Vorrichtung zum Giessen mit auswechselbaren Giessrohren auf einer Stahlstranggiessanlage
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Giessen mit auswechselbaren Giessrohren auf einer Stahlstranggiessanlage aus einem Giessgefäss mit verschliessbarem Bodenausguss.
Beim Stranggiessen werden Giessrohre zu Verminderung von Schlackeneinschwemmungen, zur Verbesserung der Strömung im Sumpf und zum Schutz gegen ein Oxydieren des Stahles zwischen dem Giessgefäss und dem Badspiegel in der Kokille verwendet. Die Steigerung der Chargengewichte einerseits und die Einführung des Sequenzgiessens anderseits haben die Giesszeiten ganz erheblich verlängert. Die Giessrohre aus feuerfestem Material werden dabei stark beansprucht, so dass ihre Standzeit der Giessdauer Grenzen setzen. Schon nach relativ kurzen Giesszeiten sind Erosionen am Giessrohr im Mün dungsbereich und in der Bohrung, speziell beim Vergie ssen von manganlegierten Stählen, festzustellen. Beim Giessen mit Giesspulver abgedecktem Badspiegel und in die Schmelze eingetauchtem Giessrohr treten an diesem zusätzliche Erosionen im Kontaktbereich des Badspiegels auf.
Die genannten Erosionen bewirken oftmals ein Abbrechen des Giessrohres an den geschwächten Stellen, wobei unerwünschte Einschwemmungen von Verunreinigungen im Sumpf durch die Strömung und ein Oxydieren des Stahles die Folge sind. Bei Ganz- oder Teilbrüchen des Giessrohres wird eine nachteilige Strömung wirksam, die einerseits Verunreinigungen in tiefere Lagen des Sumpfes und damit in die erstarrende Randzone einbringt und anderseits, speziell bei Bogenanlagen, durch ein Erodieren der Kruste die Durchbruchsgefahr und die Riss anfälligkeit erhöht.
Es ist ein als Ofen ausgebildetes Giessgefäss mit zwei wechselweise über die Kokille schwenkbaren sowie verschliessbaren Bodenausgüssen mit Giessrohren bekannt.
Bei diesem Giessgefäss kann der nicht in Arbeitsstellung befindliche verschliessbare Bodenausguss mit dem Giessrohr samt einem Teil des Giessgefässes während des Betriebes ausgewechselt werden. Dieses Auswechseln hat aber den Nachteil, dass der Teil des Giessgefässes mit der zusammengesinterten und verschlackten feuerfesten Auskleidung getrennt und anschliessend wieder durch Mörtel dicht verbunden werden muss. Während dieser zeitraubenden Arbeit ist aber ein weiterer Giessrohrwechsel nicht möglich, so dass bei Störungen diese Vorrichtung nicht jederzeit einsatzbereit ist.
Ferner ist bekannt, bei Giessgefässen mit verschliessbarem Bodenausguss in der Form eines Schiebers und mit nachgeordnetem Giessrohr, dasselbe nach beendigtem Guss durch Auswechseln zu erneuern, wobei das zweiteilige Giessrohr ein Auswechseln des unteren, vorwiegend durch die erodierende Wirkung des Metallbades beanspruchten Teiles, ermöglicht. Für das Auswechseln muss das Giessgefäss aber vorerst aus der Giessstellung ausgefahren, anschliessend der untere Teil ausgewechselt und dann das Giessgefäss wieder in Giessstellung gebracht werden. Der Zeitaufwand für diese Arbeit ist zu gross, um ein Weitergiessen zu erlauben, da während der langen Stillstandzeit die Erstarrung des Stahles in der Kokille zu weit fortgeschritten ist. Qualitätseinbussen an der Nahtstelle beim Wiederangiessen und am Strang infolge der notwendigen ungleichen Sekundärkühlung sind unvermeidlich.
Es ist weiter bekannt, das Giessrohr in einer heb- und senkbaren sowie in horizontaler Ebene verschiebbaren Hebelvorrichtung anzuordnen. Auch bei dieser Vorrichtung ist durch die vielen aufeinanderfolgenden manuellen Operationen das Auswechseln während des Betriebes zu zeitraubend, so dass die bereits oben erwähnten Nachteile auftreten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Verschleiss geschwächte Giessrohre, speziell beim Sequenzgiessen, und bei giessrohrbedingten Störungen diese Giessrohre während des Betriebes in der kürzest möglichen Giessunterbruchszeit auszuwechseln, um Giessabbrüche und wesentliche Qualitätseinbussen des vergossenen Stahles zu vermeiden.
Nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Giessrohre in einer beidseitig des Bodenausgusses angeordneten Bahn diesem während des Giessbetrieb es zu- und wegführbar sind.
Zur Erleichterung des An- bzw. des Abkuppelns des Giessrohres an bzw. von der Bodenausflussöffnung kann das Giessrohr in Ausflussrichtung des Stahles gegenüber dem Bodenausguss beweglich sein.
Ein gleichmässiges und dichtendes Anpressen der Giessrohre gegen den Bodenausguss unabhängig von gewissen Toleranzen der Hubbewegung wird erreicht, wenn das Giessrohr in Ausflussrichtung durch Federelemente beweglich ist.
Damit die Hubbewegung des Zwischengefässes zum Ein- bzw. Ausfahren des Giessrohres in bzw. aus der Kokille erhalten bleibt, ist die Bahn zweckmässig mit in Ausflussrichtung wirkenden Kolbenzylindereinheiten ausgerüstet.
Damit das Giessrohr rasch aus dem Bereich der Kokille herausgeführt werden kann, ist es vorteilhaft, die Bahn zum Zu- und Wegführen des Giessrohres in eine vertikale Ebene zu legen, wobei es zweckmässig ist, eine bogenförmige Bahn zu wählen.
Um die Giessrohre rasch in die Bahn einbauen und anderseits genau verfahren zu können, sind sie vorzugsweise in durch die Bahn geführten Haltern befestigt.
Beim Giessen von breiten Brammen karm das Giessrohr durch die bogenförmige Bahn in die Kokille eingefahren werden. Für diesen Fall ist die bogenförmige Bahn mit der Struktur verbunden und das Giessgefäss heb- und senkbar.
Damit Giessrohre aus feuerfesten Werkstoffen eingesetzt werden können, die vor dem Einsatz ein Vorwärmen erfordern, ist es vorteilhaft, der Bahn Vorheizeinrichtungen für mindestens ein Reservegiessrohr zuzuordnen.
Beispiele des Erfindungsgegenstandes werden im nachfolgenden anhand von schematischen Figuren beschrieben. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch ein Zwischengefäss, das mit einer Vorrichtung zum Auswechseln des Giessrohres zusammenwirkt,
Fig. 2 einen Schnitt durch ein Zwischengefäss, das mit einer anderen Vorrichtung zum Auswechseln des Giessrohres versehen ist und
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2.
Nach Fig. 1 ist ein Giessgefäss in Form eines hebund senkbaren Zwischengefässes 1 mit einem Bodenausguss 2 ausgestattet, der mit einem Stopfen 3 zusammenwirkt. Anstelle dieses Stopfenverschlusses kann auch ein Schieberverschluss zum Verschliessen und zur Mengenregulierung des Bodenausgusses 2 verwendet werden. Der Einfachheit halber wird aber in den Beispielen nur der Stopfenverschluss beschrieben. Ein Giessrohr 5 befindet sich in Arbeitsstellung und führt den Stahl vom Zwischengefäss 1 in eine Kokille 4. Es schützt den Stahl vor Oxydation, und durch seitliche Ausgüsse 6 des Giessrohres 5 wird auch eine vorteilhafte Strömungsausbildung im Sumpf des Stranges erreicht.
In einem um eine Achse 8 drehbar gelagerten Hai- ter 7 ist das Giessrohr 5 befestigt. Es wird einerseits durch einen Konus 9 und anderseits durch schwenkbare Klinken 10 im Halter 7 festgehalten. In Arbeitsstellung ist der Halter 7 mit dem Giessrohr 5 durch eine Feder 11 in Ausflussrichtung des Stahles elastisch beweglich, wobei diese Feder 11 das Giessrohr 5 gegen den Bodenausguss 2 drückt, um eine gute Dichtung auch bei Hubtoleranzen des Zwischengefässes 1 zu erreichen. Ein zweitens Giessrohr 5' ist in einem zweiten um eine Achse 8' drehbar gelagerten Halter 7' in einer Bereit schaftsstellung zum Auswechseln des in Arbeitsstellung stehenden Giessrohres 5. Gelenkige Transportketten 12 mit Rollen 13 auf beiden Seiten der Halter 7 bzw. 7' verbinden diese beiden bzw. die Giessrohre 5 und 5'.
Diese Transportketten 12 sind in einer bogenförmigen, in vertikaler Ebene liegenden Bahn 14 geführt, die aus zwei U-Profilen besteht und auf beiden Seiten des Zwischengefässes 1 mit der Struktur 15 der Stranggiessanlage fest verbunden ist.
Der Wechselvorgang des Giessrohres 5 verläuft wie folgt: Der Stopfen 3 wird geschlossen, und das Zwischengefäss 1 wird so angehoben, dass sich das Giessrohr 5 vom Bodenausguss 2 trennt. Die durch die Transportketten 12 verbundenen Giessrohre 5 und 5' werden durch einen nicht dargestellten mechanischen oder hydraulischen Antrieb in der beidseitig des Bodenausgusses 2 angeordneten bogenförmigen Bahn 14 in Pfeilrichtung 16 bewegt, währenddem sich der bereits gegossene Strang noch in der Kokille befindet, wobei das Giessrohr 5 aus der Arbeitsstellung weggeführt und das Giessrohr 5' der Arbeitsstellung zugeführt wird. Anschliessend wird das Zwischengefäss 1 auf das neue Giessrohr 5' abgesenkt, und der Stopfen 3 kann für das Weitergiessen wieder ge öffnet werden.
Mit der Struktur 15 fest verbundene bogenförmige Bahnen 14 können bei breiten Kokillen 4 und eingetauchten Giessrohren 5 oder bei nicht eingetauchten Giessrohren Anwendung finden.
In Fig. 2 ist ein Zwischengefäss 21 mit einer kreisbogenförmigen Bahn 22 durch Kolbenzylindereinheiten 23 verbunden, wobei die Kreisbahn 22 in der Ausflussrichtung des Stahles gegenüber dem Zwischengefäss 21 heb- und senkbar ist. Das Giessrohr 5 wird hierbei in Arbeitsstellung gegen den Bodenausguss 2 gepresst. Dieses Zwischengefäss 21 ist durch nicht dargestellte Mittel zum Einfahren des Giessrohres 5 in eine Kokille 28 heb- und senkbar. Ein weiteres Giessrohr 5' ist aus einer der Bahn 22 zugeordneten Vorheizeinrichtung 24 in Pfeilrichtung 25 durch nicht dargestellte Mittel in die Kreisbahn 22 gebracht worden und ist durch Kolbenzylindereinheiten 26, die in einem Kreisbahnwagen 29 befestigt sind, festgehalten. Die Vorheizeinrichtung 24 ist bei diesern Beispiel in Pfeilrichtung 27 beweglich angeordnet.
Diese Giessrohrvorheizeinrichtung 24 für mindestens ein Reservegiessrohr 5' wird speziell bei dickwandigen Giessrohren 5, 5', beispielsweise aus Tongraphit, Anwendung finden. Es ist dadurch möglich, beim Giessrohrwechsel ein auf gleichmässig hohe Temperatur aufgeheiztes Giessrohr in den Kreisbahnwagen 29 einzuspannen. Anstelle der dargestellten Vorheizeinrichtung kann aber auch eine solche verwendet werden, die ein im Kreisbahnwagen 29 eingespanntes Giessrohr vorheizt.
Das Auswechseln des Giessrohres 5 durch das Giessrohr 5' wird folgendermassen vorgenommen: Der Bodenausguss wird durch Stopfen 3 verschlossen. Die Kreisbahn 22 wird durch Kolbenzylindereinheiten 23 zum Ablösen des Giessrohres 5 von der Bodenausgussöffnung 2 abgesenkt. Gleichzeitig wird das Zwischengefäss 21 zusammen mit der Kreisbahn 22 gehoben, um das Giessrohr 5 aus der Kokille 28 auszufahren. Der auf der Kreisbahn 22 verfahrbare Kreisbahnwagen 29 wird um 900 in Pfeilrichtung 30 verfahren, um das Giessrohr 5' in Arbeitsstellung zu bringen. Die Drehbewegung des Kreisbahnwagens 29 kann durch nicht dargestellte bekannte mechanische oder hydraulische Mittel erfolgen. Hierauf wird durch die Kolbenzylindereinheiten 23 die Kreisbahn 22 angehoben, so dass das Giessrohr 5' gegen die Bodenausgussöffnung 2 dichtend angepresst wird.
Durch entsprechende Dimensionierung der Kolbenzylindereinheiten 23 kann der gewünschte spezifische Anpressdruck des Giessrohres 5' an den Bodenausguss 2 so vorbestimmt werden, dass die Kolbenzylindereinheiten 23 gleichzeitig als hydraulische Federn wirken. Das Zwischengefäss 21 mit der Kreisbahn 22 wird nun wieder abgesenkt, bis das Giessrohr 5' die gewünschte Höhe in der Kokille 28 erreicht, worauf der Stopfen 3 für die Fortsetzung des Gie ssens geöffnet wird. Bei breiten Kokillen oder bei nicht in den Badspiegel eingetauchten Giessrohren ist die Hubbewegung des Giessgefässes nicht immer notwendig.
Fig. 3 stellt ein Schnitt durch die Kreisbahn 22 dar.
Zwei feststehende Ringe 31 der Kreisbahn 22 sind mit je 4 Rädern 32 ausgerüstet, die den drehbaren Kreisbahnwagen 29 in Führungen 33 halten und führen. Der Kreisbahnwagen 29 besteht aus zwei abgewinkelten Ringen 34, die durch Verbindungsrippen 35 miteinander verbunden sind. Die Verbindungsrippen 35 verleihen dem Kreisbahnwagen 29 die notwendige Stabilität und stützen gleichzeitig die Kolbenzylindereinheiten 26 (Fig. 2) zum Einspannen der Giessrohre 5, 5' ab.
Es ist möglich, den Wechselvorgang für die Giessrohre zu automatisieren, wobei sich die einzelnen Operationen zeitlich überschneiden können, um die Wechselzeit zu verkürzen. Durch diese Wechselvorrichtung ist es möglich, Giessrohre in wenigen Sekunden auszuwechseln, und damit die Giessunterbruchszeit kürzer als 30 Sekunden zu halten, was ein Weitergiessen erlaubt.
Bei den Beispielen in Fig. 1 und 2 sind die Bahnen 14 und 22 bogenförmig ausgebildet und liegen in einer vertikalen Ebene. Es können aber auch Bahnen gewählt werden, die in anderen Ebenen oder die gebrochen sind und in mehreren Ebenen liegen. Auch ist es möglich, eine gerade Bahn anzuwenden und beispielsweise das Giessrohr wie eine Schieberplatte unter den Bodenausguss 2 zu schieben.
Device for casting with exchangeable pouring pipes on a continuous steel caster
The invention relates to a device for casting with replaceable pouring pipes on a steel continuous casting plant from a pouring vessel with a closable bottom spout.
In continuous casting, pouring pipes are used to reduce slag inundation, to improve the flow in the sump and to protect against oxidation of the steel between the pouring vessel and the bath level in the mold. The increase in batch weights on the one hand and the introduction of sequential casting on the other hand have lengthened the casting times considerably. The pouring pipes made of refractory material are heavily stressed, so that their service life limits the pouring time. Even after a relatively short pouring time, erosion can be detected on the pouring pipe in the mouth area and in the bore, especially when pouring manganese-alloyed steels. When pouring the bath level covered with casting powder and the pouring tube immersed in the melt, additional erosion occurs on this in the contact area of the bath level.
The erosions mentioned often cause the pouring pipe to break off at the weakened points, with the result that impurities are flooded into the sump by the flow and the steel is oxidized. In the case of complete or partial fractures of the pouring pipe, a disadvantageous flow becomes effective, which on the one hand brings impurities into the deeper layers of the sump and thus in the solidifying edge zone and, on the other hand, especially in arch systems, increases the risk of breakthroughs and the susceptibility to cracks through erosion of the crust.
A pouring vessel designed as a furnace with two bottom nozzles with pouring pipes, which can be swiveled alternately over the mold and closed, is known.
In the case of this pouring vessel, the closable bottom spout, which is not in the working position, can be replaced with the pouring pipe together with part of the pouring vessel during operation. However, this replacement has the disadvantage that the part of the casting vessel with the sintered and slagged refractory lining must be separated and then tightly connected again by mortar. During this time-consuming work, however, another pouring tube change is not possible, so that this device is not ready for use at any time in the event of a malfunction.
It is also known to replace the pouring vessel with a lockable bottom spout in the form of a slide and a downstream pouring pipe by replacing it after the casting has been completed, the two-part pouring pipe allowing the lower part, which is mainly stressed by the eroding effect of the metal bath, to be replaced. For the replacement, however, the casting vessel must first be moved out of the casting position, then the lower part must be replaced and then the casting vessel must be brought back into the casting position. The time required for this work is too great to allow casting to continue, since the solidification of the steel in the mold has progressed too far during the long downtime. Loss of quality at the seam during re-casting and on the strand as a result of the necessary unequal secondary cooling are inevitable.
It is also known to arrange the pouring pipe in a lever device that can be raised and lowered and moved in a horizontal plane. With this device, too, due to the many successive manual operations, replacement during operation is too time-consuming, so that the disadvantages already mentioned above occur.
The invention is based on the object of replacing pouring pipes that are weakened by wear, especially during sequential casting, and in the event of problems caused by the pouring pipe, in the shortest possible pouring interruption time, in order to avoid interrupted pouring and significant loss of quality of the poured steel.
According to the invention, this object is achieved in that the pouring pipes can be brought in and out of a path arranged on both sides of the bottom nozzle during the pouring operation.
To facilitate the coupling or uncoupling of the pouring pipe to or from the bottom outflow opening, the pouring pipe can be movable in the outflow direction of the steel relative to the bottom pouring spout.
A uniform and sealing pressing of the pouring pipes against the bottom spout, regardless of certain tolerances of the lifting movement, is achieved if the pouring pipe is movable in the outflow direction by means of spring elements.
So that the lifting movement of the intermediate vessel for moving the pouring pipe into or out of the mold is maintained, the track is expediently equipped with piston-cylinder units acting in the outflow direction.
So that the pouring pipe can be quickly led out of the area of the mold, it is advantageous to place the path for feeding and removing the pouring pipe in a vertical plane, it being useful to choose an arcuate path.
In order to be able to install the pouring pipes quickly into the track and, on the other hand, to be able to move them precisely, they are preferably fastened in holders guided through the track.
When casting wide slabs, the pouring tube can be moved into the mold through the arcuate path. In this case, the arched path is connected to the structure and the casting vessel can be raised and lowered.
So that pouring pipes made of refractory materials can be used which require preheating before use, it is advantageous to assign preheating devices for at least one reserve pouring pipe to the web.
Examples of the subject matter of the invention are described below with reference to schematic figures. It shows:
1 shows a section through an intermediate vessel which interacts with a device for replacing the pouring pipe,
2 shows a section through an intermediate vessel which is provided with another device for replacing the pouring pipe and
FIG. 3 shows a section along the line III-III in FIG. 2.
According to FIG. 1, a pouring vessel in the form of an intermediate vessel 1 that can be raised and lowered is equipped with a base spout 2 which interacts with a stopper 3. Instead of this stopper closure, a slide closure can also be used to close and regulate the volume of the base spout 2. For the sake of simplicity, however, only the stopper closure is described in the examples. A pouring pipe 5 is in the working position and guides the steel from the intermediate vessel 1 into a mold 4. It protects the steel from oxidation and, through lateral spouts 6 of the pouring pipe 5, an advantageous flow formation in the sump of the strand is also achieved.
The pouring pipe 5 is fastened in a holder 7 rotatably mounted about an axis 8. It is held in the holder 7 on the one hand by a cone 9 and on the other hand by pivotable pawls 10. In the working position, the holder 7 with the pouring pipe 5 can be moved elastically in the outflow direction of the steel by a spring 11, this spring 11 pressing the pouring pipe 5 against the bottom spout 2 in order to achieve a good seal even with stroke tolerances of the intermediate vessel 1. A second pouring pipe 5 'is in a second holder 7' rotatably mounted about an axis 8 'in a ready position for replacing the pouring pipe 5 in the working position. Articulated transport chains 12 with rollers 13 on both sides of the holder 7 and 7' connect them both or the pouring pipes 5 and 5 '.
These transport chains 12 are guided in an arcuate track 14 lying in a vertical plane, which consists of two U-profiles and is firmly connected on both sides of the intermediate vessel 1 to the structure 15 of the continuous casting plant.
The process of changing the pouring pipe 5 takes place as follows: The stopper 3 is closed and the intermediate vessel 1 is raised so that the pouring pipe 5 separates from the bottom nozzle 2. The pouring pipes 5 and 5 'connected by the transport chains 12 are moved by a mechanical or hydraulic drive (not shown) in the arcuate path 14 arranged on both sides of the bottom spout 2 in the direction of the arrow 16, while the already cast strand is still in the mold, the pouring pipe 5 moved away from the working position and the pouring pipe 5 'is fed to the working position. Subsequently, the intermediate vessel 1 is lowered onto the new pouring pipe 5 ', and the plug 3 can be opened again for pouring on.
Arched webs 14 firmly connected to the structure 15 can be used with wide molds 4 and immersed pouring pipes 5 or with non-immersed pouring pipes.
In FIG. 2, an intermediate vessel 21 is connected to a circular arc-shaped path 22 by piston-cylinder units 23, the circular path 22 being able to be raised and lowered in the outflow direction of the steel relative to the intermediate vessel 21. The pouring pipe 5 is pressed against the base spout 2 in the working position. This intermediate vessel 21 can be raised and lowered by means not shown for moving the pouring pipe 5 into a mold 28. Another pouring pipe 5 ′ has been brought into the circular path 22 in the direction of arrow 25 by means not shown from a preheating device 24 assigned to the path 22 and is held in place by piston-cylinder units 26 which are fastened in a circular path carriage 29. In this example, the preheating device 24 is movably arranged in the direction of the arrow 27.
This pouring pipe preheating device 24 for at least one reserve pouring pipe 5 'will be used especially in thick-walled pouring pipes 5, 5', for example made of clay graphite. It is thereby possible to clamp a pouring pipe heated to a uniformly high temperature in the circular track carriage 29 when the pouring pipe is changed. Instead of the preheating device shown, however, one can also be used which preheats a pouring pipe clamped in the circular path carriage 29.
The replacement of the pouring pipe 5 by the pouring pipe 5 'is carried out as follows: The bottom nozzle is closed by a plug 3. The circular path 22 is lowered by piston-cylinder units 23 to detach the pouring pipe 5 from the base pouring opening 2. At the same time, the intermediate vessel 21 is raised together with the circular path 22 in order to move the pouring pipe 5 out of the mold 28. The circular path carriage 29, which can be moved on the circular path 22, is moved by 900 in the direction of arrow 30 in order to bring the pouring pipe 5 'into the working position. The rotary movement of the circular path carriage 29 can take place by known mechanical or hydraulic means, not shown. The circular path 22 is then raised by the piston-cylinder units 23, so that the pouring pipe 5 ′ is pressed sealingly against the base pouring opening 2.
By appropriately dimensioning the piston-cylinder units 23, the desired specific contact pressure of the pouring pipe 5 'on the base nozzle 2 can be predetermined so that the piston-cylinder units 23 simultaneously act as hydraulic springs. The intermediate vessel 21 with the circular path 22 is now lowered again until the pouring pipe 5 'reaches the desired height in the mold 28, whereupon the stopper 3 is opened to continue pouring. With wide molds or with pouring pipes not immersed in the bath level, the lifting movement of the pouring vessel is not always necessary.
3 shows a section through the circular path 22.
Two stationary rings 31 of the circular path 22 are each equipped with 4 wheels 32 that hold and guide the rotatable circular path carriage 29 in guides 33. The circular path carriage 29 consists of two angled rings 34 which are connected to one another by connecting ribs 35. The connecting ribs 35 give the circular path carriage 29 the necessary stability and at the same time support the piston-cylinder units 26 (FIG. 2) for clamping the pouring pipes 5, 5 '.
It is possible to automate the changing process for the pouring pipes, whereby the individual operations can overlap in order to shorten the changing time. With this changing device it is possible to change pouring pipes in a few seconds and thus keep the pouring interruption time shorter than 30 seconds, which allows pouring to continue.
In the examples in FIGS. 1 and 2, the tracks 14 and 22 are arcuate and lie in a vertical plane. However, paths can also be selected that are in other planes or that are broken and lie in several planes. It is also possible to use a straight path and, for example, to push the pouring pipe like a slide plate under the base nozzle 2.