Steuerorgan zum Nähen von Knopflöchern auf einer Zickzacknähmaschine
Die Erfindung betrifft ein Steuerorgan zum Nähen von Knopflöchern auf einer Zickzacknähmaschine, die mit den Regelorganen der Maschine verbundene Handstellmittel zum Regulieren der Stichbreite, der Stichfeldlage und der Stichlänge aufweist. Mit den bekannten Zickzacknälmlaschinen, mit Handstellmitteln zum Einstellen der Stichbreite, der Stichfeldlage und der Stichlänge, können Knopflöcher nur mit Wenden des Nähguts genäht werden. Dabei werden alle Knopflochabschnitte im Vorwärtsstich genäht. Beim Wenden des Nähguts muss die Nadel an einer bestimmten Stelle in diesem eingestochen bleiben, um die richtige Lage des nächstzunähenden Knopflochabschnitts gegenüber dem zuerstgenähten zu gewährleisten.
Beim Verarbeiten grösserer Werkstücke entstehen durch diese Wendeoperation häufig Schwierigkeiten, da sich das Nähgut mit eingestochener Nadel schlecht wenden lässt. Nicht selten wird die Nadel bei dieser Wendeoperation verbogen oder gar gebrochen. Eine weitere Unzulänglichkeit beim Nähen von Knopflöchern auf den erwähnten Zickzacknähmaschinen besteht darin, dass die richtige Stichlänge vor dem Beginn des Knopflochnähens durch Probieren ermittelt werden muss.
Aufgabe der Erfindung ist es darum, ein Steuerorgan zu schaffen, das zum Nähen von Knopflöchern leicht an einer Ziclkzacknähmaschine angebracht und nach Beendigung des Knopflochnähens wieder von dieser entfernt werden kann und mit dessen Hilfe das Nähen von Knopflöchern ohne Wenden des Nähguts und ohne vorgängiges Ermitteln der richtigen Stichlänge ermöglicht wird.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass das Steuerorgan fest mit dem Handstellmittel für die Stichbreiteneinstellung verbindbar und mit mehreren Steuernocken versehen ist, die zum Zusammenwirken mit den Handstellmitteln für die Stichfeldlagen- und die Stichlängeneinstellung bestimmt sind, das Ganze derart, dass bei mit dem Handstellmittel für die Stichbreiteneinstellung verbundenem Steuerorgan und beim Einstellen des mit dem Steuerorgan verbundenen Handstellmittels für die Stichbreiteneinstellung in die zum Nähen der einzelnen Knopflochabschnitte notwendigen Einstellagen die Handstellmittel für die Stichfeldlagen- und die Stichlängeneinstellung unter dem Einfluss der am Steuerorgan angeordneten Steuernocken zwangsläufig in die zum Nähen dieser Knopflochabschnitte erforderlichen Einstelllagen übergeführt werden.
In den beigefügten Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Teilansicht einer Zickzacknähmaschine mit den Handstellmitteln für die Stichbreiten-, Stichfeldlagen- und Stichlängeneinstellung in schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine Teilansicht einer Zickzacknähmaschine gemäss Fig. 1 mit dem auf das Handstellmittel für die Stichbreiteneinstellung aufgesteckten Steuerorgan,
Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Vorderansicht einer Zickzacknähmaschine mit den Handstellmitteln für die Stichbreiten-, Stichfeldlagen- und Stichlängeneinstellung und dem mit dem Handstellmittel für die Stichbreiteneinstellung verbundenen Steuerorgan in seiner, zum Nähen der ersten Knopflochabschnitten notwendigen Einstelllage.
Fig. 4 einen Ausschnitt aus der Vorderansicht einer Zickzacknähmaschine gemäss Fig. 1, mit dem Steuerorgan in seiner, zum Nähen der beiden Knopflochriegel notwendigen Einstellage.
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie A-B gemäss Fig. 4.
Fig. 6 einen vergrösserten Schnitt nach der Linie C-D gemäss Fig. 4.
Fig. 7 einen Ausschnitt aus der Vorderansicht einer Zickzacknähmaschine mit einer anderen Anordnung der Handstellmittel und der dazu passenden Ausführungsform des Steuerorgans in der, zum Nähen des ersten Knopflochabschnitts notwendigen Einstellage.
Fig. 8 einen Ausschnitt aus der Vorderansicht einer Zickzacknähmaschine gemäss Fig. 7 mit dem Steuerorgan in seiner, zum Nähen der beiden Knopflochriegel notwendigen Einstellage.
Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie E-F gemäss Fig. 7.
Mit 1 ist der Nähmaschinenarm mit den aussenliegenden Handstellmitteln zum Einstellen der Stichbreite, der Stichfeldlage und der Stichlänge bezeichnet. Der Nähma schinenarm 1 ist auf einer Grundplatte 58 angeordnet und mit einem Armdeckel 59 versehen. Die Maschine wird durch nichtgezeichnete Antriebsmittel über das Handrad 60 angetrieben. Das Handstellmittel 2 für die Stichbreiteneinstellung ist drehfest mit einer im Nähmaschinenarm 1 drehbar gelagerten Hohlwelle 3 verbunden und in bekannter. nichtgezeichneter Weise mit dem nichtgezeichneten Regel organ für die Stichbreite wirkverbunden. Die eingestellte Stichbreite wird durch den mit dem Handstellmittel 2 verbundenen Zeiger 4 auf der Stichbreitenskala 5 angezeigt.
Das Handstellmittel 6 für die Stichfeldlageneinstellung ist fest mit einer in der Hohlwelle 3, unabhängig von dieser bewegbar, gelagerten Achse 7 verbunden und wirkt in bekannter, nichtgezeichneter Weise mit dem Mechanismus für die Stichfeldlageneinstellung zusammen. Eine Markierung 8 zeigt die eingestellte Stichfeldlage an. Das Handstellmittel 9 für die Stichlängeneinstellung sitzt auf einem mit Gewinde versehenen Stichstellbolzen 10, der in bekannter, nichtgezeichneter Weise mit dem Regelorgan für die Stichlänge verbunden und mit diesem zusammen um dessen Drehpunkt schwenkbar ist. Eine lose auf dem Stichstellbolzen 10 sitzende, gegen Verdrehen gesicherte Zeigerhülse 11 ist mit einer Markierung 12 versehen und wirkt mit der Stichlängenskala 13 zum Anzeigen der eingesetzten Stichlänge zusammen.
Die Zeigerhülse 11 ist durch einen Sicherungsring 14 gegen axiale Verschiebung auf dem Stichstellbolzen 10 gesichert.
Das mit dem Handstellmittel 2 verbundene, zum Nähen von Knopflöchern vorgesehene Steuerorgan 15 ist in einer ersten Ausführungsform für Nähmaschinen mit Hebzlstichstellern in den Fig. 2 bis 6 dargestellt. Das Steuerorgan 15 wird mit seinem ringförmigen, innen leicht konischen Aufsteckteil 16 auf das aussen leicht konische Mandstellmittel 2 aufgesteckt. Die Aussparung 17 am Aufsteckteil 16 wirkt dabei zusammen mit dem Zeiger 4 des Handstellmittels 2 als grobe Anzeige für die Aufstecklage des Steuerorgans 15. Der Aufsteckteil 16 des Steuerorgans 15 ist einstückig mit zwei sich gegen überliegenden, federnden Haltern 18 und 19 ausgebildet.
Die Halter 18 und 19 wirken in der aufgesteckten Lage des Steuerorgans 15 mit Aussparungen 20 und 21 am Handstellmittel 2 zusammen und sichern so das Steuerorgan 15 gegen axiale und radiale Verschiebung auf dem Handstellmittel 2. Eine Markierung 33 am Aufsteckteil 15 des Steuerorgans 15 wirkt mit zwei Markierungen 34 und 35 am Nähmaschinenarm 1 zum Einstellen der Stichbreite für Raupen- und Riegelnaht beim Knopflochnähen zusammen. Das Handstellmittel 2 ist in bekannter, nichtgezeichneter Weise mit leicht fühlbaren Rastmitteln zum Arretieren des Handstellmittels 2 in den, den beiden Markierungen 34 und 35 entsprechenden Einstellagen für die zum Knopflochnähen notwendigen Stichbreiten versehen.
Die Rastmittel erleichtern das Auffinden der zum Knopflochnähen notwendigen Einstellagen des Handstellmittels 2 und verhindern das ungewollte Verstellen des Handstellmittels 2 während der Knopflochnähoperation. Ein Steuernocken 22 ist einstückig mit dem Aufsteckteil 16 des Steuerorgans 15 ausgebildet. Beim Schalten des mit dem Handstellmittel 2 verbundenen Steuerorgans 15 in die, zum Nähen der einzelnen Knopflochabschnitte notwendigen Einstellagen, überführt der Steuer nocken 22 das Handstellmittel 6 für die Stichfeldlageneinstellung in seine zum Knopflochnähen notwendigen Einstellagen.
Ein einstückig mit dem Aufsteckteil 16 des Schaltorgans 15 ausgebildeter Schaltteil 23 trägt zwei einstellbare Steuernocken 24 und 25, die in Nuten 26 und 27 auf der Rückseite des Schaltteils 23 verschiebbar geführt und mit Hilfe der Schrauben 28 und 29 und der Muttern 30 und 31 am Schaltteil 23 des Steuerorgans 15 festklemmbar sind. Die Einstellbarkeit der beiden Steuernocken 24 und 25 ermöglicht das genaue Einstellen der richtigen Stichlänge und das Anpassen der Vorwärtsstichlänge an die Rückwärtsstichlänge. Normalerweise wird zuerst die Rückwärtsstichlänge eingestellt, weil der erste Knopflochabschnitt im Rückwärtsstich genäht wird. Dazu wird die Schraube 28 gelöst, der Steuernocken 24 ganz nach oben geschoben und die Schraube 28 wieder leicht angezogen. Nun wird die richtige Stichlänge mit Hilfe des Handstellmittels 9 eingestellt.
Wenn die richtige Stichlänge eingestellt ist, wird die Schraube 28 erneut gelöst, der Steuernocken 24 gleitet unter seinem Eigengewicht in der Nute 26 nach unten bis er am Handstellmittel 9 anliegt und damit seine Einstellage erreicht hat. Hierauf wird die Schraube 28 festgezogen. Das Einstellen der Vorwärtsstichlänge wird mit dem Handstellmittel 9 und dem Steuernocken 25 in gleicher Weise vorgenommen. Diese Einstellung der Steuernocken 24 und 25 wird in der Regel durch den Fachmann vorgenommen. Ein Schutzdeckel 32 verhindert das Eindringen von Staub und Schmutz in die Nuten 26 und 27 des Steuerorgans 15.
Die Knopflochnähoperation wird mit Hilfe des Steuerorgans 15 in folgender Weise durchgeführt:
Das Steuerorgan 15 wird so auf das Handstellmittel 2 aufgesteckt, dass die beiden federnden Halter 18 und 19 in die Aussparungen 20 und 21 am Handstellmittel 2 eingreifen und auf diese Weise eine feste Verbindung zwischen dem Handstellmittel 2 und dem Steuerorgan 15 herstellen. Nun wird die Markierung 33 am Steuerorgan 15 auf die Markierung 34 am Nähmaschinenarm 1 eingestellt. Damit ist eine Stichbreite von etwa 1,5 mm eingestellt und das Handstellmittel 2 wird zusammen mit dem Steuerorgan 15 durch die nichtgezeichneten Rastmittel arretiert. Das Handstellmittel 6 für die Stichfeldlageneinstellung wird nun im Gegenuhrzeigersinn gedreht bis es am Steuernocken 22 des Steuerorgans 15 ansteht.
Die Stichfeldlage ist damit auf halblinks gestellt. Zum Einstellen der Stichlänge wird das Handstellmittel 9 nach oben bewegt, bis es am Steuernocken 24 des Steuerorgans
15 anliegt. Mit dieser Ausgangslage der Handstellmittel an der Nähmaschine wird die erste Raupennaht im Rückwärtsstich genäht. Wenn die Raupennaht die gewünschte Länge aufweist, wird das Steuerorgan 15 im Uhrzeigersinn gedreht, bis die Markierung 33 des Steuerorgans 15 mit der Markierung 35 am Nähmaschinenarm
1 übereinstimmt und das Handstellmittel 2 durch die nichtgezeichneten Rastmittel arretiert ist. Die Stichbreite ist damit auf etwa 3,5 mm eingestellt. Während der Drehbewegung des Steuerorgans 15 wird das Handstellmittel 6 durch den Steuernocken 22 mitgedreht und dadurch die Stichfeldlage auf rechts eingestellt.
Gleichzeitig wird der Steuernocken 25 in den Bereich des Handstellmittels 9 verschwenkt, drückt dieses nach unten und stellt damit die Maschine auf Vorwärtsstich ein. Mit dieser Einstellung der Maschine wird die erste Riegelnaht genäht. Zum Nähen der zweiten Raupennaht wird das Steuerorgan 15 wieder in die Ausgangslage zurückgeschaltet. Die Stichbreite beträgt damit wieder etwa
1,5 mm. Die Handstellmittel 6 und 9 für die Stichfeldlagen- und Stichlängeneinstellung werden von diesem und den weiteren Schaltvorgängen nicht mehr beeinflusst.
Wenn die zweite Raupennaht annähernd die Länge der ersten Raupennaht erreicht hat, wird das Steuerorgan 15 zusammen mit dem Handstellmittel 2 abermals auf die Stichbreite von etwa 3,5 mm geschaltet und die zweite Riegelnaht genäht. Zum Verheften des Knopflochs wird das Schaltorgan 15 im Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag gedreht und damit die Stichbreite auf Null gestellt. In dieser Einstellage werden einige Verheftstiche genäht, wobei es sich empfiehlt, das Nähgut etwas zurückzuhalten, damit die Verheftstiche innerhalb des Knopflochbildes bleiben.
Nach der Fertigstellung eines Knopflochs können weitere Knopflöcher genäht werden, wobei das Steuerorgan 15 und die Handstellmittel 6 und 9 zu Beginn jedes Knopflochnähvorgangs in die Ausgangslage gestellt werden müssen. Zum Umstellen auf gewöhnliches Nähen muss lediglich das Steuerorgan 15 vom Handstellmittel 2 abgezogen werden.
In den Fig. 7 bis 9 ist eine weitere Ausführungsform des auf das Handstellmittel 2 aufgesteckten Steuerorgans dargestellt, die sich an Nähmaschinen mit Drehknopfstichstellern verwenden lässt. Das Handstellmittel 36 für die Stichlängeneinstellung ist mit einem Zeiger 37 zum Anzeigen der eingestellten Stichlänge auf der Skala 38 und einem Mitnehmernocken 39 versehen. Das mit 40 bezeichnete Steuerorgan besteht, wie in der ersten Ausführungsform, aus einem Aufsteckteil 41 und einem Schaltteil 42. Die Funktionsweise des Aufsteckteils 41 entspricht genau derjenigen des Aufsteckteils 16 im ersten Ausführungsbeispiel.
Der Schaltteil 42 des Steuerorgans 40 trägt einen einstellbaren Schaltnocken 43, der an einer radialen Anlage 46 verschiebbar geführt wird, und mit einer Schraube 44 und einer Mutter 45 am Schaltteil 42 befestigt ist. Ein zweiter Schaltnocken 47 ist auf einem, im Schaltteil 42 verschiebbar angeordneten Lagerzapfen 48 schwenkbar gelagert und mit einem von ausserhalb des Schaltorgans 40 betätigbaren Griffhebel 49 einstückig ausgebildet. Der Lagerzpafen 48 ist mittels einer Schraube 50 am Schaltteil 42 des Steuerorgans 40 befestigt und trägt an seinem hinteren Ende eine Torsionsfeder 51. Der Federarm 52 der Torsionsfeder 51 liegt gegen einen fest mit dem Schaltteil 42 verbundenen Anschlagbolzen 53 an und der Federarm 54 ist in einer Bohrung 55 des Griffhebels 49 eingehängt.
Der Schaltnocken 47 wird unter der Wirkung der Torsionsfeder 51 in die in Fig. 8 dargestellte Lage gedrückt in welcher er nicht mit dem Mitnehmernocl;en 39 des Handstellmittels 36 in Wirkverbindung treten kann.
Zum Einstellen des schwenkbaren Schaltnockens 47 wird der einstückig mit diesem ausgebildete Griffhebel 49 in Richtung des Pfeils G nach oben gedrückt bis der Schaltnocken 47 an der radialen Anlage 56 des Schaltteils 42 anliegt. Nach dem Lösen der Schraube 50 wird der Schaltnocken 47 zusammen mit seinem Lagerzapfen 48 entlang der radialen Anlage 56 gegen das, vorgängig auf die richtige Vorwärtsstichlänge eingestellte Handstellmittel 36 verschoben. bis der Schaltnocken 47 am Mitnehmernocken 39 des Handstellmittels 36 anliegt. Damit ist die Vorwärtsstichlänge eingestellt und die Schraube 50 wird festgezogen. Die Einstellung der Rückwärtsstichlänge wird mit Hilfe des Schaltnockens 43 in gleicher Weise vorgenommen. Auch in dieser Ausführungsform des Schaltorgans wird die Einstellung der beiden Schaltnokken normalerweise durch den Fachmann vorgenommen.
Der Schutzdeckel 57 dient zugleich als axiale Begrenzung für die Torsionsfeder 51.
Mit der zweiten Ausführungsform des Steuerorgans wird die Knopflochnähoperation mit einer Vorwärtsnaht begonnen, wonach die folgenden Knopflochabschnitte im Rückwärtsstich genäht werden. Zum Nähen der ersten Raupennaht wird die Nähmaschine wie folgt eingestellt:
Die Markierung 33 des auf das Handstellmittel 2 aufgesteckten Steuerorgans 40 wird auf die Markierung 34 am Nähmaschinenarm 1 eingestellt. Die Stichbreite ist damit auf etwa 1,5 mm eingestellt. Nun wird das Handstellmittel 6 gegen den Steuernocken 22 gedreht und damit die Stichfeldlage auf halblinks gestellt. Zum Einstellen der Stichlänge wird der Schaltnocken 47 an seinem Griffhebel 49 in Richtung des Pfeils G > ) nach oben gedrückt bis er an der radialen Anlage 56 anliegt.
Dadurch ist der Schaltnocken 47 in den Bewegungsbereich des am Handstellmittel 36 angeordneten Mitnehmernockens 39 gelangt. Das Handstellmittel 36 wird nun im Gegenuhrzeigersinn gedreht, bis der Mitnehmernokken 39 am Schaltnocken 47 des Steuerorgans 40 anliegt.
Wenn der Griffhebel 49 des Schaltnockens 47 freigegeben wird, kehrt der Schaltnocken 47 unter der Wirkung der ihm zugeordneten Torsionsfeder 51 in seine in Fig. 8 dargestellte Ruhelage zurück. Nachdem auf diese Weise auch die Stichlänge eingestellt ist, kann mit dem Nähen des Knopflochs begonnen werden.
Wenn die erste, im Vorwärtsstich genähte Raupennaht die gewünschte Länge erreicht hat, wird die Markierung 33 des Steuerorgans 40, wie im ersten Ausführungsbeispiel des Steuerorgans, auf die Markierung 35 am Nähmaschinenarm 1 eingestellt. Die Stichbreite beträgt damit etwa 3,5 mm und die Stichfeldlage ist unter dem Einfluss des auf das Handstellmittel 6 einwirkenden Steuernockens 22 auf rechts gestellt. Gleichzeitig hat der Schaltnocken 43 das Handstellmittel 36 über den Mitnehmernocken 39 im Gegenuhrzeigrsinn soweit gedreht, dass nun die gleiche Stichlänge, wie zuvor im Vorwärtsstich, im Rückwärtsstich eingestellt ist. Mit dieser Einstellung der Nähmaschine wird die erste Riegelnaht genäht.
Das Knopfloch wird daraufhin durch aufeinanderfolgendes Nähen der zweiten Raupennaht, der zweiten Riegelnaht und einiger Verheftstiche fertiggestellt, wobei beim Schalten des Steuerorgans 40 nur noch die Stichbreiteneinstellung verändert wird.
Selbstverständlich sind auch andere Ausführungsformen des Steuerorgans möglich. So könnte das Steuerorgan beispielsweise so ausgebildet sein, dass es sich an Zickzacknähmaschinen mit einer Rückwärtstransportta- ste verwenden lässt.
Das Steuerorgan selbst und die beiden verstellbaren Steuer- oder Schaltnocken sind in allen zweckdienlichen Ausführungsformen vorzugsweise aus einem Kunststoff mit grosser Festigkeit und guten Federeigenschaften, zum Beispiel aus einem Azetalharz, hergestellt.
Control unit for sewing buttonholes on a zigzag sewing machine
The invention relates to a control element for sewing buttonholes on a zigzag sewing machine, which has manual control means connected to the control elements of the machine for regulating the stitch width, the stitch field position and the stitch length. With the well-known zigzag nibbling machines with manual adjustment means to adjust the stitch width, the stitch field position and the stitch length, buttonholes can only be sewn by turning the material. All buttonhole sections are sewn in a forward stitch. When turning the sewing material, the needle must remain inserted at a certain point in this in order to ensure the correct position of the buttonhole section to be sewn next to the one sewn first.
When processing larger workpieces, this turning operation often creates difficulties because the sewing material is difficult to turn with the needle inserted. It is not uncommon for the needle to be bent or even broken during this turning operation. Another shortcoming when sewing buttonholes on the zigzag sewing machines mentioned is that the correct stitch length must be determined by trial and error before starting to sew the buttonhole.
The object of the invention is therefore to provide a control element that can be easily attached to a ziclkzag sewing machine for sewing buttonholes and removed from it again after the buttonhole sewing has been completed and with the aid of which buttonholes can be sewn without turning the material and without prior determination of the correct stitch length is made possible.
According to the invention, this is achieved in that the control element can be firmly connected to the manual control means for the stitch width adjustment and is provided with several control cams which are intended to interact with the manual control means for the stitch field position and stitch length adjustment, the whole thing in such a way that with the manual control means for the control element connected to the stitch width adjustment and when setting the manual adjustment means connected to the control element for the stitch width adjustment in the setting positions necessary for sewing the individual buttonhole sections, the manual adjustment means for the stitch field position and stitch length adjustment under the influence of the control cams arranged on the control element inevitably in the settings required for sewing these buttonhole sections Adjustment positions are transferred.
In the accompanying drawings, exemplary embodiments of the invention are shown. Show it:
1 shows a partial view of a zigzag sewing machine with the manual setting means for setting the stitch width, stitch field position and stitch length in a schematic representation.
FIG. 2 shows a partial view of a zigzag sewing machine according to FIG. 1 with the control element attached to the manual control means for setting the stitch width,
3 shows a detail from the front view of a zigzag sewing machine with the manual adjustment means for the stitch width, stitch field positions and stitch length adjustment and the control element connected to the manual adjustment means for the stitch width adjustment in its adjustment position necessary for sewing the first buttonhole sections.
FIG. 4 shows a detail from the front view of a zigzag sewing machine according to FIG. 1, with the control element in its adjustment position necessary for sewing the two buttonhole bars.
FIG. 5 shows a section along the line A-B according to FIG. 4.
FIG. 6 shows an enlarged section along the line C-D according to FIG. 4.
7 shows a detail from the front view of a zigzag sewing machine with a different arrangement of the manual control means and the matching embodiment of the control element in the setting position necessary for sewing the first buttonhole section.
FIG. 8 shows a detail from the front view of a zigzag sewing machine according to FIG. 7 with the control element in its adjustment position necessary for sewing the two buttonhole bars.
FIG. 9 shows a section along the line E-F according to FIG. 7.
1 with the sewing machine arm with the external manual adjustment means for setting the stitch width, the stitch field position and the stitch length is referred to. The sewing machine arm 1 is arranged on a base plate 58 and provided with an arm cover 59. The machine is driven by drive means (not shown) via the hand wheel 60. The manual adjusting means 2 for setting the stitch width is connected non-rotatably to a hollow shaft 3 rotatably mounted in the sewing machine arm 1 and is known in the art. not shown with the not shown rule organ for the stitch width operatively connected. The set stitch width is displayed on the stitch width scale 5 by the pointer 4 connected to the manual control means 2.
The manual adjusting means 6 for setting the stitch field position is firmly connected to an axle 7 mounted in the hollow shaft 3, movable independently of it, and interacts in a known manner, not shown, with the mechanism for setting the stitch field position. A marker 8 shows the set stitch field position. The manual adjusting means 9 for adjusting the stitch length is seated on a threaded stitch adjusting bolt 10 which is connected in a known manner, not shown, to the regulating member for the stitch length and can be pivoted with it about its pivot point. A pointer sleeve 11, which sits loosely on the stitch adjusting bolt 10 and is secured against rotation, is provided with a marking 12 and interacts with the stitch length scale 13 to indicate the stitch length used.
The pointer sleeve 11 is secured against axial displacement on the stitch setting pin 10 by a locking ring 14.
The control member 15, which is connected to the manual control means 2 and is provided for sewing buttonholes, is shown in a first embodiment for sewing machines with lever stitch actuators in FIGS. 2 to 6. The control member 15 is plugged with its ring-shaped, internally slightly conical plug-on part 16 onto the externally slightly conical mandrel 2. The recess 17 on the plug-on part 16 acts together with the pointer 4 of the manual control means 2 as a rough indication of the position of the control member 15. The plug-on part 16 of the control member 15 is formed in one piece with two opposing, resilient holders 18 and 19.
The holders 18 and 19 cooperate in the plugged-on position of the control member 15 with recesses 20 and 21 on the manual control means 2 and thus secure the control member 15 against axial and radial displacement on the manual control means 2. A marking 33 on the plug-on part 15 of the control member 15 acts with two Markings 34 and 35 on the sewing machine arm 1 for setting the stitch width for the caterpillar and bartack seams when sewing buttonholes together. The manual control means 2 is provided in a known manner, not shown, with easily palpable latching means for locking the manual control means 2 in the setting positions corresponding to the two markings 34 and 35 for the stitch widths necessary for buttonhole sewing.
The latching means make it easier to find the setting positions of the manual control means 2 necessary for sewing buttonholes and prevent the unwanted adjustment of the manual control means 2 during the buttonhole sewing operation. A control cam 22 is formed in one piece with the plug-on part 16 of the control element 15. When switching the control member 15 connected to the manual control means 2 in the setting positions necessary for sewing the individual buttonhole sections, the control cam 22 transfers the manual control means 6 for the stitch field position setting in its setting positions necessary for buttonhole sewing.
A one-piece with the plug-on part 16 of the switching element 15 formed switching part 23 carries two adjustable control cams 24 and 25, which are guided in grooves 26 and 27 on the back of the switching part 23 and with the help of screws 28 and 29 and nuts 30 and 31 on the switching part 23 of the control member 15 can be clamped. The adjustability of the two control cams 24 and 25 enables the exact setting of the correct stitch length and the adaptation of the forward stitch length to the reverse stitch length. Normally the reverse stitch length is set first because the first buttonhole section is sewn in the reverse stitch. For this purpose, the screw 28 is loosened, the control cam 24 pushed all the way up and the screw 28 tightened again slightly. The correct stitch length is now set using the manual adjusting means 9.
When the correct stitch length is set, the screw 28 is loosened again, the control cam 24 slides under its own weight in the groove 26 down until it rests on the manual adjusting means 9 and has thus reached its setting position. The screw 28 is then tightened. The setting of the forward stitch length is carried out with the manual adjusting means 9 and the control cam 25 in the same way. This setting of the control cams 24 and 25 is usually carried out by a person skilled in the art. A protective cover 32 prevents dust and dirt from penetrating into the grooves 26 and 27 of the control element 15.
The buttonhole sewing operation is carried out with the aid of the control member 15 in the following way:
The control element 15 is attached to the manual control means 2 in such a way that the two resilient holders 18 and 19 engage in the recesses 20 and 21 on the manual control means 2 and in this way establish a firm connection between the manual control means 2 and the control element 15. Now the marking 33 on the control element 15 is set to the marking 34 on the sewing machine arm 1. A stitch width of approximately 1.5 mm is thus set and the manual control means 2 is locked together with the control element 15 by the locking means, not shown. The manual adjusting means 6 for setting the stitch field position is now rotated counterclockwise until it is present on the control cam 22 of the control member 15.
The stitch field position is thus set to half-left. To adjust the stitch length, the manual adjusting means 9 is moved upwards until it touches the control cam 24 of the control member
15 is present. With this initial position of the manual control means on the sewing machine, the first caterpillar seam is sewn in a reverse stitch. When the caterpillar seam has the desired length, the control member 15 is rotated clockwise until the marking 33 of the control member 15 with the marking 35 on the sewing machine arm
1 matches and the manual control means 2 is locked by the locking means, not shown. The stitch width is now set to about 3.5 mm. During the rotary movement of the control member 15, the manual adjusting means 6 is rotated by the control cam 22 and thereby the stitch field position is set to the right.
At the same time, the control cam 25 is pivoted into the area of the manual control means 9, pushes it down and thus sets the machine to the forward stitch. With this setting of the machine, the first bartack seam is sewn. To sew the second seam, the control member 15 is switched back to the starting position. The stitch width is again about
1.5 mm. The manual adjustment means 6 and 9 for setting the stitch field position and stitch length are no longer influenced by this and the other switching operations.
When the second bead seam has almost reached the length of the first bead seam, the control element 15 is again switched to the stitch width of about 3.5 mm together with the manual control means 2 and the second bartack seam is sewn. To tack the buttonhole, the switching element 15 is rotated counterclockwise until it stops and the stitch width is set to zero. In this setting a few tack stitches are sewn, whereby it is advisable to hold back the material a little so that the tack stitches remain within the buttonhole pattern.
After a buttonhole has been completed, further buttonholes can be sewn, the control element 15 and the manual control means 6 and 9 having to be put in the starting position at the beginning of each buttonhole sewing process. To switch to normal sewing, only the control element 15 has to be removed from the manual control means 2.
7 to 9 show a further embodiment of the control element attached to the manual control means 2, which control element can be used on sewing machines with rotary knob stitch adjusters. The manual adjusting means 36 for setting the stitch length is provided with a pointer 37 for displaying the set stitch length on the scale 38 and a driver cam 39. The control member denoted by 40 consists, as in the first embodiment, of a push-on part 41 and a switching part 42. The mode of operation of the push-on part 41 corresponds exactly to that of the push-on part 16 in the first embodiment.
The switching part 42 of the control element 40 carries an adjustable switching cam 43 which is guided displaceably on a radial abutment 46 and is fastened to the switching part 42 with a screw 44 and a nut 45. A second switching cam 47 is pivotably mounted on a bearing pin 48 which is arranged displaceably in the switching part 42 and is formed in one piece with a handle lever 49 which can be actuated from outside the switching element 40. The Lagerzpafen 48 is fastened by means of a screw 50 on the switching part 42 of the control member 40 and carries a torsion spring 51 at its rear end. The spring arm 52 of the torsion spring 51 rests against a stop bolt 53 fixedly connected to the switching part 42 and the spring arm 54 is in a Bore 55 of the handle lever 49 hooked.
The switching cam 47 is pressed under the action of the torsion spring 51 into the position shown in FIG. 8 in which it cannot come into operative connection with the driver clip 39 of the manual control means 36.
To adjust the pivotable switching cam 47, the handle lever 49, which is formed in one piece with it, is pressed upwards in the direction of the arrow G until the switching cam 47 rests on the radial abutment 56 of the switching part 42. After the screw 50 has been loosened, the switching cam 47, together with its bearing pin 48, is displaced along the radial abutment 56 against the manual adjusting means 36 previously set to the correct forward stitch length. until the switching cam 47 rests on the driver cam 39 of the manual adjusting means 36. The forward stitch length is now set and screw 50 is tightened. The setting of the reverse stitch length is carried out with the aid of the switching cam 43 in the same way. In this embodiment of the switching element, too, the adjustment of the two switching cams is normally carried out by a person skilled in the art.
The protective cover 57 also serves as an axial limit for the torsion spring 51.
With the second embodiment of the control element, the buttonhole sewing operation is started with a forward seam, after which the following buttonhole sections are sewn in a reverse stitch. The sewing machine is set as follows to sew the first row seam:
The marking 33 of the control element 40 attached to the manual adjusting means 2 is set to the marking 34 on the sewing machine arm 1. The stitch width is set to about 1.5 mm. Now the manual adjusting means 6 is rotated against the control cam 22 and thus the stitch field position is set to half-left. To adjust the stitch length, the switching cam 47 is pressed upwards on its handle lever 49 in the direction of the arrow G>) until it rests against the radial abutment 56.
As a result, the switching cam 47 has moved into the range of motion of the driver cam 39 arranged on the manual actuating means 36. The manual actuating means 36 is now rotated in the counterclockwise direction until the driver cam 39 rests on the switching cam 47 of the control element 40.
When the handle lever 49 of the switch cam 47 is released, the switch cam 47 returns to its rest position shown in FIG. 8 under the action of the torsion spring 51 assigned to it. After the stitch length has also been set in this way, you can start sewing the buttonhole.
When the first caterpillar seam sewn in the forward stitch has reached the desired length, the marking 33 of the control element 40 is set to the marking 35 on the sewing machine arm 1, as in the first exemplary embodiment of the control element. The stitch width is thus approximately 3.5 mm and the stitch field position is set to the right under the influence of the control cam 22 acting on the manual control means 6. At the same time, the switching cam 43 has rotated the manual adjusting means 36 via the driver cam 39 in the counterclockwise direction so that the same stitch length is now set in the reverse stitch as before in the forward stitch. With this setting of the sewing machine, the first bartack seam is sewn.
The buttonhole is then finished by successively sewing the second caterpillar seam, the second bartack seam and a few tack stitches, with only the stitch width setting being changed when the control element 40 is switched.
Of course, other embodiments of the control member are also possible. For example, the control element could be designed in such a way that it can be used on zigzag sewing machines with a reverse transport button.
The control element itself and the two adjustable control or switching cams are preferably made of a plastic with great strength and good spring properties, for example an acetal resin, in all useful embodiments.