C und Trockenschleudern etwa 35-45 min. Anschliessend werden die Proben in einem elektrischen Heimtrockner bei 65-77 C getrocknet. Nach dem Konditionieren wird die Probe zur visuellen Untersuchung auf einem schwarzen Untergrund unter eine Fluoreszenzlampe gelegt. Die visuelle Bewertung erfolgt nach dem folgenden Schema:
5 - fleckenfrei
4 - schwache, unwesentliche Flecken
3 - deutliche Flecken
2 - sehr deutliche Flecken
1 - sehr starke Flecken
Diese Art der Fleckenentfernung muss von einer Verhütung der Schmutzwiederablagerung unterschieden werden.
Die letztere hängt mit der Übertragung von Schmutzstoffen während des Waschvorgangs von einem Gewebe auf ein anderes zusammen und wird durch ein Testverfahren geprüft, bei welchem man eine Dispersion von Russ in Mineralöl, Stearinsäure, Lanolin und Schmalz auf ein Gewebe aufbringt und das Gewebe zusammen mit einem sauberen Testgewebe in einem Standardwaschverfahren wäscht.
Als weiterer Effekt kann die Schmutzwiederablagerung verhütet werden. Es ist jedoch von untergeordneter Bedeutung.
Als quellbare synthetische Polymere kommen Polymere mit hydrophilen Gruppen und insbesondere Polymere von Säuregruppen enthaltenden, gegebenenfalls äthylenisch ungesättigten Monomeren, die der Copolymerisation zugänglich sind, in Frage. Derartige Monomere sind beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und dergleichen, ferner Monomere, wie Acrylamid, Acrylnitril, Methylvinyläther, hydroxysubstituierte Acrylsäureester und dergleichen. Weiterhin können für die Polymeren auch Monomere verwendet werden, welche unter Bildung von Säuregruppen leicht im Wasser hydrolysieren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und dergleichen.
Vorzugsweise bestehen die Säuregruppen ausschliesslich aus Carboxylgruppen, jedoch können sie auch teilweise aus Phosphorsäure- oder Schwefelsäuregruppen bestehen, beispielsweise wenn man Monomere, wie Styrolsulfonsäure oder den Phosphorsäureester des Glycidylallyl äthers, verwendet. Die Polymeren können durch Polymerisation der genannten Monomeren nach bekannten Verfahren, beispielsweise mit Radikale bildenden oder ionischen Katalysatoren, hergestellt werden. Sie können auch durch Polymerisation eines äthylenisch ungesättigten Monomeren, wie Acrylnitril oder eines Acrylsäureesters und anschliessende Hydrolyse oder anderweitige Modifikation des erhaltenen Polymeren zur Überführung der Nitril- oder Ester- oder sonstigen Gruppen in Säuregruppen hergestellt werden.
Die Polymeren können relativ geringe Mengen an Monomeren ohne Säuregruppen, wie beispielsweise Olefine, z. B. Äthylen und Propylen, aromatische Olefine, z. B. Styrol und verschiedene Methylstyrole, Acrylsäureund Methacrylsäureester, z. B. Methylmethacrylat und Athylacrylat, Diene, z. B. Butadien und Isopren, Vinylhalogenide, z. B. Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, oder andere Acrylmonomere, z. B. Acrylamid und Acrylnitril sowie Methylvinyläther enthalten. Im allgemeinen liegt der Anteil an derartigen Monomeren ohne Säuregruppen nicht über 60 Mol% und vorzugsweise 40 Mol%.
Geeignete Polymere sind beispielsweise Polyacrylsäure, Polymethacryisäure, Copolymere von Styrol und Acrylsäure, Copolymere von Äthylacrylat und Methacrylsäure, Copolymere von Styrol und Maleinsäureanhydrid, Terpolymere von Methacrylsäure, Butadien und Styrol, Copolymere von Itaconsäure und Acrylsäure, Terpolymere von Monomethylitaconat, Acrylsäure und Itaconsäure.
Die erfindungsgemäss verwendeten Polymere müssen die angegebene Quellfähigkeit aufweisen. Zur Bestimmung der Quellfähigkeit wird z. B. wie folgt gearbeitet:
Das überzogene Gewebe wird gewogen und von diesem Gewicht das Gewicht des nicht überzogenen Gewebes abgezogen. Dann wird das Gewebe 2 min lang in eine Lösung getaucht, durch Aufsaugen der Feuchtigkeit mit Papiertüchern getrocknet und erneut gewogen. Die Korrektur für die vom Gewebe selbst aufgenommene Flüssigkeit wird durch einen Blindversuch mit dem nicht imprägnierten Gewebe gemacht. Die Quellung des Polymeren wird berechnet nach
Gewichtszunahme des Überzuges - 100.
Trockengewicht des Überzuges
Als Tauchlösung wird eine Lösung von 0,15 % Waschmittel in Wasser von 600 C verwendet. Das Waschmittel setzt sich zusammen aus 16 % Natriumlaurylsulfat, 6% Alkylalkoholsulfat, 30% Natriumpolyphosphat, 17 % Natriumpyrophosphat und 31 % Natriumsilicat und Natriumsulfat.
Diese Bestimmung gibt sowohl die Quellgeschwindigkeit als auch den endgültigen Quellgrad an, welche beide eine wesentliche Bedeutung für die Schmutzentfernungswirkung haben.
Die erfindungsgemäss erhältlichen Überzüge weisen eine Quellung von mindestens 550 % und vorzugsweise von mindestens etwa 1000 oi auf. Auf der anderen Seite sind die Überzüge in alkalischen Lösungen nichtlöslich.
Die oben beschriebenen Quelleigenschaften hängen offensichtlich mit dem Molekulargewicht zusammen. Im allgemeinen sind niedrigmolekulare Polymere der beschriebenen Art wasserlöslich, während höhermolekulare wasserunlöslich sind, aber quellen. Grösstenteils weisen die geeigneten Polymeren ein durchschnittliches Mole kulargewicht nach dem Zahlenmittel von 1000 bis 3 000 000 auf, jedoch sind auch einige Abweichungen hiervon möglich.
Ein anderer, die Quellfähigkeit beeinträchtigender Faktor ist die Vernetzung. Polymere sind im allgemeinen linear. Eine gewisse Vernetzung kann durch anschlie ssende Behandlungen erfolgen, muss aber untergeordnet sein, da sonst das Quellvermögen beeinträchtigt wird.
Beim Aufbringen der Überzüge können gewisse vorübergehende Vernetzungen in den Polymeren entstehen, d. h. es bilden sich beim Erhitzen Anhydridgruppen. Diese Anhydridgruppen werden jedoch bei der Wäsche hydrolysiert und beeinträchtigen die Quellfähigkeit nicht dauerhaft. Wenn zunächst ein Überschuss dieser Anhydridgruppen gebildet wird, hydrolysieren die Gruppen schneller, jedoch bleibt eine geringe Anhydridvernetzung bestehen, welche dazu beiträgt, die Polymer überzüge auf den Textilien festzuhalten. Ein Überschuss an vernetzenden Anhydridgruppen wirkt sich also nicht nachteilig aus. Auf der anderen Seite muss jedoch eine Vernetzung durch Polyole, wie Polyvinylalkohol und Pentaerythrit möglichst gering gehalten werden, indem man entweder deren Anwesenheit begrenzt oder die Verfahrensbedingungen so einstellt, dass keine übermä ssige Härtung auftritt.
In einigen Fällen kann eine übermässige Härtung auch zur Vernetzung über eine Polymeroxydation oder dergleichen führen, welche irreversibei und daher unerwünscht ist.
Die Überzüge können durch übliche Techniken, gewöhnlich nach dem Färben, auf die Textilien aufgebracht werden. So kann man die Polymeren beispielsweise in einer wässrigen Emulsion dispergieren und die Gewebe in die Emulsion tauchen. Man kann die Emulsion auch aufsprühen oder mit Walzen bzw. Trommeln auftragen, oder die Polymeren in nichtwässrigen Lösungsmitteln lösen und diese Lösungen auf übliche Weise aufbringen. Die Flüssigkeiten können Netzmittel zur Verbesserung des Eindringens in die Faser und ähnliche Zusätze enthalten.
Nach dem Aufbringen können die Überzüge getrocknet und gehärtet werden. Das Harz kann auch teilweise an die Faser gebunden werden, beispielsweise durch Bildung von Estergruppen, wenn die Fasern aus Cellulose bestehen, oder durch andere reaktionsfähige Gruppen der Fasern. Anhydride können dabei als Zwischenverbindungen wirken, so dass ein Teil des Anhydrids mit der Cellulose reagieren kann. Wenn das Gewebe vorher mit einem Aminoplastharz behandelt wurde, können die Säuregruppen des Polymerüberzuges mit Gruppen des Harzes reagieren. Polyester- und Polyolefinfasern werden auf der anderen Seite als allgemein inert angesehen.
Die besten Härtebedingungen zur Erzielung der gewünschten Quelleigenschaften können empirisch ermittelt werden. Durch übermässiges Härten wird die Quellung beeinträchtigt und damit die Schmutzablösbarkeit von den Überzügen vermindert. Dies ist bei den vorübergehenden Vernetzungen kein grosses Problem, da diese durch die erste Wäsche wieder beseitigt werden. Dagegen kann bei reaktionsfähigen Fasern mit Aminoplastharzen vorbehandelten Geweben, Überzügen mit vernetzbaren Komponenten wie Pentaerythrit und dergleichen, ein übermässiges Härten die Quellfähigkeit und damit die Schmutzablösbarkeit irreversibel vermindern.
Geeignete Bedingungen sind beispielsweise 15 Sekunden bis 5 Minuten bei Ofentemperaturen von 135 bis 2160 C.
Normalerweise ist zum Härten des Oberzugspolymeren kein Katalysator erforderlich, jedoch kann bei Anwesenheit eines Aminoplastharzes ein Katalysator zum Härten desselben verwendet werden.
Die zum Einsatz gelangende Menge an Polymeren ist ein wesentlicher Faktor. Wenn der Polymerüberzug zu dick ist, umschliesst das Polymere leicht den Schmutz und erschwert das Ablösen. Das genaue Überzugsgewicht für ein gegebenes Polymeres kann leicht nach dem oben beschriebenen Schmutzablösetest ermittelt werden, jedoch werden im allgemeinen, bezogen auf das Textilgewicht, mindestens etwa 0,5 sO und bis zu etwa 10 % Polymeres verwendet.
Es kann im wesentlichen jedes Textilmaterial nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelt werden.
Hierzu gehören Garne, Fäden, Stapelfasern, gewebte und gewirkte Textilien und Faservliese. Für diese Produkte können alle natürlichen oder synthetischen Fasern verwendet werden, beispielsweise solche aus Glas, Wolle, Baumwolle, Reyon, Celluloseestern wie Celluloseacetat, Cellulosetriacetat und Celluloseacetatbutyrat, Polyamide vom Typ mit wiederkehrenden Amideinheiten in einer Polymerkette, z. B. Nylon 66, Nylon 6 und Nylon 11, Polyestern vom Typ mit wiederkehrenden Estergliedern in einer Polymerkette, z. B. Polyäthylenterephthalat und Polyäthylenterephthalat-isophthalat, Acrylpolymeren, z. B. Polyacrylnitril, Modacrylnitrilpolymeren, z. B.
Copolymeren von Acrylnitril und Vinylchlorid, Polyolefinen, z. B. Polyäthylen und Polypropylen, Polyurethanen und dergleichen. Bei den weiter unten beschriebenen Ausführungsformen, in welchen Aminoplast-Vernetzungsmittel verwendet werden, bestehen die Gewebe zweckmässig mindestens zum Teil aus Cellulosefasern wie Baumwolle und Reyon. So können die Fasern beispielsweise zu 60 0 aus Baumwolle und 40 S aus Polyester oder zu 100 26 aus Baumwolle bestehen.
Die Textilien können unbehandelt oder nach einer vorherigen anderen Behandlung erfindungsgemäss mit den Überzügen versehen werden. So können die Gewebe beispielsweise vorher mit Aminoplasten wie Harnstoff Formaldehyd- oder Melamin-Formaldehyd-Vorkonden saten behandelt worden sein. Die Aminoplaste können vorher gehärtet worden sein. Wenn man bügelfreie Kleidungsstücke herstellen will, kann man den Aminoplast einer Nassfixierung unterwerfen, wie sie in der USA-Patentschrift Nr. 3 138 802 beschrieben ist, ehe man den Überzug aufbringt. Durch die Nassfixierung kann der Aminoplast unlöslich gemacht, jedoch erst nach der Verarbeitung zu einem Kleidungsstück gehärtet werden.
Bei dieser Ausführungsform kann das nassfixierte Gewebe vor dem Aufbringen des Überzuges zur Entfernung des Katalysators gewaschen werden und dann zusammen mit dem Überzug ein Trockenhärtungskatalysator für den Aminoplast aufgebracht werden. Dabei wird der Überzug nicht gleich gehärtet, sondern später zusammen mit dem Aminoplast gehärtet. Der Aminoplast muss dabei natürlich unter den gleichen Bedingungen wie der Überzug härtbar sein.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann gleichzeitig mit dem Überzug ein Harz wie ein Aminoplast zur Erzielung eines bügelfreien Gewebes aufgebracht werden. Hierdurch wird vermieden, dass zwei Imprägnierungsstufen und ein Erhitzen der Textilien zum Nassfixieren des Harzes erforderlich sind.
Man kann Textilien auch erst nachträglich härten, nachdem sie in ihre endgültige Form, z. B. ein Kleidungsstück, gebracht sind. In diesem Fall wird das Ge webe also mit dem Harzvorkondensat oder sonstigen Mitteln imprägniert und ohne Härtung getrocknet, dann in seine endgültige Form gebracht, z. B. zu einem Kleidungsstück zugeschnitten und genäht, und schliesslich gebügelt und zur Fixierung der Bügelung gehärtet. Das letztere Verfahren, d. h. die Arbeitsfolge: Imprägnieren, Trocknen ohne Härten, Verarbeiten zu Kleidungsstükken, Bügeln und Härten eines Gewebes, ist in der USA Patentschrift lsir. 2 974432 beschrieben und stellt einen Weg zur Herstellung der in den letzten Jahren aufgekommenen bügeifreien Kleidungsstücke dar.
Bügelfreie Textilien können auch dadurch erhalten werden, dass man das Gewebe während des Trocknens teilweise vorhärtet und/oder gleichzeitig bügelt und härtet. Diese Ausführungsform kann mit allen diesen Modifikationen sowie anderen üblichen Verfahren zur Herstellung von mit vorgehärtetem oder nachgehärtetem Harz behandelten Geweben angewendet werden.
Diese bevorzugte Ausführungsform beruht auf der Feststellung, dass Arylstearinsäuren, vorzugsweise monocarbocyclische Arylstearinsäuren und insbesondere Phenylstearinsäure, unerwartet wirksam für die Erleichterung der Schmutzablösung von den Textilien sind. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wurde gefunden, dass man Gewebe mit hervorragenden Eigenschaften in bezug auf die Bügelfreiheit und die Schmutzablösbarkeit erhält, wenn man das Gewebe gleichzeitig mit üblichen Aminoplastarz-Vorkondensaten oder ähnlichen Textilhilfsmitteln und den oben beschriebenen Polymeren behandelt und dem Behandlungsbad ausserdem Phenylsfearinsäure zusetzt. Der Wirkungsmechanis- mus der Säure bei diesem Vorgang ist noch nicht geklärt.
Es ist möglich, dass die Säure mit dem Aminoplast oder sonstigen Textilhilfsmitteln und den wasseraufnehmenden Polymeren reagiert oder sonstwie zusammenwirkt. Auf jeden Fall wirkt die Säure auf solche Weise, dass das Arninoplaçt-Vorkondensat oder ähnliche Mittel und das wasseraufnehmende Polymere einander vertragen und ihre jeweiligen Wirkungen ohne gegenseitige Störung ausüben können, so dass die behandelte Ware die gewünschte Bügelfreiheit und die optimalen Schmutzablösungseigenschaften erhält.
Die hierbei verwendete Stearinsäure kann durch die allgemeine Formel
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dargestellt werden, worin R ein aromatischer Rest und vorzugsweise ein Phenyl- oder Naphthylrest ist, welcher mit Alkylgruppen, vorzugsweise niederen Alkylgruppen wie beispielsweise Methyl, substituiert sein kann. Der Arylrest kann auch mit wasserlöslichmachenden Gruppen wie Hydroxy-, Carboxy- oder Sulfatgruppen substituiert sein. Hierdurch ist es möglich, Behandlungsbäder ohne Emulgatoren zu verwenden. Es können für den vorliegenden Zweck auch Isomere von Verbindungen der obigen Formel verwendet werden, bei welchen sich die Phenylgruppe an einer beliebigen Stelle der Stearinsäurekette zwischen dem zweiten und dem siebzehnten Kohlenstoffatom befindet.
Phenylstearinsäure hat sich als besonders geeignet erwiesen, jedoch können anstelle der Phenylstearinsäure oder neben dieser auch andere Arylstearinsäuren wie beispielsweise Naphthylstearinsäure, Xylylstearinsäure oder Tolylstearinsäure verwendet werden. Eindeutig bevorzugt wird jedoch die Phenylstearinsäure, welche die besten Ergebnisse in bezug auf die Schmutzablösbarkeit und auch einen guten Griff ergibt.
Als Aminoplastharz-Vorkondensate oder Reaktante seinen Formaldehyd und alle wasserlöslichen Vorkondensate von Formaldehyd mit Aminoverbindungen, wie Harnstoff, Thioharnstoff, cyclische Athylenharnstoffe, z. B. cyclischer Dimethyloläthylenharnstoff oder cyclischer Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff, Melamin, Athylcarbamat, Urone, Triazone und Triazine genannt.
Ebenso können auch blockierte Isocyanate mit guter Wirkung verwendet werden.
Zur Durchführung dieser Ausführungsform wird das Gewebe zunächst mit einer wässrigen Flotte imprägniert, welche das Aminoplast-Vorkondensat oder ein ähnliches Reagenz, das oben beschriebene wasserabsorbierende quellfähige Polymer und Phenylstearinsäure sowie einen Katalysator und gegebenenfalls Netzmittel und Weichmacher enthält. Magnesiumchlorid oder -nitrat oder Zinkchlorid oder -nitrat, verschiedene Aminhydrochloride, wie 2-Amino-2-methyl- 1-propanolhydrochlorid oder Triäthanolaminhydrochlorid, Ammoniumsalze, wie Ammoniumchlorid, -tartrat, -citrat, -formiat, -oxalat, -nitrat oder Ammoniumäthylphosphat oder Ammoniumdihydrogenphosphat und dergleichen werden als Katalysatoren eingesetzt.
Diese Katalysatoren können auch in Mischungen miteinander und/oder mit Hilfskatalysatoren verwendet werden, je nachdem, welche Wirkungen erzielt werden sollen, beispielsweise ob die Katalysatorenaktivität gesteigert oder vermindert werden soll.
Die wässrige Flotte enthält 5-20 Gew. und im allgemeinen 10-15 Gew.? Aminoplast-Vorkondensat, 1 bis 10 Gew.% und vorzugsweise 3-5 Gew.% Phenylstearinsäure, 1-10 Gew.% und vorzugsweise 2-5 Gew.X Polymer und 0,1-2,5 Gew.% Katalysator. Zur Herstellung der Imprägnierflotte können die Komponenten in Wasser eingerührt werden, wobei man die Phenylstearinsäure vorzugsweise vorgängig in einem Gemisch von Wasser und Xylol oder Toluol emulgiert.
Die auf das Gewebe aufzubringende Menge der Flotte kann sehr verschieden sein und hängt ebenfalls von Faktoren wie der Art und Struktur des Gewebes, dessen Verwendungszweck und dergleichen ab. Im allgemeinen wird die Mischung jedoch in einer Menge aufgebracht, welche einer Nassaufnahme von 30-50 Gew.% des Gewebes entspricht. Danach wird das Gewebe getrocknet, im allgemeinen 1-5 min bei 87-1050 C, und 1-15 min bei 148-177 C gehärtet. Vorgehärtete Ware wird im allgemeinen 1-3 oder 5 min lang gehärtet, während nachgehärtete Ware normalerweise etwas länger, im allgemeinen 10-15 min lang, gehärtet wird.
Die erfindungsgemäss behandelten Gewebe besitzen ein ausserordentlich gutes Schmutzabgabevermögen und eine sehr gute Bügelfreiheit sowie weitere wichtige Ei genschaften wie guten Griff und Antistatikeigenschaften.
Bei der Wäsche reicht ein einmaliges Waschen in einer üblichen Haushaitwaschmaschine mit üblichen Waschmitteln aus, um durch Stoffe, wie Salat- oder Speiseöle, Maschinenöl, Butter, Lippenstift, Haaröl, Sossen und dergleichen eingebrachte Flecken vollkommen zu entfernen. Im allgemeinen haben die wässrigen Waschmitteloder Seifenlösungen einen pH-Wert von 7-12, jedoch ist der Effekt des Verfahrens der Erfindung auch bei Anwendung anderer Wasch- und Seifenlösungen wirksam.
Nach einer anderen Ausführungsform bringt man in den Überzug einen Weichmacher ein. Hierdurch können die Schmutzabgabeeigenschaften des Gewebes länger erhalten werden. So kann beispielsweise ein Überzug, bei welchem die Schmutzabgabeeigenschaften über zehn Wäschen erhalten bleiben, durch Zusatz eines Weichmachers so weit verbessert werden, dass diese Eigenschaften über vierzig Wäschen bestehen bleiben. Der Weichmacher kann in Mengen von etwa 20-250 Gew.% des Polymeren im Überzug verwendet werden. Als Weichmacher kommen Stoffe in Frage, welche den Schmelzpunkt erniedrigen und die Übergangstemperatur zweiter Ordnung oder den Elastizitätsmodul des Produktes herabsetzen.
Geeignete Weichmacher sind beispielsweise Butylhexylphthalat, Diisooctyloleat, Tri-2-äthylhexyl-trimellithat, Triisodecyltrimellithat, Trioctyldecyl-trimellithat, Triisooctyl-trimellithat, Diisodecyl-adipat, Tricresylphosphat, Diisooctyl-sebacat, Dicaprylphthalat, n-Octyl-n-decyl-adipat, Di-2-äthylhexyl-azelat, Triphenylphosphat, Butyl- und Butylglycolsäurephthalat, Methylund Athylglycolsäurephthalat, Dihexylazelat, Tetrahydrofurfuryloleat, Diäthylenglycol-dipelargonat, Dibutylsebacat, Butylbenzylphthalat, Dibutylphthalat, Di-2 äthylhexylphthalat, Epoxytallat, Diisooctylazelat, Diisooctyladipat, Diisooctylphthalat und Tri(noctyl/decyl)trimellithat.
In den folgenden Beispielen beziehen sich alle Mengenangaben auf das Gewicht, soweit nicht anders vermerkt. Die Fasern bzw. Fäden des nach den Beispielen behandelten Textilgutes werden stets mit einem Überzug aus in Wasser quellbarem Polymer versehen, das bei 2 min langem Tauchen in eine 600 C warme wässrige Waschmittellösung mindestens 550 Gew.% Wasser absorbiert.
Beispiel 1 Bad 1: a) 0,1 Teil Triton X-100 , Kondensationspro dukt von Nonylphenol mit 9 Molen Athy lenoxyd (nicht-ionogenes Detergens) b) 12,5 Teile Dihydroxy-dimethyloläthylen harnstoff c) 2,0 Teile Zinkchlorid d) 1,25 Teile Polyäthylenoxyd, Molekular gewicht 300 e) 1,25 Teile Polyäthylenoxyd, Molekular gewicht 400 f) 82,9 Teile Wasser
Die Mischung ergibt eine Bügelfreiausrüstung und wurde auf übliche Weise hergestellt, indem das nicht ionogene Detergens zu 25 Teilen Wasser gegeben, auf
32 bis 380 C erwärmt und bei dieser Temperatur mit den übrigen Komponenten versetzt wurde. Mit der Mi schung wurde dann ein Gewebe aus Dacron/Baumwolle
65/35 von lichtbrauner Farbe bis zu einer Nassaufnahme von 50 % getränkt. Das getränkte Gewebe wurde 2 Minu ten lang bei 93 bis 1050 C getrocknet und anschliessend
2 Minuten lang bei 1170 C walzengehärtet.
Bad 2: a) 0,05 Teile Triton X-100 b) 2,5 Teile Styrol/Acrylsäure-Copolymeres mit 10 Molen Acrylsäure je Mol Styrol,
Molekulargewicht etwa 5000 c) 1,4 Teile Ammoniumhydroxyd
Mit diesem Bad wurde das Gewebe bis zu einer Nassaufnahme von 50% getränkt und dann auf einem Spannrahmen 1 Minute lang bei 1490 C getrocknet.
Bad 3: a) 2,5 Teile Styrol/Acrylsäure-Copolymeres (wie oben) b) 1,4 Teile Ammoniumhydroxyd c) 7,5 Teile Triisodecyltrimellithat (Weichmacher)
Mit diesem Bad wurde das Gewebe bis zu einer Nassaufnahme von 50 getränkt, dann auf einem Spannrahmen bei 93 bis 1050 C getrocknet und 1,5 Minuten lang bei 1770 C walzengehärtet.
Das Gewebe kann danach bis zur Erzielung eines befriedigenden Griffes gewaschen werden, wozu es im allgemeinen, je nach Waschvorrichtung, 30 bis 60 Sekunden lang mit einer 0,1 S igen Lösung von nichtionogenem Detergens bei 60 bis 660 C behandelt und anschliessend auf einem Spannrahmen bei 93 bis 1220 C getrocknet wird.
Beispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch wurden die- Bäder 2 und 3 so modifiziert, dass sie jeweils nur a) 2,5 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Sty rol/Acrylsäure-Copolymeren b) 0,25 Teile zu etwa 98X hydrolysierten Poly vinylalkohol enthielten.
Die Schmutzablösung von diesem Gewebe war schlechter als bei Beispiel 1, was durch eine ungenügende Polymeraufnahme bedingt war. In Beispiel 1 wurde das Polymere durch das Ammoniak etwas geliert, wodurch eine grössere Menge vom Gewebe festgehalten wurde. Der gleiche Effekt kann durch Erhöhung der Polymermenge erzielt werden. Anstelle des Copolymeren mit einem Styrol/Acrylsäureverhältnis von 10/1 können auch Copolymere mit Styrol/Acrylsäureverhältnissen von 5/1 und 1/1 verwendet werden.
Beispiel 3
Das Verfahren nach Beispiel 2 wurde wiederholt, jedoch wurden zu den Bädern 2 und 3 jeweils 0,28 Teile Ammoniumhydroxyd gegeben. Es wurde eine gute Schmutzablösung über 10 Wäschen erzielt.
Beispiel 4
Das Verfahren nach Beispiel 2 wurde wiederholt, jedoch wurde der Polyvinylalkohol aus den Bädern 2 und 3 fortgelassen und jeweils 1,4 Teile Ammoniumhydroxyd zugesetzt. Es wurde eine gute Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 5
Das Verfahren nach Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch wurde das Gewebe nach dem zweiten Bad mit Ozon chemisch aktiviert und dann mit 10 % Acrylmonomeren getränkt, getrocknet und gehärtet. Es wurde eine gute Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 6
Das Verfahren nach Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch wurde das Gewebe nicht aktiviert, sondern statt dessen im Anschluss an das zweite Bad mit 10 Teilen Acrylsäuremonomerem und 0,5 Teilen Persulfat getränkt, getrocknet und 1,5 Minuten bei 1770 C gehärtet.
Hierdurch wurde eine Pfropfpolymerisation der Acryl- säure auf den ersten Überzug erzielt. Es wurde eine gute Schmutzablösung erhalten.
Beispiel 7
Das Verfahren nach Beispiel 2 wurde wiederholt, jedoch wurde der Polyvinylalkohol fortgelassen und zu dem Styrol/Acrylsäure-Copolymeren 0,28 Teile Ammoniumhydroxyd gegeben; anschliessend wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 getrocknet und gehärtet. Es wurde eine mässige Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 8
Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch wurde das dritte Bad fortgelassen und anstelle des zweiten Bades eine Emulsion verwendet, welche 5 Gew.% eines Copolymeren aus etwa 2,7 Mol Methacrylsäure und 1 Mol Äthylacrylat mit einem Molekulargewicht von etwa 800000 bis 1 500000 verwendet.
Diese Emulsion wurde bis zu einer Nassaufnahme von 50 % aufgebracht und das Gewebe dann 2 Minuten bei 93 C getrocknet, 2 Minuten bei 1770 C walzengehärtet und gewaschen.
Beispiel 9 Bad 1: a) 0,05 Teile Triton X-100 und Differenz menge Wasser b) 12,5 Teile Dihydroxydimethyloläthylen harnstoff c) 1,8 Teile Zinknitrat oder 1,6 Teile Zink chlorid.
Diese Mischung wurde bis zu einer Nassaufnahme von 50 aufgebracht und das Gewebe dann bei 93 bis 1050 C getrocknet und 2 Minuten bei 1770 C gehärtet.
Bad 2: a) 5 Teile des in Beispiel 8 verwendeten Meth acrylsäure/Äthylacrylat-Copolymeren b) 95 Teile Wasser
Mit dieser Mischung wurde das Gewebe bis zu einer Nassaufnahme von 50S getränkt, dann wie nach dem ersten Bad getrocknet und gehärtet und schliesslich wie in Beispiel 1 gewaschen und getrocknet. Diese Imprägnierung hält etwa über 20 Wäschen an und ergibt eine gute Fleckenablösung.
Beispiel 10
Das Verfahren nach Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 5 Gew.% Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 100 000 enthielt. Die Ergebnisse waren nicht ganz so gut wie in Beispiel 9.
Beispiel 11
Das Verfahren nach Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch wurde als Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 5 Gew.m Natriumpolyacrylat und 2 Teile Epichlorhydrin enthielt; die anschliessende Arbeitsweise war die gleiche wie in Beispiel 9. Es wurden gute Ergebnisse erzielt. Dieses Beispiel zeigt die Verwendung eines Hilfsvernetzungsmittels zur Erhöhung der Haltbarkeit des Überzuges und eine Ausführungsform, bei welcher die Vermeidung einer übermässigen Härtung wichtig ist.
Beispiel 12
Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 5% des Ammoniumsalzes eines Copolymeren von Styrol und Maleinsäureanhydrid enthielt. Es wurde eine gute Schmutzablösung über 10 Wäschen erzielt.
Beispiel 13
Beispiel 12 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 8 % eines Terpolymeren aus 602 Methacrylsäure, 35 % Butadien und 5,9 Styrol sowie 0,16% Dipentamethylen-thiurontetrasulfid enthielt. Es wurde eine gute Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 14
Beispiel 12 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 10% Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von etwa 100000 enthielt. Es wurde eine gute Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 15
Beispiel 12 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 8,5 % Natriumpolyacrylat mit einem Molekulargewicht von 100 000, 1,5 % Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 100 000 und 2 % Epichlorhydrin enthielt.
Beispiel 16
Beispiel 12 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 8 % Copolymeres aus 50% Itaconsäure und 50% Acrylsäure enthielt. Es wurde eine gute Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 17
Beispiel 12 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle von Bad 2 eine Emulsion verwendet, welche 8 % Terpolymeres aus gleichen Teilen Monomethylitaconat, Acrylsäure und Itaconsäure enthielt. Es wurde eine gute Schmutzablösung erzielt.
Beispiel 18
Ein Gewebe aus PolyesterlBaumwolle 65/35 wurde mit der folgenden Mischung getränkt: 10% Dihydroxy-dimethylol-äthylenharnstoff (Reactant 183) 5 % Phenylstearinsäure (Wasser-Xylol
Emulsion)
5 % Copolymeres aus 2,7 Mol Methacrylsäure und
1 Mol Äthylacrylat (Molekulargewicht etwa
800 000 bis 1 500 000).
0,0,5 % Ammoniumchlorid Differenz: Wasser
Gegebenenfalls kann noch Citronensäure als Katalysator zugesetzt werden.
Die Nassaufnahme betrug etwa 40 bis 45 %, bezogen auf das Trockengewicht des Gewebes. Das Gewebe wurde 2 Minuten lang bei 93 bis 1050 C getrocknet, zugeschnitten, zu einem Hosenbein genäht, 10 Sekunden mit einer Bügelpresse von 1490 C gebügelt und 10 Minuten bei 1630 C ausgehärtet.
Das so erhaltene Hosenbein wurde mit verschiedenen fetthaltigen Substanzen befleckt und dann auf die Schmutzablösbarkeit nach dem obigen Verfahren geprüft. Die Fleckenentfernung wurde mit 5 bewertet, d. h. es waren nach einmaligem Waschen keine sichtbaren Flecken zurückgeblieben. Das Aussehen war auch nach 10 Wäschen noch unverändert und weitere Eigenschaften des Produktes, wie Weichheit und Griff, waren hervorragend.
Beispiel 19
Beispiel 18 wX de wiederholt, jedoch wurde das Gewebe als flache Bahn 5 Minuten bei 1770 C gehärtet.
Das erhaltene Gewebe blieb bei wiederholtem Waschen knitterfrei und wurde im Fleckenentfernungstest mit 5 bewertet.
Beispiel 20
Beispiel 18 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle des dort verwendeten Copolymeren ein Copolymeres von Styrol (2,5 Teile) und Acrylsäure (10 Teile) mit einem Molekulargewicht von etwa 5000 verwendet. Es wurden praktisch die gleichen Eigenschaften in bezug auf Schmutzablösbarkeit und Bügelfreiheit erzielt.
Beispiel 21
Ein 100 % iges Polyestergewebe wurde mit einer wässrigen Flotte imprägniert, welche 5 % Phenylstearinsäure, 5 % des in Beispiel 1 verwendeten Methacrylsäure/Athylacrylat-Copolymeren und 10 % blockiertes Isocyanat ( Nopco D 612a, ein mit Phenol blockiertes Polyisocyanat) enthielt und im übrigen aus Wasser bestand.
Die Nassaufnahme betrug etwa 35%, bezogen auf das Trockengewicht des Gewebes.
Das Gewebe wurde dann bei 1050 C getrocknet, gebügelt und bei 1630 C gehärtet, wobei die Blockierung des Isocyanats beim Härten aufgehoben wurde, um die Bügelung zu fixieren. Die Bügelung blieb über mehrere Wäschen unverändert und die Schmutzentfernung wurde mit 5 bewertet.
In der obigen Mischung können anstelle von Nopco 612 auch andere blockierte Isocyanate (monomere oder polymere) verwendet werden, vorausgesetzt, dass die Aufhebung der Blockierung und die Reaktion zwischen dem Isocyanat und dem Gewebe bei erhöhten Temperaturen, welche das Gewebe nicht schädigen (z.B. 135 bis 1770), leicht vonstatten geht. Geeignete Verbindungen sind die mit Phenol blockierten aliphatischen und aromatischen Polyisocyanate, z. B. Toluoldi- oder -triisocyanat, deren Dimere oder Trimere (wie sie beispielsweise in der USA-Patentschrift Nr. 2 801 244 beschrieben sind), Hexamethylendiisocyanat oder andere Alkylenpolyisocyanate. Die Phenolblockierung der Polyisocyanate wird bei Temperaturen von etwa 1490 C aufgehoben, wobei das freigewordene Isocyanat mit dem Gewebe vernetzt oder sonstwie mit diesem umgesetzt wird, wodurch die gewünschte Bügelfreiheit erzielt wird.
Anstelle der oben beschriebenen, besonders vorteilhaften Arbeitsweise, die Phenylstearinsäure, das Amino plast-Vorkondensat oder ein ähnliches Mittel und das schmutzablösende Polymere aus einem einzigen Bad aufzubringen, kann im Rahmen der Erfindung auch nach einem Zweibadverfahren gearbeitet werden. wobei man zuerst die Phenylstearinsäure auf das Gewebe aufbringt, dieses dann trocknet und anschliessend den Aminoplast und das schmutzablösende Polymere aufbringt. Dieses Zweibadverfahren ist im folgenden Beispiel näher er läutert.
Beispiel 22
Ein gleiches Gewebe wie in Beispiel 18 welches aus einem Garn aus 65 Gew.%' Polyäthylenterephthalatfasern und 35 Gew.% Baumwollfasern gewebt war, wurde mit einer wässrigen Emulsion von 3 % Phenylstearinsäure getränkt. Das Gewebe wurde dann zum Trocknen etwa
1 Minute auf 1630 C erhitzt, wobei die Phenylstearin säure sichtbar unlöslich1 wurde und einen Film auf dem
Gewebe bildete.
Das so behandelte Gewebe wurde dann mit einer wässrigen Lösung der folgenden Zusammensetzung irn- prägniert: 8Só Copolymeres aus etwa 2,7 Mol Methacryl- säure und etwa 1 Mol Äthylacrylat (Moleku largewicht etwa 300 000)
10 SÓ Di(hydroxymethyl)äthylenharnstoff (Reactant 183) 0,25erz Ammoniumchlorid (Katalysator) 1% Polyvinylmethyläther
Differenz: Wasser
Die Nassaufnahme betrug etwa 45 %, bezogen auf das Gewicht des Gewebes.
Das Gewebe wurde dann zum Trocknen etwa 4 bis 5 Minuten auf 1350 C erhitzt. Hierdurch wurde eine teilweise Vorhärtung erzielt (etwa 30-40 S fixierten rest- stoffen entsprechend). Dann wurde das Gewebe zuge- schnitten und zu Kleidungsstücken genäht, gebügelt und etwa 15 Minuten in einem Ofen bei etwa 1630 C nachgehärtet.
Die erhaltenen Kleidungsstücke waren weich und hatten einen ausgezeichneten Griff; die Bügelung blieb nach wiederholtem Waschen hervorragend erhalten. Bei Prüfung nach dem oben beschriebenen Schmutzentfernungstest wurden Fettflecken sofort und vollständig bis zu einer Bewertung von 5 entfernt.
Aus der obigen Beschreibung geht hervor, dass verschiedene Modifikationen der vorliegenden Erfindung möglich sind. Allgemein können Textilien mit dem oben beschriebenen Überzug versehen werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsfcrm wird das Gewebe mit einer Arylstearinsäure, insbesondere Phenylstearinsäure als solcher oder in Kombination mit einem wasserabsorbierenden quellfähigen Polymeren der beschriebenen Art behandelt, um die Schmutzablöseeigenschaften zu verbessern, gegebenenfalls bei gleichzeitiger Bügelfreiausrüstung. Die Behandlung mit Phenylstearinsäure kann auch zur Verbesserung der Schmutzablösung von Geweben verwendet werden, welche vorher bügelfrei gemacht wurden.
Process for improving the dirt removability from textile material
The invention relates to a method for improving the dirt detachability of textile material, the material obtained by the method, a means for carrying out the method and an application of the method.
It is known that it is particularly difficult to remove the greasy and coloring stain components from textiles. These can come, for example, from cooking oil, machine oil, butter, gravies, lipsticks, hair oil and salad dressings or, on an aqueous basis, from ketchup, mustard, cranberries, grass and the like. Removal of such stain components is a problem in particular in the case of certain synthetic textiles, for example those made of polyesters and textiles treated with aminoplasts. Normal contaminants can be washed out of many of these fabrics, but in many cases greasy and / or colored stain components are not removed or only removed when the fabric is washed several times.
Although the stains can be removed by dry cleaning with organic solvents, this is associated with greater costs and is therefore usually less desirable.
A method for the dirt-repellent finishing of textiles containing polyester fibers, according to which the textile material is treated with a water-soluble copolymer of maleic acid and a crosslinkable resin, is already known from Luxembourg patent No. 51 570, the finishing effect being a relatively permanent one.
The process of this patent uses a water-soluble polymer with enough resin to render it completely water-insoluble and not swell. Some 24 S resin with 1 to 5% polymer is used. Furthermore, in Swiss patent no.
388 900 a process for reducing the wet soiling of fabrics made of cellulose, optionally mixed with other natural or artificial fibers by treatment with compounds that improve the crease resistance of the fabric, and with polymerization products, the polymer being a mixed polymer of 1-10% by weight. of an N-methylolamide of an acrylic acid, 0.5-10 wt. S of at least one compound which contains at least two polymerizable double bonds in the molecule and from which 100 wt., missing amount of one or more further polymerizable compounds is used. The improvement in soil releasability, i.e. H. the removal of dirt already deposited on the fabric is not described in this patent.
The polymers used do not have a free acid group and are strongly crosslinked through reaction with compounds with at least two double bonds in the molecule, so that they do not swell.
The finishing of polyolefin fibers with the aid of aqueous solutions of copolymers of itaconic acid and acrylic acid is also known from French patent specification No. 1,441,831. These finishes can be washed out with water; In contrast, the coatings applied by the process according to the invention cannot be washed out with water since they are insoluble therein; nevertheless they show a great swelling capacity.
Compared to the prior art, the method of the invention offers an improvement in soil release properties when washing with normal soap or detergent solutions. These solutions mostly have a pH of about 8-12 and in particular of about 9.5-10, but an improvement in the dirt removability can also be achieved when washing at other pH values. The method of the invention for improving the dirt releasability of textile goods is characterized in that the fibers or threads of the textile goods are provided with a coating of synthetic polymer which is swellable in water and which, when immersed for 2 minutes in a 600 ° C aqueous detergent solution, has at least 550 % By weight of water absorbed.
This strong water absorption is characteristic of the method according to the invention and decisive for its success. The state of the art does not provide any indications of the relationship between water absorption by the equipment and the ability to remove dirt.
The ability to remove dirt or stain removal is tested using the following test method:
Stains made of corn oil, mayonnaise, butter, lipstick, chocolate, coffee and hair oil are applied to a test fabric at various points and rubbed in thoroughly with the fingers. The fabric consists of a cloth with equally strong weft and warp threads made of 65 & Dacron polyester fibers and spinning yarn containing 35 million cotton and a weight of 135 g / m-. The fabric is then washed in an agitator washing machine that can be loaded from above with 100 g of detergent (AD Detergent) per filling.
The machine is set to a position for non-iron fabrics with a washing water temperature of 600 C. With this setting, the entire washing process including 10 minutes of washing, rinsing at 40 C and spin-dry takes about 35-45 minutes. The samples are then dried in an electrical home dryer at 65-77 ° C. After conditioning, the sample is placed under a fluorescent lamp on a black background for visual examination. The visual assessment is carried out according to the following scheme:
5 - spotless
4 - faint, insignificant spots
3 - distinct spots
2 - very noticeable spots
1 - very strong stains
This type of stain removal must be distinguished from the prevention of dirt redeposition.
The latter is related to the transfer of contaminants from one fabric to another during the washing process and is checked by a test procedure in which a dispersion of carbon black in mineral oil, stearic acid, lanolin and lard is applied to a fabric and the fabric together with one washes clean test fabric in a standard wash procedure.
As a further effect, the redeposition of dirt can be prevented. However, it is of minor importance.
Suitable swellable synthetic polymers are polymers with hydrophilic groups and, in particular, polymers of acid group-containing, optionally ethylenically unsaturated monomers which are amenable to copolymerization. Such monomers are, for example, acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid and the like, and also monomers such as acrylamide, acrylonitrile, methyl vinyl ether, hydroxy-substituted acrylic acid esters and the like. Furthermore, monomers can also be used for the polymers which easily hydrolyze in water with the formation of acid groups, for example maleic anhydride and the like.
The acid groups preferably consist exclusively of carboxyl groups, but they can also partly consist of phosphoric acid or sulfuric acid groups, for example when using monomers such as styrene sulfonic acid or the phosphoric acid ester of glycidyl allyl ether. The polymers can be prepared by polymerizing the monomers mentioned by known processes, for example using radical-forming or ionic catalysts. They can also be prepared by polymerizing an ethylenically unsaturated monomer such as acrylonitrile or an acrylic acid ester and subsequent hydrolysis or other modification of the polymer obtained to convert the nitrile or ester or other groups into acid groups.
The polymers can contain relatively small amounts of monomers without acid groups such as olefins, e.g. B. ethylene and propylene, aromatic olefins, e.g. Styrene and various methyl styrenes, acrylic and methacrylic esters, e.g. B. methyl methacrylate and ethyl acrylate, dienes, e.g. B. butadiene and isoprene, vinyl halides, e.g. Vinyl chloride, vinylidene chloride, or other acrylic monomers, e.g. B. Acrylamide and acrylonitrile and methyl vinyl ether. In general, the proportion of such monomers without acid groups is not more than 60 mol% and preferably 40 mol%.
Suitable polymers are, for example, polyacrylic acid, polymethacrylic acid, copolymers of styrene and acrylic acid, copolymers of ethyl acrylate and methacrylic acid, copolymers of styrene and maleic anhydride, terpolymers of methacrylic acid, butadiene and styrene, copolymers of itaconic acid and acrylic acid, terpolymers of monomethyl itaconate, acrylic acid and itaconate.
The polymers used according to the invention must have the specified swellability. To determine the swellability z. B. worked as follows:
The coated fabric is weighed and from this weight the weight of the uncoated fabric is subtracted. The fabric is then immersed in a solution for 2 minutes, dried by soaking up the moisture with paper towels and weighed again. The correction for the fluid absorbed by the tissue itself is made by a blind test with the non-impregnated tissue. The swelling of the polymer is calculated according to
Weight increase of the coating - 100.
Dry weight of the coating
A solution of 0.15% detergent in water at 600 ° C. is used as the immersion solution. The detergent is composed of 16% sodium lauryl sulfate, 6% alkyl alcohol sulfate, 30% sodium polyphosphate, 17% sodium pyrophosphate and 31% sodium silicate and sodium sulfate.
This determination indicates both the rate of swelling and the final degree of swelling, both of which are of essential importance for the soil removal effect.
The coatings obtainable according to the invention have a swelling of at least 550% and preferably of at least about 1000%. On the other hand, the coatings are insoluble in alkaline solutions.
The swelling properties described above are obviously related to molecular weight. In general, low molecular weight polymers of the type described are water-soluble, while higher molecular weight polymers are water-insoluble, but swell. For the most part, the suitable polymers have a number average molecular weight of 1,000 to 3,000,000, although some deviations from this are also possible.
Another factor that has a negative effect on the ability to swell is networking. Polymers are generally linear. A certain degree of crosslinking can take place through subsequent treatments, but must be subordinate, as otherwise the swelling capacity is impaired.
When the coatings are applied, certain temporary cross-links can occur in the polymers, i. H. anhydride groups are formed on heating. However, these anhydride groups are hydrolyzed during washing and do not permanently impair the swellability. If an excess of these anhydride groups is initially formed, the groups hydrolyze more quickly, but a small amount of anhydride crosslinking remains, which helps to hold the polymer coatings on the textiles. An excess of crosslinking anhydride groups therefore does not have a disadvantageous effect. On the other hand, however, crosslinking by polyols such as polyvinyl alcohol and pentaerythritol must be kept as low as possible by either limiting their presence or by setting the process conditions so that no excessive hardening occurs.
In some cases, excessive curing can also lead to crosslinking via polymer oxidation or the like, which is irreversible and therefore undesirable.
The coatings can be applied to the textiles by conventional techniques, usually after dyeing. For example, the polymers can be dispersed in an aqueous emulsion and the fabrics immersed in the emulsion. The emulsion can also be sprayed on or applied with rollers or drums, or the polymers can be dissolved in non-aqueous solvents and these solutions applied in the usual way. The liquids can contain wetting agents to improve penetration into the fiber and similar additives.
After application, the coatings can be dried and cured. The resin can also be partially bound to the fiber, for example by the formation of ester groups, if the fibers are made of cellulose, or by other reactive groups of the fibers. Anhydrides can act as intermediate compounds so that part of the anhydride can react with the cellulose. If the fabric has previously been treated with an aminoplast resin, the acid groups of the polymer coating can react with groups of the resin. Polyester and polyolefin fibers, on the other hand, are considered generally inert.
The best hardening conditions to achieve the desired swelling properties can be determined empirically. Excessive hardening impairs the swelling and thus reduces the ability to remove dirt from the coatings. This is not a major problem with the temporary crosslinking, since these are removed again by the first wash. On the other hand, in the case of reactive fibers pretreated with aminoplastic resins, coatings with crosslinkable components such as pentaerythritol and the like, excessive hardening can irreversibly reduce the swellability and thus the dirt removability.
Suitable conditions are, for example, 15 seconds to 5 minutes at oven temperatures of 135 to 2160 C.
A catalyst is not normally required to cure the coating polymer, but a catalyst can be used to cure it in the presence of an aminoplast resin.
The amount of polymer used is an important factor. If the polymer coating is too thick, the polymer easily surrounds the dirt and makes it difficult to remove. The exact coating weight for a given polymer can easily be determined by the soil release test described above, but generally at least about 0.5% and up to about 10% polymer based on fabric weight is used.
Essentially any textile material can be treated by the process of the invention.
These include yarns, threads, staple fibers, woven and knitted textiles and nonwovens. All natural or synthetic fibers can be used for these products, for example those made of glass, wool, cotton, rayon, cellulose esters such as cellulose acetate, cellulose triacetate and cellulose acetate butyrate, polyamides of the type with recurring amide units in a polymer chain, e.g. Nylon 66, nylon 6 and nylon 11, polyesters of the type having ester repeating links in a polymer chain, e.g. B. polyethylene terephthalate and polyethylene terephthalate isophthalate, acrylic polymers, e.g. B. polyacrylonitrile, modacrylonitrile polymers, e.g. B.
Copolymers of acrylonitrile and vinyl chloride, polyolefins, e.g. B. polyethylene and polypropylene, polyurethanes and the like. In the embodiments described below in which aminoplast crosslinking agents are used, the fabrics expediently consist at least partially of cellulose fibers such as cotton and rayon. For example, 60% of the fibers can be made of cotton and 40% of polyester or 100% of cotton.
According to the invention, the textiles can be provided with the coatings untreated or after another previous treatment. For example, the fabric may have been treated beforehand with aminoplasts such as urea-formaldehyde or melamine-formaldehyde precondensers. The aminoplasts can have been hardened beforehand. If one wants to make non-iron garments, one can wet-set the aminoplast, as described in U.S. Patent No. 3,138,802, before applying the cover. The aminoplast can be made insoluble by wet setting, but only hardened after processing into an item of clothing.
In this embodiment, the wet-set fabric can be washed before the coating is applied to remove the catalyst, and a dry-curing catalyst for the aminoplast can then be applied together with the coating. The coating is not cured immediately, but later cured together with the aminoplast. The aminoplast must of course be curable under the same conditions as the coating.
According to a preferred embodiment, a resin such as an aminoplast can be applied simultaneously with the coating in order to achieve a non-iron fabric. This avoids the need for two impregnation steps and heating of the textiles for wet setting of the resin.
Textiles can also only be cured afterwards after they have been given their final shape, e.g. B. a piece of clothing are brought. In this case, the Ge fabric is impregnated with the resin precondensate or other means and dried without curing, then brought into its final shape, for. B. cut to a garment and sewn, and finally ironed and hardened to fix the ironing. The latter method, i.e. H. the work sequence: impregnation, drying without hardening, processing into garments, ironing and hardening of a fabric, is in the US patent specification lsir. 2 974432 and represents a way of producing the non-iron garments that have appeared in recent years.
Non-iron textiles can also be obtained by partially pre-curing the fabric while it is drying and / or ironing and curing it at the same time. This embodiment can be used with any of these modifications, as well as other conventional methods of making pre-cured or post-cured resin treated fabrics.
This preferred embodiment is based on the discovery that aryl stearic acids, preferably monocarbocyclic aryl stearic acids and especially phenyl stearic acid, are unexpectedly effective in facilitating soil removal from textiles. In a particularly preferred embodiment, it has been found that fabrics with excellent properties in terms of freedom from ironing and dirt removal are obtained if the fabric is treated simultaneously with conventional amino resin precondensates or similar textile auxiliaries and the polymers described above and phenylsfearic acid is also added to the treatment bath. The mechanism of action of the acid in this process has not yet been clarified.
It is possible that the acid reacts or interacts in some other way with the aminoplast or other textile auxiliaries and the water-absorbing polymers. In any case, the acid works in such a way that the aminoplaçt precondensate or similar agent and the water-absorbing polymer can tolerate each other and exert their respective effects without mutual interference, so that the treated goods obtain the desired freedom from ironing and the optimal dirt removal properties.
The stearic acid used here can be represented by the general formula
EMI4.1
in which R is an aromatic radical and preferably a phenyl or naphthyl radical which can be substituted with alkyl groups, preferably lower alkyl groups such as methyl. The aryl radical can also be substituted with water-solubilizing groups such as hydroxyl, carboxy or sulfate groups. This makes it possible to use treatment baths without emulsifiers. Isomers of compounds of the above formula in which the phenyl group is located at any point on the stearic acid chain between the second and the seventeenth carbon atom can also be used for the present purpose.
Phenylstearic acid has proven to be particularly suitable, but instead of phenylstearic acid or in addition to it, other arylstearic acids such as naphthylstearic acid, xylylstearic acid or tolylstearic acid can also be used. However, phenylstearic acid is clearly preferred, which gives the best results in terms of soil removability and also a good handle.
As aminoplast resin precondensates or reactants its formaldehyde and all water-soluble precondensates of formaldehyde with amino compounds such as urea, thiourea, cyclic ethylene ureas, e.g. B. cyclic dimethylolethylene urea or cyclic dimethyloldihydroxyethylene urea, melamine, ethyl carbamate, urones, triazone and triazines.
Blocked isocyanates can also be used to good effect.
To carry out this embodiment, the fabric is first impregnated with an aqueous liquor which contains the aminoplast precondensate or a similar reagent, the above-described water-absorbing swellable polymer and phenyl stearic acid and a catalyst and optionally wetting agents and plasticizers. Magnesium chloride or nitrate or zinc chloride or nitrate, various amine hydrochlorides such as 2-amino-2-methyl-1-propanol hydrochloride or triethanolamine hydrochloride, ammonium salts such as ammonium chloride, tartrate, citrate, formate, oxalate, nitrate or ammonium ethyl phosphate or Ammonium dihydrogen phosphate and the like are used as catalysts.
These catalysts can also be used in mixtures with one another and / or with auxiliary catalysts, depending on which effects are to be achieved, for example whether the catalyst activity is to be increased or decreased.
The aqueous liquor contains 5-20 wt. And generally 10-15 wt. Aminoplast precondensate, 1 to 10 wt.% And preferably 3-5 wt.% Phenylstearic acid, 1-10 wt.% And preferably 2-5 wt.% Polymer and 0.1-2.5 wt.% Catalyst. To prepare the impregnation liquor, the components can be stirred into water, the phenyl stearic acid preferably being emulsified beforehand in a mixture of water and xylene or toluene.
The amount of liquor to be applied to the fabric can vary widely and also depends on factors such as the type and structure of the fabric, its intended use and the like. In general, however, the mixture is applied in an amount which corresponds to a wet pick-up of 30-50% by weight of the fabric. The fabric is then dried, generally 1-5 min at 87-1050 ° C and cured for 1-15 min at 148-177 ° C. Pre-cured goods are generally cured for 1-3 or 5 minutes, while post-cured goods are usually cured for a little longer, generally 10-15 minutes.
The fabrics treated according to the invention have an extraordinarily good ability to release dirt and are very easy to iron, as well as other important properties such as good grip and anti-static properties.
When washing, a single wash in a normal household washing machine with conventional detergents is sufficient to completely remove stains caused by substances such as salad or cooking oils, machine oil, butter, lipstick, hair oil, sauces and the like. In general, the aqueous detergent or soap solutions have a pH of 7-12, but the effect of the method of the invention is also effective when using other washing and soap solutions.
According to another embodiment, a plasticizer is introduced into the coating. As a result, the dirt-releasing properties of the fabric can be retained for longer. For example, a coating in which the soil release properties are retained over ten washes can be improved by adding a softener to such an extent that these properties are retained over forty washes. The plasticizer can be used in amounts of about 20-250% by weight of the polymer in the coating. Substances that lower the melting point and lower the transition temperature of the second order or the modulus of elasticity of the product come into question as plasticizers.
Suitable plasticizers are, for example, butylhexyl phthalate, diisooctyl oleate, tri-2-ethylhexyl trimellitate, triisodecyl trimellitate, trioctyldecyl trimellitate, triisooctyl trimellitate, diisodecyl adipate, tricresylphosphate, dicresylphosphate, diisooctylphosphate, diisooctyl-n-octyl-sebylphosphate, diisooctylphosphate, diisooctyl-n-octylphosphate 2-ethylhexyl azelate, triphenyl phosphate, butyl and Butylglycolsäurephthalat, methyl and Athylglycolsäurephthalat, Dihexylazelat, tetrahydrofurfuryl, diethylene glycol-dipelargonat, dibutyl sebacate, butyl benzyl phthalate, dibutyl phthalate, di-2 äthylhexylphthalat, Epoxytallat, diisooctyl azelate, diisooctyl adipate, diisooctyl phthalate and tri (n-octyl / decyl) trimellitate .
In the following examples, all quantitative data are based on weight, unless otherwise stated. The fibers or threads of the textile material treated according to the examples are always provided with a coating of water-swellable polymer which absorbs at least 550% by weight of water when immersed in a 600 ° C. aqueous detergent solution for 2 minutes.
Example 1 Bath 1: a) 0.1 part Triton X-100, condensation product of nonylphenol with 9 moles of ethylene oxide (non-ionic detergent) b) 12.5 parts of dihydroxydimethylolethylene urea c) 2.0 parts of zinc chloride d) 1.25 parts of polyethylene oxide, molecular weight 300 e) 1.25 parts of polyethylene oxide, molecular weight 400 f) 82.9 parts of water
The mixture provides a non-iron finish and was prepared in the usual way by adding the non-ionic detergent to 25 parts of water
32 to 380 C was heated and the remaining components were added at this temperature. The mixture then became a Dacron / cotton fabric
65/35 soaked in a light brown color up to a wet absorption of 50%. The soaked fabric was dried for 2 minutes at 93 to 1050 C and then dried
Roller hardened at 1170 C for 2 minutes.
Bath 2: a) 0.05 part of Triton X-100 b) 2.5 parts of styrene / acrylic acid copolymer with 10 moles of acrylic acid per mole of styrene,
Molecular weight about 5000 c) 1.4 parts of ammonium hydroxide
The fabric was soaked in this bath up to a wet absorption of 50% and then dried on a tenter frame at 1490 ° C. for 1 minute.
Bath 3: a) 2.5 parts of styrene / acrylic acid copolymer (as above) b) 1.4 parts of ammonium hydroxide c) 7.5 parts of triisodecyl trimellitate (plasticizer)
The fabric was soaked in this bath up to a wet pick-up of 50, then dried on a tenter at 93 to 1050 C and roller-cured at 1770 C for 1.5 minutes.
The fabric can then be washed until a satisfactory handle is achieved, for which purpose it is generally treated with a 0.1% solution of nonionic detergent at 60 to 660 C for 30 to 60 seconds, depending on the washing device, and then placed on a tenter 93 to 1220 C is dried.
Example 2
Example 1 was repeated, but baths 2 and 3 were modified so that they each contained only a) 2.5 parts of the styrene / acrylic acid copolymer used in Example 1 b) 0.25 parts of about 98X hydrolyzed polyvinyl alcohol .
The removal of dirt from this fabric was worse than in Example 1, which was due to insufficient polymer absorption. In Example 1, the polymer was somewhat gelled by the ammonia, as a result of which a larger amount was retained by the tissue. The same effect can be achieved by increasing the amount of polymer. Instead of the copolymer with a styrene / acrylic acid ratio of 10/1, copolymers with styrene / acrylic acid ratios of 5/1 and 1/1 can also be used.
Example 3
The procedure of Example 2 was repeated, but 0.28 parts of ammonium hydroxide were added to baths 2 and 3. Good soil removal was achieved over 10 washes.
Example 4
The procedure of Example 2 was repeated, but the polyvinyl alcohol was omitted from baths 2 and 3 and 1.4 parts of ammonium hydroxide were added to each. Good dirt removal was achieved.
Example 5
The process according to Example 4 was repeated, but after the second bath with ozone the fabric was chemically activated and then impregnated with 10% acrylic monomers, dried and cured. Good dirt removal was achieved.
Example 6
The process according to Example 4 was repeated, but the fabric was not activated, but instead impregnated with 10 parts of acrylic acid monomer and 0.5 part of persulfate after the second bath, dried and cured at 1770 ° C. for 1.5 minutes.
This resulted in graft polymerisation of the acrylic acid onto the first coating. Good soil release was obtained.
Example 7
The procedure of Example 2 was repeated, but the polyvinyl alcohol was omitted and 0.28 part of ammonium hydroxide was added to the styrene / acrylic acid copolymer; it was then dried and hardened in the same manner as in Example 1. Moderate dirt removal was achieved.
Example 8
The process according to Example 1 was repeated, but the third bath was omitted and an emulsion was used instead of the second bath, containing 5% by weight of a copolymer of about 2.7 mol of methacrylic acid and 1 mol of ethyl acrylate with a molecular weight of about 800,000 to 1,500,000 used.
This emulsion was applied to a wet pick-up of 50% and the fabric was then dried for 2 minutes at 93 ° C., roller-cured for 2 minutes at 1770 ° C. and washed.
Example 9 Bath 1: a) 0.05 part of Triton X-100 and the difference in the amount of water b) 12.5 parts of dihydroxydimethylolethylene urea c) 1.8 parts of zinc nitrate or 1.6 parts of zinc chloride.
This mixture was applied to a wet pick-up of 50 and the fabric was then dried at 93-1050C and cured at 1770C for 2 minutes.
Bath 2: a) 5 parts of the meth acrylic acid / ethyl acrylate copolymer used in Example 8 b) 95 parts of water
The fabric was soaked with this mixture up to a wet absorption of 50S, then dried and cured as after the first bath and finally washed and dried as in Example 1. This impregnation lasts for about 20 washes and results in good stain removal.
Example 10
The process according to Example 9 was repeated, but instead of bath 2 an emulsion was used which contained 5% by weight of polyacrylic acid with a molecular weight of 100,000. The results were not quite as good as in Example 9.
Example 11
The process according to Example 9 was repeated, but an emulsion was used as bath 2 which contained 5 parts by weight of sodium polyacrylate and 2 parts of epichlorohydrin; the subsequent procedure was the same as in Example 9. Good results were obtained. This example shows the use of an auxiliary crosslinking agent to increase the durability of the coating and an embodiment in which the avoidance of excessive curing is important.
Example 12
Example 9 was repeated, but instead of bath 2 an emulsion was used which contained 5% of the ammonium salt of a copolymer of styrene and maleic anhydride. Good soil removal was achieved over 10 washes.
Example 13
Example 12 was repeated, but instead of bath 2 an emulsion was used which contained 8% of a terpolymer composed of 602 methacrylic acid, 35% butadiene and 5.9 styrene and 0.16% dipentamethylene thiuron tetrasulfide. Good dirt removal was achieved.
Example 14
Example 12 was repeated, but instead of bath 2 an emulsion was used which contained 10% polyacrylic acid with a molecular weight of about 100,000. Good dirt removal was achieved.
Example 15
Example 12 was repeated, but instead of bath 2 an emulsion was used which contained 8.5% sodium polyacrylate with a molecular weight of 100,000, 1.5% polyacrylic acid with a molecular weight of 100,000 and 2% epichlorohydrin.
Example 16
Example 12 was repeated, but instead of bath 2 an emulsion was used which contained 8% copolymer of 50% itaconic acid and 50% acrylic acid. Good dirt removal was achieved.
Example 17
Example 12 was repeated, but instead of bath 2, an emulsion was used which contained 8% terpolymer from equal parts of monomethyl itaconate, acrylic acid and itaconic acid. Good dirt removal was achieved.
Example 18
A fabric made of polyester / cotton 65/35 was impregnated with the following mixture: 10% dihydroxy-dimethylol-ethylene urea (Reactant 183) 5% phenylstearic acid (water-xylene
Emulsion)
5% copolymer of 2.7 moles of methacrylic acid and
1 mole of ethyl acrylate (molecular weight approx
800,000 to 1,500,000).
0.0.5% ammonium chloride difference: water
If necessary, citric acid can also be added as a catalyst.
The wet pick-up was about 40 to 45% based on the dry weight of the fabric. The fabric was dried at 93 to 1050 C for 2 minutes, cut to size, sewn into a pant leg, ironed for 10 seconds with an ironing press at 1490 C and cured at 1630 C for 10 minutes.
The trouser leg thus obtained was stained with various fatty substances and then tested for dirt releasability by the above method. The stain removal was rated 5; H. no visible stains were left after washing once. The appearance was still unchanged even after 10 washes and other properties of the product, such as softness and hand, were excellent.
Example 19
Example 18 was repeated, but the fabric was cured as a flat sheet at 1770 ° C. for 5 minutes.
The fabric obtained remained crease-free after repeated washing and was rated 5 in the stain removal test.
Example 20
Example 18 was repeated, but instead of the copolymer used there, a copolymer of styrene (2.5 parts) and acrylic acid (10 parts) with a molecular weight of about 5,000 was used. Practically the same properties were achieved in terms of dirt removability and freedom from ironing.
Example 21
A 100% polyester fabric was impregnated with an aqueous liquor which contained 5% phenylstearic acid, 5% of the methacrylic acid / ethyl acrylate copolymer used in Example 1 and 10% blocked isocyanate (Nopco D 612a, a polyisocyanate blocked with phenol) and the rest of it Water existed.
The wet pick-up was about 35% based on the dry weight of the fabric.
The fabric was then dried at 1050 ° C., ironed and cured at 1630 ° C., the isocyanate being unblocked during curing, in order to set the ironing in place. The ironing remained unchanged over several washes and the soil removal was rated 5.
In the above mixture, other blocked isocyanates (monomeric or polymeric) can be used instead of Nopco 612, provided that the unblocking and the reaction between the isocyanate and the tissue are carried out at elevated temperatures which do not damage the tissue (e.g. 135 to 1770), goes easily. Suitable compounds are the phenol blocked aliphatic and aromatic polyisocyanates, e.g. B. toluene di or triisocyanate, their dimers or trimers (as described for example in US Pat. No. 2,801,244), hexamethylene diisocyanate or other alkylene polyisocyanates. The phenol blocking of the polyisocyanates is lifted at temperatures of about 1490 ° C., the isocyanate released being crosslinked with the fabric or otherwise reacted with it, whereby the desired freedom from ironing is achieved.
Instead of the particularly advantageous procedure described above of applying the phenylstearic acid, the amino plast precondensate or a similar agent and the soil-releasing polymer from a single bath, a two-bath process can also be used within the scope of the invention. whereby the phenylstearic acid is first applied to the fabric, this is then dried and then the aminoplast and the soil-releasing polymer are applied. This two-bath process is explained in more detail in the following example.
Example 22
A fabric identical to that in Example 18, which was woven from a yarn of 65% by weight of polyethylene terephthalate fibers and 35% by weight of cotton fibers, was impregnated with an aqueous emulsion of 3% phenylstearic acid. The fabric was then left to dry
Heated for 1 minute to 1630 C, during which the phenylstearic acid became visibly insoluble1 and a film appeared on the
Fabric made.
The fabric treated in this way was then impregnated with an aqueous solution of the following composition: 8Só copolymer of about 2.7 moles of methacrylic acid and about 1 mole of ethyl acrylate (molecular weight about 300,000)
10 SÓ Di (hydroxymethyl) ethylene urea (Reactant 183) 0.25 ore ammonium chloride (catalyst) 1% polyvinyl methyl ether
Difference: water
Wet pick-up was about 45% based on the weight of the fabric.
The fabric was then heated to 1350 ° C. for approximately 4 to 5 minutes to dry. This resulted in a partial pre-hardening (approx. 30-40 S fixed residues corresponding to). The fabric was then cut to size and sewn into garments, ironed and post-cured in an oven at about 1630 ° C. for about 15 minutes.
The garments obtained were soft and had an excellent hand; the ironing remained outstanding after repeated washing. When tested in accordance with the soil removal test described above, grease stains were immediately and completely removed up to a rating of 5.
From the above description it will be apparent that various modifications of the present invention are possible. In general, textiles can be provided with the coating described above. In a preferred embodiment, the fabric is treated with an aryl stearic acid, in particular phenyl stearic acid as such or in combination with a water-absorbing, swellable polymer of the type described, in order to improve the dirt-releasing properties, optionally with a simultaneous non-iron finish. The treatment with phenyl stearic acid can also be used to improve soil release from fabrics which have previously been made non-iron.