Composition de mortier
La présente invention concerne une composition de mortier et son utilisation pour la pose à sec et le jointoiement de carreaux permettant d'améliorer les propriétés de résistance des carreaux en céramique posés au moyen de telles compositions.
On sait que les carrelages de revêtement de sols, soumis à un trafic de service ordinaire ou intensif, sont parfois défectueux. Les éléments les plus dommageables sont les talons aiguille des souliers de dames ainsi que les chariots et engins analogues. Le mortier utilisé pour le placement des carreaux exerce une influence sur la capacité de résistance aux dommages causés par ce trafic. Les roues en acier, en fibre ou en résines ou caoutchoucs durs des chariots sont également susceptibles d'endommager les carreaux et l'importance des dommages ainsi causés diffère suivant le mortier utilisé.
Par ailleurs, les carrelages sont souvent exposés à l'action d'objets lourds divers, par exemple aux chutes de plats ou de pots qui endommagent le carrelage si le mortier employé n'est pas adéquat.
On a pu observer que les mortiers pour la pose à sec et/ou en couche mince, introduits dans le commerce depuis un peu plus d'une décennie et qui ont obtenu un succès extraordinaire, ne sont cependant, en général, pas assez résistants à l'action d'un trafic du type précité. I1 en résulte que les carrelages réalisés à l'aide de ces mortiers ont tendance à se fendiller et à se briser à l'usage.
Ce problème est si sérieux qu'il n'est pas rare que les architectes ne recommandent pas l'utilisation de mortiers de pose à sec de carrelages, malgré les nombreux avantages que ceux-ci présentent.
Il a été constaté qu'on peut accroître sensiblement, d'une manière surprenante, les propriétés et les caractéristiques des mortiers pour la pose et le jointoiement à sec, par adjonction de certains agents qui réduisent substantiellement l'aptitude d'absorption de l'eau de ces compositions, sans toutefois supprimer totalement cette aptitude.
La composition selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend
1. un ciment hydraulique,
2. un solide inerte choisi parmi le sable et le calcaire,
3. un polymère organique ayant un pouvoir de réten
tion d'eau, et
4. un agent ayant un pouvoir de réduire la capacité
d'absorption d'eau de la composition.
Les avantages de l'emploi de ces agents (4) consistent en une diminution sensible du bris, du fendillement et de la craquelure des carrelages soumis à un trafic intensif. Les agents consolidants ou inhibiteurs de l'absorption d'eau qui peuvent être utilisés suivant l'invention, comprennent les polymères de siloxane organique par exemple les silicones fluides et les émulsions de silicones, les esters de glycol, certains esters d'acide carbonique, certains esters d'acide phosphorique et/ou des mélanges des substances précitées.
La pose des carreaux et la construction de maçonne nes ont été généralement effectuées à l'aide de mortiers consistant en ciment Portland, chaux et sable additionnés d'eau en une quantité nécessaire pour leur conférer une bonne ouvrabilité ainsi que pour participer à l'action du durcissement grâce auquel le ciment forme un gel. Cependant le durcissement du ciment a lieu pendant une période appréciable et la rétention de l'eau dans le mortier en une quantité suffisante pour permettre le bon déroulement du durcissement, jusqu'au stade final, pose plusieurs problèmes importants.
Les mortiers à base de ciment hydraulique usuels ont tendance à perdre des quantités considérables d'eau d'abord par évaporation dans l'atmosphère mais bien davantage par absorption dans les carreaux, ou bien dans la maçonnerie ou tout autre support sur lequel ils sont déposés. Lorsque la perte d'eau est trop grande, le durcissement est incomplet et le mortier présente une consistance molle et crayeuse et le lien qui en résulte est faible ou inexistant.
Pour surmonter ces difficultés, il est nécessaire avec les mortiers usuels de maintenir une grande humidité pendant toute l'opération de pose des carreaux. A cet effet, on effectue un prétrempage des carreaux absorbants afin d'empêcher l'absorption de l'eau se trouvant dans le mortier; on appose sur le support des couches de fond épaisses, lourdes et généralement multiples de mortier et on maintient des conditions atmosphériques généralement humides pendant toute la durée de la prise.
Ces méthodes de travail nécessitent naturellement des quantités importantes de matière, de même qu'une maind'oeuvre considérable pour la préparation du mélange, le placement et le traitement à la truelle du support, ainsi que pour la manipulation des carreaux prétrempés. De plus, la nécessité de maintenir des conditions d'humidité pour l'installation de carreaux au moyen de mortier usuel à base de ciment Portland rend leur emploi impossible ou impraticable lorsque les supports sont constitués de plaques de gypse ou de plâtre.
Au cours de ces dernières années, c'est-à-dire au cours de la dernière décennie, on a mis au point la fabrication et la vente de mortiers ayant propriété de retenir l'eau, pour l'installation de carreaux en céramique sur les parois et les sols.
De telles compositions douées d'un pouvoir de rétention d'eau, permettent d'éviter l'application de couches épaisses et le maintien de conditions humides, comme c'est le cas pour les installations traditionnelles. Par ailleurs, elles peuvent être utilisées pour la réalisation d'une bonne fixation entre les carreaux de céramique et une grande variété de supports, tels que les maçonneries, les plaques de gypse, le béton ainsi qu'une grande variété d'autres types de surface utilisés dans les conditions d'application variables.
De telles compositions ont en outre la propriété de pouvoir être appliquées en couche mince, c'est-à-dire qu'elles peuvent être utilisées dans une ambiance sèche pour le placement de couches qui sont beaucoup plus minces que celles nécessaires lorsqu'on emploie des mortiers traditionnels à base de ciment hydraulique.
Ces compositions pour la pose et le jointoiement pour le travail à sec et/ou pour le durcissement en couche mince comprennent, entre autres, du ciment hydraulique et une ou plusieurs matières polymères, susceptibles d'agir, du moins en partie comme agents de rétention d'eau ou comme agents modificateurs de la viscosité ainsi qu'il a été décrit par exemple dans les brevets des Etats-Unis Nos 2934932, 2962467, 2959489, 2990382, 3030258 et 3243307. Les présentes compositions sont généralement emballées en un seul emballage et sont pulvérulentes. Pour la mise en oeuvre, on ajoute 11 à 40 e/o d'eau par rapport au poids de la composition sèche et la masse qui en résulte est mélangée, généralement à l'aide d'une machine, jusqu'à obtention d'une masse plastique uniforme et pouvant être aisément utilise au moyen d'une truelle.
Les mortiers de pose et de jointoiement à sec ou pour le durcissement en couche mince renferment généralement, en tant qu'agents pour la rétention d'eau ou agents modificateurs de la viscosité, les substances suivantes: un éther de cellulose, tel que la méthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylhydroxyéthylcellulose, la méthylhydroxypropylcellulose, l'étivl- hydroxyéthylcellulose, la méthylcarboxyméthoxyçellulose et la méthylhydroxyéthoxycellulose.
Ces éthers de cellulose sont solubles dans l'eau et présentent une viscosité
en solution aqueuse comprise entre environ 10 et 100 000 centipoises, ou même plus, mesurée à 200 C dans une
solution aqueuse à 2 /o. Les compositions pour mortiers pour la pose à sec, décrites plus haut, conviennent parti
culièrement pour le placement de carreaux en céramique, étant donné qu'avec de telles compositions il n'est pas nécessaire de mouiller préalablement le support sur lequel on désire fixer les carreaux, ni les carreaux eux
mêmes, lorsqu'ils sont absorbants. Ces compositions pour mortiers ont encore l'avantage de pouvoir être utilisées
sous forme de couches relativement minces (par exemple
ayant une épaisseur d'environ 0,6cm) pour la pose de
carreaux en céramique.
On a constaté que lors de la pose de carreaux en
céramique sur les sols à l'aide des mortiers connus pour
l'emploi à sec du type décrit, il arrive fréquemment que
ces carreaux se fendillent, se brisent et se défont lors
qu'ils sont soumis à un trafic intense, par exemple à
des talons de dames ou à des roues de chariots. Cette constatation est très sérieuse car elle limite l'utilisation
des compositions de mortier pour la pose à sec à certains
endroits des sols.
On a constaté le fait surprenant que les mortiers ci
dessus, contenant des agents susceptibles de réduire la capacité d'absorption d'eau, par exemple jusqu'à un
tiers ou la moitié de la valeur obtenue en absence de ces
agents, ont des propriétés d'utilisation considérablement
supérieures à celles des mortiers ne contenant pas ces
agents. De tels résultats sont tout à fait inattendus.
Les agents qui conviennent pour la réalisation de
cette invention sont des matières susceptibles de réduire
la capacité d'absorption d'eau des mortiers.
Parmi ces agents on peut citer les huiles de silicones
et les émulsions de silicones, certains esters d'acide phos
phorique, certains esters d'acide carbonique, des esters de
glycols et de polyglycols et des mélanges des substances
précitées.
Les exemples spécifiques d'agents réducteurs de la
capacité d'absorption d'eau pouvant être utilisés dans le
cadre de l'invention sont les esters de glycol polyéthyleni-
que d'acides gras à longue chaîne, tels que le monopalmi
tate de glycol tétraéthylénique, le monolaurate de glycol hexaéthylénique, le monostéarate de glycol nonaéthylé
nique, le dioléate de glycol nonaéthylénique, le mono
arachidate de glycol tridécaéthylénique, le monobéhénate
de glycol tricosaéthylénique, le dibéhénate de glycol tri
cosaéthylénique;
les polyglycols à longue chaînedans
lesquels un groupe hydroxyle est estérifié par un acide
gras supérieur et l'autre groupe hydroxyle est éthérifié
par un alcool à faible poids moléculaire, tel que le
monostéarate de glycol méthoxypolyéthylénique dans
lequel l'éther de polyglycol utilisé a un poids moléculaire
moyen de 550. On peut aussi employer une combinaison
de deux ou plusieurs de ces agents.
Les esters de glycols et de polyglycols désignés dans
la présente invention peuvent être utilisés seuls ou en
combinaison avec des glycols par exemple les glycols
éthylénique, diéthylénique, propylénique, polyéthylénique
et analogues.
Les composés formés par réaction de glycols avec des
acides organiques, avec élimination d'eau, conviennent
particulièrement bien. Les substances typiques dans cet
ordre d'idées sont les esters d'acide gras à poids moléculaire élevé tels que les acides gras contenant 12 à
18 -atomes de carbone ou plus dans la molécule. Parmi les
exemples des acides gras convenables, on peut citer les acides laurique, myristique, palmitique, oléique, stéarique, ricinoléique et linoléique. Parmi les composés spécifiques convenables, se trouvent le laurate de diglycol et l'oléate de diglycol. Une dose des esters précités comprise entre 0,05 et 0,5 0/o, par rapport au poids du mortier sec, et généralement entre environ 0,1 et 0,3 /o, est suffisante pour obtenir de très bons résultats.
L'élimination complète de la capacité d'absorption de l'eau dans le mortier n'est ni nécessaire, ni désirable.
Comme agents réduisant la capacité d'absorption de l'eau, on peut encore utiliser un ester partiel d'alcool polyhydrique et d'acide gras supérieur contenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement additionné d'huiles, de cires, d'agents émulsionnants ou d'autres matières désirsibles. L'expression ester partiel signifie un ester d'alcool polyhydrique dans lequel au moins un des groupes hydroxyles reste libre ou non estérifié.
Pour la fabrication de l'ester partiel précité, on peut utiliser n'importe quel alcool polyhydrique approprié, entre autres les glycols éthylénique, diéthylénique et triéthylénique, le glycol propylénique, le sorbitol, le mannitol, etc. De même tout acide gras hydroxylé peut être utilisé, entre autres, les acides mono-, di- ou trihydroxystéariques, l'acide ricinoléique, l'acide ricinoléique hydrogéné, les acides gras hydroxylés d'huile de poisson, les acides gras hydroxylés d'huile de coton, les acides gras hydroxylés d'huile de pied de bceuf ou un autre acide gras hydroxylé approprié.
Lorsque les agents réduisant la capacité d'absorption de l'eau, du type précité, se trouvent à l'état liquide, on les adsorbe de préférence sur un support solide, pour les introduire ensuite dans la composition sous forme d'une poudre pouvant s'écouler librement. Parmi les solides inertes ou les matières de charge appropriées sur lesquels on peut fixer par adsorption les agents liquides, on peut citer les substances suivantes : le silicate de zirconium, l'aérogel de silice, le blanc fixe, le talc, la pyrophyllite, différentes argiles, la terre d'infusoires, les micro-tamis, les aluminosilicates - métalliques cristallins (tamis moléculaires) et d'autres matières analogues. Le support solide se trouve généralement à l'état finement divisé et possède une grande surface.
Les matières de support particulièrement avantageuses sont le silicate de zirconium, l'aérogel de silice et le sable, utilisés seuls ou en combinaison entre eux.
En pratique, l'agent liquide réducteur de la capacité d'absorption d'eau peut être adsorbé sur la totalité ou sur une faible partie d'un ou de plusieurs ingrédients solides, formant un constituant du mortier ou du mélange de jointoiement, par exemple le sable, la chaux ou le ciment hydraulique. I1 est mélangé sous cette forme avec le restant des ingrédients formant la composition. Dans le cas de compositions comprenant des émulsions de latex, l'agent réducteur de la capacité d'absorption d'eau peut être ajouté aux émulsions, ou dispersé sous forme d'une poudre de bonne coulabilité du type cité dans la poudre cimentaire à laquelle on ajoute l'émulsion.
Parmi les agents réducteurs de la capacité d'absorption d'eau utilisés de préférence, on peut citer les polymères de silicones organiques à orientation polaire, insolubles dans l'eau, par exemple, les huiles et les émulsions de silicones, les esters de l'acide phosphorique, les esters de glycol et de polyglycol d'acides gras à longue chaîne (par exemple ceux contenant plus de 12 atomes de carbone dans la chaîne). Les glycols utilisés pour la préparation des esters de glycol et de polyglycol peuvent être ceux qui ont été désignés plus haut.
En pratique, les huiles et les émulsions de silicone sont de préférence adsorbées sur des solides inertes tels que le Supercil , le charbon de bois, le ciment Portland, la bentonite et la pierre ponce.
Des mélanges d'hydrocarbures et de combinaisons d'esters de polyglycol et de glycol déposés sur un support inerte peuvent être avantageusement utilisés comme agents réducteurs de la capacité d'absorption d'eau.
Bien qu'elles conviennent d'une façon générale pour tous les mortiers de pose à sec et/ou à couche mince, les compositions de la présente invention sont en premier lieu destinées à la pose de carreaux vitreux (non adsorbants) sur un support horizontal en vue de réaliser un revêtement de sol.
Selon les enseignements de la présente invention, il est également possible de préparer des mortiers conducteurs pour la pose à sec ou en couche mince, utilisables avec des carreaux en céramique conducteurs de l'électricité, en vue de l'obtention d'un carrelage antistatique, par exemple, dans les salles d'opération des hôpitaux. Ces mortiers conducteurs renferment généralement un constituant conducteur de l'électricité, tel que le noir de carbone ou des particules qui les rendent conducteurs. L'incorporation des agents réducteurs de la capacité d'absorption d'eau, conformément à l'invention dans de tels mortiers conducteurs, améliore sensiblement les caractéristiques de résistance mécanique de ces derniers.
En pratique, l'agent réducteur de la capacité d'absorption d'eau est ajouté en petites doses.
Suivant le type d'agent qui a été choisi, la quantité à utiliser varie entre environ 0,01 /o et l,0 /o en poids, par rapport au poids du mortier sec et habituellement entre environ 0,05 o/o et 0,5 /o de ce poids. On ajoute généralement une quantité de l'agent précité suffisante pour que le mortier de pose à sec ou en couche mince, à base de ciment hydraulique et de matière polymère, absorbe moins de 26 /o en poids environ d'eau, et de préférence moins de 20 < ?/o en poids environ.
Bien qu'il soit possible d'utiliser une grande variété de ciments hydrauliques, les meilleurs résultats sont obtenus avec le ciment Portland et c'est celui-ci que l'on emploie de préférence. La quantité de ciment incorporée dans les compositions peut varier entre environ 20 et 97 < )/o en poids.
La quantité d'agents polymères de rétention d'eau peut varier entre environ 0,1 et 6 O/o par rapport au poids de la composition sèche, et de préférence entre 0,2 et 30/o.
En général, plus la viscosité du polymère de rétention est grande, plus la quantité à utiliser est faible, et vice versa.
Comme il a été spécifié précédemment, des constituants inertes, tels que le sable et le calcaire, sont de préférence incorporés dans les compositions afin d'assurer une bonne résistance d'adhésion. On peut également utiliser des matières de charge, telles que la perlite, le talc, la pyrophyllite, diverses argiles, la terre d'infusoires et divers pigments tels que le bioxyde de titane, l'oxyde de zinc, l'oxyde d'aluminium, les barytes en poudres et analogues. La quantité de charges et de pigments, incorporée aux compositions, peut varier jusqu'à environ 400 /o par rapport au poids du ciment hydraulique, mais elle est de préférence comprise entre 10 et 75 o/o environ par rapport à la composition de mortier sec.
Si l'on utilise du sable, par exemple, on introduit celui-ci en des quantités allant jusqu'à 75 0/o, de préférence entre environ 10 et 75 o/o par rapport au poids de la composition sèche; si l'on utilise du calcaire, celui-ci est introduit en des quantités allant jusqu'à 45 0/o, de préférence entre environ 10 et 45 /o, par rapport au poids de la composition sèche.
La composition peut contenir en outre, si on le désire, d'autres additifs tels que la diméthylol urée, les résines mélamine-formaldéhyde, l'alcool polyvinylique, I'acétate de polyvinyle et analogues, afin d'obtenir des propriétés particulières et des effets spéciaux. Pour augmenter la vitesse de gélification d'une manière connue, on peut, si on le désire, ajouter des halogénures de métaux alcalino-terreux, tels que les chlorures, les iodures, les bromures et les fluorures des métaux alcaline-terreux, par exemple des halogénures de calcium, de magnésium, de strontium et de baryum, ainsi que des mélanges de ces sels.
Pour préparer les compositions selon l'invention, le ciment hydraulique, les polymères de rétention d'eau et l'agent réducteur de la capacité d'absorption d'eau, avec ou sans les ingrédients modificateurs décrits plus haut sont mcTangés à sec pour former des compositions sèches, lesquelles peuvent être aisément activées par adjonction d'eau, en vue de la production de mortiers et de produits de jointoiement ayant les propriétés décrites ci-dessus.
En général, la quantité d'eau à ajouter aux compositions sèches, afin de préparer les matières de jointoiement et les mortiers améliorés peut varier entre Il et 40 oxo par rapport au poids de la composition sèche, et ceci en fonction de la quantité d'ingrédients modificateurs mis en oeuvre. Habituellement, la quantité d'eau à ajouter est comprise entre environ 18 et 35 o/o par rapport au poids de Ia composition sèche.
Les compositions préférées dans le cadre de cette invention sont les suivantes
O/o en poids
Ciment Portland 18,7 à 89,7
Sable ou calcaire 10 à 75
Ether de cellulose 0,2 à 6
Agent réducteur de la capacité
d'absorption d'eau 0,1 à 0,3
Dans le choix des agents de perfectionnement et des éthers de cellulose mis en oeuvre, il convient d'éviter les matières du type des polyélectrolytes, qui produisent une floculation du ciment hydraulique ou bien qui précipitent -eux-mêmes. II y a évidemment lieu d'éviter également l'utilisation d'additifs qui empêchent Ie durcissement du ciment hydraulique.
Le pouvoir de rétention d'eau est l'une des caractéristiques des mortiers pour la pose à sec. Cette propriété est mesurée en plaçant une couche de 0,3 cm du mélange préalablement additionné d'eau sur le côté poreux d'un carreau commercial standard 181, divisé en carrés de 106 X 106 mm. Une mince plaque de verre est placée au-dessus de la couche de mortier et le tout est disposé au-dessous d'une lentille de microscope. Etant donné que l'eau quitte le mortier et migre dans la partie poreuse du carreau, la couche de mortier se contracte et déplace, en ce faisant, la plaque vers le bas. Ce déplacement est mesuré avec précision en mm à l'aide du microscope, après quoi on reporte cette donnée sur un graphique en fonction de la racine carrée de la durée en minutes.
L'inclinaison de la ligne droite, divisée par 1000, donne la valeur de rétention. Les mortiers pour la pose à sec, de la présente invention, sont caractérisés par une valeur de rétention d'eau supérieure à 10, de préférence supé- rieure à 15. La plupart des mortiers spéciaux pour la pose à sec du commerce présentent une valeur de rétention comprise entre 35 et 50, alors que les matières de jointoiement usuelles soumises à une telle mesure accusent en général des valeurs de 15 à 35.
Les mortiers pour la pose à sec conformes à la présente invention peuvent aussi être caractérisés par Ia viscosité de Ia phase aqueuse. Ces mortiers à l'état où ils se trouvent quand ils peuvent être appliqués à la truelle, sont caractérisés pour une viscosité de la phase aqueuse supérieure à 500 centipoises, à 200 C.
Une faible absorption d'eau, par la composition à l'état durci, est également une propriété caractéristique que I'on détermine comme suit: on mélange le mortier dans un mélangeur planétaire pendant 10 minutes et on le moule pour obtenir des barres d'une épaisseur de 2,5 X 15 X 0,6 cm que I'on durcit pendant 6 jours à 210 C dans une atmosphère ayant une humidité relative de 500/o.
Elles sont ensuite séchées à 49O C pendant 24 heures.
Après refroidissement, on pèse les barres et on les place dans l'eau dans une chambre sous vide. La pression dans la chambre est abaissée iusqu'à 11 mm Hga, puis Ie vide est supprimé. Les barres sont alors trempées pendant 2 heures et on applique de nouveau un vide de 1 1 mm Hga qui est ensuite supprime. On enlève l'eau se trouvant à leur surface et on les pèse de nouveau. L'absorption d'eau est exprimée par le pourcentage de la variation du poids des barres après absorption d'eau et enlèvement de celle-ci, c'est-à-dire la différence en % du poids entre les deux pesées décrites.
L'absorption d'eau par les mortiers spéciaux (améliorés), déterminée comme ci-dessus doit être inférieure à 26 ego et de préférence inférieure à 20 /o.
Les enseignements découlant de cette invention, appliqués à la préparation d'une matière de jointoiement à sec, permettent d'obtenir une matière ayant une résistance accrue au tachage, ce qui constitue une propriété désirable. Les exemples et Ie tableau ci-après permettent d'ilIustrer et d'expliciter la nature de la présente invention.
Exemple
On a effectué une série d'essais avec des compositions de mortier pour la pose à sec avec et sans addition de l'agent réducteur de la capacité d'absorption d'eau. Le mortier No 1 avait grossomodo la composition suivante:
/o en poids
Sable . 60
Ciment Portland léger du type I 38,6
Méthylcellulose (4000 cps Méthocel) - 0,48
Conformément au tableau ci-après, le mortier No 1 a été préparé en mélangeant les ingrédients ci-désignés.
Mortier No 2
On a utilisé le mortier No 1 auquel on a ajouté 0,25 /o d'un produit consistant en un mélange d'hydrocarbures et de combinaison d'esters de polyglycol et de glycol déposé sur un support inerte. Comme il découle du tableau, l'adjonction de cet agent a permis d'obtenir un mortier ayant une plus faible capacité d'absorption d'eau.
Son emploi a aussi permis d'améliorer de 50 te les propriétés du revêtement de sol réalisé.
Mortier No 3
fo en poids
Sable . 50
Ciment Portland du type I 49,13
Méthylcellulose (15000 cps Méthocel) 0,87
Mortier No 4
On a utilisé le mortier No 3 auquel on a ajouté 0,25 o/o du même produit réducteur de la capacité d'absorption d'eau que dans le mortier No 2.
I1 en est résulté de nouveau un mortier ayant une plus faible capacité d'absorption d'eau et de meilleures propriétés d'utilisation.
Mortier No 5
On a utilisé la composition du Mortier No 1, à laquelle on a ajouté 0,125 jo de phosphate de tri-n-butyle.
On a obtenu ainsi un mortier ayant une plus faible capacité d'absorption d'eau et la qualité du carrelage qu'il a permis de réaliser est comparable à celle obtenue avec le mortier No 1.
Mortier No 6
O/o en poids
Sable . 60
Ciment Portland du type I, léger 38,6
Hydroxyéthylcellulose 0,48
Mortier No 7
On a utilisé la composition du mortier No 6 à laquelle on a ajouté 0,125 0/o de phosphate de tri-n-butyle.
Comme l'indique le tableau, le mortier a acquis une plus faible capacité d'absorption d'eau. Les propriétés du carrelage réalise à son intervention étaient supérieures à celles des carrelages obtenus avec le mortier No 6.
Pour tester les mortiers on a utilisé le mode opératoire suivant: on a préparé une plaque en utilisant des carreaux en porcelaine de 5 X 5 cm. Sur une moitié de la plaque, les carreaux ont été fixés au moyen d'un mortier contenant un agent réducteur de la capacité d'absorption d'eau, et sur l'autre moitié - qui servait de témoin le mortier mis en oeuvre ne contenait pas de tel agent.
Les mélanges de mortiers décrits ont été placés dans un mélangeur mécanique dans lequel on a introduit la quantité nécessaire d'eau (26 '/o du poids de la composition sèche) et on a mélangé jusqu'à obtention d'une pâte lisse et uniforme.
Cette pâte a été étendue sur un sol en béton de façon à former une couche de mortier d'une épaisseur d'environ 0,47 cm. La couche de mortier a été ensuite étalée à l'aide d'une truelle dentelée qui forme des silIons sur le sol, après quoi on a placé sur ce mortier une plaque en carreaux de céramique. Ladite plaque a été enfoncée dans le mortier afin d'aplatir les sillons et de créer une couche continue de mortier en dessous des carreaux. Les espaces entre les carreaux et le mortier ont été ensuite jointoyés au moyen d'un ciment Portland du commerce.
Le mortier et la matière de jointoiement ont alors été abandonnés au durcissement pendant 28 jours. Le revêtement ainsi durci a été soumis au Testeur de plancher Robinson (cf. l'article de D.R. Robinson et J.V.
Fitzgerald dans Flooring Magazine , décembre 1959, p. 54 et 56) et l'essai a été poursuivi jusqu'à ce que les carreaux posés à l'aide d'un mortier contenant des agents réducteurs de la capacité d'absorption d'eau aient subi un dommage visible.
La différence entre les comportements des mortiers avec et sans les agents précités est comparée au tableau ci-après et les résultats obtenus ont été commentés plus haut.
Tableau
Absorption d'eau par les mortiers durcis à sec
Agent réducteur Nombre de carreaux
de la capacité O/o de l'absorption d'eau; endommagés dans l'essai
d'absorption d'eau moyenne de deux du plancher à carreaux
Mortier No présent déterminations avec le mortier
1 non 44,6 90
2 oui 19,7 42
3 non 40,6 100
4 oui 16,6 38
5 oui 16,1 56
6 non 36,0 92
7 oui 17,0 48