Hubkippvorrichtung an Sammelbehälter
I
Die Erfindung gemäss dem Hauptpatent Nr. 451 809 betrifft eine Hubkippvorrichtung an Sammelbehälter mit Einschüttöffnung zum Entleeren von Behältern, insbesondere Müllgrossbehältern, mit am Öffnungsrand angeordnetem, nach aussen vorstehendem Flansch zumindest an den Behälterseitenwänden, wobei die Hubkippvorrichtung zwei an einem Kipprahmen angeordnete, sich nach hinten erstreckende, unter den Flansch an den Behälterseitenwänden greifende Trägerarme und darüber angeordnete Gegenhalter als Halteeinrichtung für den Behälter aufweist, wobei die Trägerarme fest am Kipprahmen angebracht sind und einen nach hinten offenen, um eine waagrechte Achse begrenzt schwenkbaren, sich unter den Flansch des Behälters legenden Halterahmen mit vorderem Behälterwiderlager tragen, der in seiner Weite mit Spiel zum Einführen des Behälters ausgebildet ist,
und dass an jeden Trägerarm ein Gegenhalter mit Abstand oberhalb des Halterahmens und mit Abstand vor dessen Schwenkachse angeordnet ist, während mindestens ein die Schwenkbewegung des Behälters begrenzender Widerlagerpuffer mit Abstand unterhalb der Trägerarme am Kipprahmen angebracht ist.
Gemäss der Zusatzerfindung ist die Hubkippvorrichtung an Sammelbehälter mit Einschüttöffnung dadurch gekennzeichnet, dass ein an die Betätigungs- und Steuereinrichtung der Hubkippvorrichtung angeschlossenes Schliesszylinderkolbenaggregat für eine Verschlussklappe der Sammelbehälter-Einschüttöffnung vorgesehen ist
In der folgenden Beschreibung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die Hubkippvorrichtung an einem Müllwagen in Ausgangsstellung mit eingeschobenem Behälter in seitlicher Ansicht;
Fig. 2 Teildarstellung des Bereiches II-II der Fig. 1 mit drei verschiedenen Stellungen der die Einschüttöffnung verschliessenden Klappe;
Fig. 3 Teildarstellung eines Details der Fig. 2;
Fig. 4 die Steuereinrichtung für das Schliesszylinderkolbenaggregat in schematischer Darstellung;
Fig. 5 Teildarstellung des Steuerventils der Fig. 4 in einer anderen Ausführungsform und
Fig. 6 Teildarstellung des Bereiches VI-VI der Fig. 4 mit teilweise geschnittenem Schliesszylinderkolbenaggregat.
Erfindungsgemäss ist die aus dem Hauptpatent bekannte Hubkippvorrichtung an Sammelbehälter zum Entleeren von Müllgrossbehältern 1 ausgebildet, um die Funktion der Verschlussklappe 31 der Sammelbehälter Einschüttöffnung bzw. der durch die Verschlussklappe 31 zusammen mit den Verriegelungshaken 32 gebildeten Betätigungseinrichtung für den Behälterdeckel zu verbessern, insbesondere deren Funktionssicherheit zu erhöhen.
Die Bewegung der Verschlussklappe 31 wird einerseits durch die an der Innenseite der Schüttungsseitenwände angebrachten Führungsleisten 34 und andererseits durch das Lenkergestänge 35 in Verbindung mit dem durch die Schwenkarme 11 bewegten Behälter 1 gesteuert. Die Führungsleisten 34 sind dabei nur an ihren Enden 36 abgedeckt und dienen zusammen mit auf ihnen laufenden, an den freien Enden der Lenkergestänge 35 angebrachten Rollen 39 insbesondere zum öffnen und Schliessen der Verschlussklappe 31 von Hand, beispielsweise beim Einfüllen von Sperrmüll. Die Führungsleisten 34 stellen auch darüber hinaus eine Führungssicherung dar, beispielsweise für den Fall, dass die Betätigungsbügel 4 des Behälters 1 wegen Beschädigung oder aus anderen Gründen nicht richtig in die Verriegelungshaken 32 eingreifen.
In solchem Fall wird der Entleerungsvorgang trotz fehlender Verriegelung der Betätigungsbügel 4 an den Verriegelungshaken 32 sicher ausgeführt, weil der Behälter 1 beim Einschwenken die Verschlussklappe 31 und die Lenkergestänge 35 vor sich herschiebt und sich der Behälterdeckel in der Entleerungsstellung des Behälters aufgrund seines eigenen Gewichts öffnet. Beim Zurückschwenken des Behälters 1 werden dann aber die Verschlussklappe 31 und die Lenkergestänge 35 nicht mehr zurück in ihre Schliesslage mitgenommen. Sie müssten dann für den nächsen Entleerungsvorgang von Hand zurückgeholt werden.
Bei stark nach vorne geneigter Stellung des Schüttungsgehäuses, was schon beim Befahren von stark abschüssigen Strassen, aber regelmässig beim Hochschwenken der Müllwagenrückwand zum Entleeren des Müllwagens eintritt, sind die Verschlussklappe 31 und die Lenkergestänge 35 bestrebt, sich von allein in die öffnungsstellung zu bewegen, so dass auch dadurch die Notwendigkeit zum Schliessen der Verschlussklappe 31 von Hand eintritt.
Da, wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, sich die Verschlussklappe 31 und die Lenkergestänge 35 in der gestrichelt dargestellten Öffnungsstellung verhältnismässig weit in das Innere des Schüttungsgehäuses bewegen, ist das Zurückholen dieser Teile von Hand in die Schliessstellung eine verhältnismässig schwierige Tätigkeit.
Es ist nun in den oberen Teil des Schüttungsgehäuses ein mit Druckmittel betätigtes Schliessaggregat eingesetzt, dessen Zylinder 40 einen einseitig beaufschlagten plungerartigen Kolben 41 enthält. Der Zylinder stützt sich an seinem vorderen, in den Sammelbehälter des Müllfahrzeuges ragenden Ende an einem Bügel 42 ab, der sich mit seitlichen Armen 43 nach rückwärts erstreckt und an den freien Enden jedes Armes 43 mittels einer Halteplatte 44 an den Seitenwänden des Schüttungsgehäuses befestigt ist. Im mittleren Teil 45 des Bügels 42 ist der Zylinder 40 in vertikaler Ebene schwenkbar gelagert, wie dies aus den strichpunktiert und gestrichelt dargestellten Stellungen des Zylinders 40 in Fig. 2 ersichtlich ist.
Der Plunger 41 ist an seinem freien Ende über eine in der Schwenkebene des Zylinders 40 schwenkbare Gabel 46 im Gelenkbereich 47 der Lenkergestänge 35 an die Verschlussklappe 31 bzw. eine an deren Unterseite befestigte Versteifungsrippe 49 angelenkt. Zusammen mit der Gabel 46 wirkt ein teilweise zwischen sie greifendes Widerlagerelement 48, das ebenfalls an der Versteifungsrippe 49 vorgesehen ist und sich in der in Fig. 2 voll ausgezogen dargestellten Ruhestellung der Vorrichtung von der Gabel 46 trennt. Dadurch wird erreicht, dass sich die Verschlussklappe 31 und die Lenkergestänge 35 in Schliessstellung mit den Rollen 39 an den rückwärtigen Enden 36 der Führungsbahn 34 abstützen.
Der Zylinder 40 und der Plunger 41 wirken dann nur noch mit ihrer Gewichtskomponente über die Gabel 46 und deren Gelenk 50 auf die Verschlussklappe 31, so dass sich, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ein kniehebelartiges System ergibt, das die Führungsrollen 39 fest an das rückwärtige Ende 36 der Führungsbahn 34 presst und dadurch die Schliesskraft der Verschlussklappe 31 erhöht. Beim Einwärtsschieben der Verschlussklappe 31 tritt auch zunächst nur eine rein mechanische Wirkung entgegen dem durch die Lenkergestänge 35 gebildeten Kniehebelsystem ein, mit dem das Gewicht der Verschlussklappe 31, der Lenkergestänge 35 und die Gewichtskomponente des Zylinders 40 mit Plunger 41 zu überwinden ist.
Erst nachdem sich das Widerlagerelement 48 gegen die Gabel 46 abgestützt hat (vgl. strichpunktierte Darstellung der Fig. 2), tritt die im folgenden erläuterte Wirkung des Druckmittelsystems ein.
Bei dem in Fig. 4 gezeigten Beispiel ist zur Betätigung der Schwenkarme 11 über die Schwenkwelle 12 eine zweiseitig beaufschlagte hydraulische Betätigungseinrichtung 51 vorgesehen, die über ein automatisch oder von Hand zu betätigendes Ventil 52 gesteuert wird, das zwischen der das Kippen des Müllgefässes bewirkenden Einrichtung 51 und der Öldruckleitung 53 und der Ölrückleitung 54 eingesetzt ist. Von dem Ventil 52 führt in der Darstellung der Fig. 4 die Einschwenkleitung 55 zum oberen Teil der Kippvorrichtung 51 und die Rückschwenkleitung 56 zum unteren Teil der Kippvorrichtung. An die Rückschwenkleitung 56 ist eine über eine Drossel 57 und ein dazu parallel geschaltetes Rückschlagventil 58 zum Schliesszylinder 40 geführte Zweigleitung 59 angeschlossen.
Diese Zweigleitung 59 ist über eine Sicherheitsleitung 60 und ein Überdruckventil 61 mit der Ölrückleitung 54 verbunden. Schliesslich besteht noch eine Absicherung der Öldruckleitung 53 über eine Sicherheitsleitung 62 und ein Überdruckventil 63.
Das Betätigungsventil 52 hat im Beispiel der Fig. 4 drei Stellungen:
In der in der Zeichnung dargestellten Stellung 0 sind die Öldruckleitung 53 und die Ölrückleitung 54 miteinander verbunden, so dass der Ölkreislauf kurzgeschlossen ist, während die Kippvorrichtung 51 und der Schliesszylinder 40 vom Ölkreislauf abgeschaltet sind und durch das in ihnen vorhandene Öl in der jeweiligen Stellung gehalten werden.
In der Stellung 1 ist die Öldmckleitung 53 mit der Einschwenkleitung 55 und die Ölrückleitung 54 mit der Rückschwenkleitung 56 verbunden. Es ergibt sich dann eine Öl strömung entsprechend den im rechten Teil 1 des Ventils 52 dargestellten Pfeilen. Dadurch werden die Schwenkarme 11 aufwärts und in die Schüttungseinrichtung eingeschwenkt. Der Behälter 1 stützt sich im oberen Teil der Schwenkbewegung beim Einschwenken in das Schüttungsgehäuse gegen die Verschlussklappe 31 bzw.
deren entsprechende Widerlagerteile und verschiebt zunächst die Verschlussklappe 31 und das Lenkergestänge 35 in die in Fig. 2 strichpunktierte Stellung. Beim Überlaufen dieser Stellung beginnt die Verschlussklappe 31, den Plunger 41 in den Zylinder 40 zu schieben. Dabei wird das Rückschlagventil 58 (Fig. 4) auf seinen Sitz gepresst und geschlossen, während die dazu parallel geschaltete Drossel 57 den Durchtritt von öl entsprechend der eingestellten Drosselwirkung abbremst. Von der Drossel 57 fliesst das Öl über die Zweigleitung 59 in die Rückschwenkleitung 56 und von da in die ölrücklaufleitung 54. Die eingestellte Drosselwirkung und die damit erzeugte Bremswirkung dienen dazu, während des Einschwenkvorganges einen ständigen Anpressdruck zwischen der Verschlussklappe 31 und dem einzuschwenkenden Behälter 1 zu erzeugen.
Wird der Anpressdruck beispielsweise durch falsche Einstellung oder durch Beschädigung der Drossel 57 zu hoch, dann erhöht sich der öldruck nicht allein in der Zweigleitung 59 zwischen der Drossel 57 und dem Schliesszylinder 40, sondern auch in der Einschwenkleitung 55 zur Kippvorrichtung 51. Es spricht dann das Überdruckventil 63 an. Bei Beendigung des Einschwenkvorganges erreichen die Verschlussklappe 31, das Lenkergestänge 35 und der Zylinder 40 die in Fig. 2 gestrichelt dargestellte Stellung, in der der Zylinder 40 von Druckmittel entleert ist. Die Kippvorrichtung 51 ist an ihrer zum Einkippen über die Einkippleitung 55 zu beaufschlagenden Seite vollständig mit Druckmittel angefüllt, so dass die bei 1 durch die Pfeile angedeutete Druckmittelströmung aufhört.
Sich eventuell in der Druckleitung 53 aufbauender Überdruck wird dann durch Ansprechen des Überdruckventils 63 abgefangen.
In der Stellung 2 des Ventils 52 ist die Druckleitung 53 mit der Rückschwenkleitung 56 und die Ölrücklauflei- tung 54 mit der Einschwenkleitung 55 verbunden. Da durch strömt das Druckmittel entsprechend den bei 2 angedeuteten Pfeilen über die Rückschwenkleitung 56 in die Kippvorrichtung 51 und verursacht das Zurück schwenken der Schwenkarme 11. Gleichzeitig strömt das
Druckmittel über die Zweigleitung 59, das sich vom Sitz abhebende Rückschlagventil 58 und die Drossel 57 in den
Schliesszylinder 40, dessen Plunger 41 über die Gabel 46 auf die Verschlussklappe 31 wirkt, um diese aus der in
Fig. 2 gestrichelt dargestellten Stellung in die in Fig. 2 strichpunktierte Stellung (in der Praxis etwas über diese strichpunktierte Stellung hinaus) zu verschieben.
Diese
Verschiebewirkung des Zylinders 40 und Plungers 41 erfolgt aufgrund des Rückschlagventils 58 schneller als die Rückschwenkbewegung des Behälters 1, so dass auch beim Zurückschwenken die Verschlussklappe 31 ständig gegen den Behälter 1 gepresst wird. Sollte sich dabei in der Zweigleitung 59 ein zu hoher Druck aufbauen, so spricht das überdruckventil 61 an. Das aus dem Ein schwenkteil der Kippvorrichtung verdrängte Druckmittel wird über die Einschwenkleitung 55 in die Ölrücklauflei- tung 54 zurückgeführt. Die Druckmittelströmung über die Zweigleitung 59 in den Schliesszylinder 40 wird so lange aufrechterhalten, bis der Plunger 41 seine äussere
Endlage, die im wesentlichen der strichpunktierten Darstellung der Fig. 2 entspricht, einnimmt.
Bei der weiteren Rückschwenkbewegung des Behälters 1 wird die Verschlussklappe 31 durch die kniehebelartige Wirkung der
Lenkergestänge 35 aufgrund des Gewichts der Ver schlussklappe 31, der Lenkergestänge 35 und des Zylin ders 40 mit Plunger 41 gegen den Behälter 1 gedrückt, bis die Rollen 39 in das rückwärtige Ende der Führungsbahn 34 laufen. Die Verriegelungshaken 32 haben somit im Unterschied zur im Hauptpatent beschriebenen Hubkippvorrichtung praktisch keine Funktion zum Zurückführen der Verschlussklappe 31 mehr, sondern dienen praktisch nur noch zum Öffnen des Behälterdeckels.
Beim Ende der Rückschwenkbewegung sind die Kippvorrichtung 51 am Rückschwenkteil und der Schliesszylinder 40 mit Druckmittel gefüllt, so dass die Druckmittelströmung aufhört. Sollte sich dann ein Überdruck in den Leitungen 56 und 59 aufbauen, so wird dieser durch Ansprechen des überdruckventils 61 aufgefangen.
In der wieder erreichten Ruhestellung der Schwenkarme 11 und der Verschlussklappe 31 wird das Ventil 52 wieder auf seine Stellung 0 zu gebracht. Die zur Betätigung des Ventils 52 erforderliche Einrichtung ist in der schematischen Darstellung der Fig. 4 lediglich bei 64 angedeutet, da diese Betätigungseinrichtung bekannter Art sein kann und von untergeordneter Bedeutung ist.
Will man bei einer Steuereinrichtung gemäss Fig. 4 die Verschlussklappe 31 öffnen, ohne einen Behälter einzuschwenken, so müsste das Ventil 52 trotzdem in seine Stellung 1 gebracht werden, um das öl aus dem Schliesszylinder 40 über die Leitungen 59, 56, 54 verdrängen zu können. Dabei müsste allerdings in Kauf genommen werden, dass auch die Schwenkarme 11 nach oben schwenken. Es wäre jedoch auch möglich, das Überdruckventil 61 zum Einschwenken der Verschlussklappe 31 zeitweilig so einzustellen, dass sich der beim Einschwenken der Verschlussklappe 31 im Schliesszylinder 40 erzeugte Überdruck über die Zweigleitung 59, die Drossel 57, die Sicherheitsleitung 60 und das überdruckventil 61 entladen lässt. Ein verstellbares Überdruckventil bedeutet aber eine wesentliche Verminderung der Betriebssicherheit.
Es wäre deshalb auch denkbar, parallel zu dem Überdruckventil 61 ein zusätzliches Kurzschlussventil vorzusehen, das aber wiederum ein zusätzliches zu bedienendes Element darstellt. Es ist daher im Beispiel der Fig. 5 eine Möglichkeit gezeigt, das öffnen der Verschlussklappe 31 von Hand mittels einer zusätzlichen Stellung 3 an dem Steuerventil 65 zu ermöglichen. In dieser Stellung 3 ist die Öldruckleitung 53, wie in der Stellung 4(0 , mit der Ölrücklaufleitung 54 kurzgeschlossen.
Es ist lediglich zusätzlich die Rückschwenkleitung 56 an die Ölrücklaufleitung 54 angeschlossen, so dass die Möglichkeit besteht, zum Öffnen der Verschlussklappe 31 das Öl aus dem Schliesszylinder 40 über die Zweigleitung 59, die Drossel 57 und die Rückschwenkleitung 56 in die ölrücklaufleitung 54 zu verdrängen.
Um zu verhindern, dass sich von der Öldruckleitung 53 über den Kurzschluss in der Stellung 3 ein Gegendruck in den Leitungen 56 und 59 aufbaut, der das öffnen der Verschlussklappe 31 von Hand erschweren könnte, kann in der Stellung 3 des Ventils 65 die Kurzschlussbohrung mit einer Drossel 66 versehen sein, die eventuell dazu ausgenutzt werden kann, dass von der ölrücklaufleitung 54 her ein Sog in den Leitungen 56 und 59 erzeugt wird, der zur Unterstützung der öffnungsbewegung der Verschlussklappe 31 ausgenutzt werden könnte.
In beiden Fällen der Fig. 4 und 5 wird das Schliessen der Verschlussklappe 31 einfach dadurch bewirkt, dass das Steuerventil 52 bzw. 65 in die Stellung 2 gebracht wird. Da sich die Schwenkarme 11 in ihrer unteren Stellung befinden und der Rückschwenkteil der Kippvorrichtung 51 ohnehin mit Öl gefüllt ist, ergibt sich nur noch eine Ölströmung durch die Zweigleitung 59 in den Schliesszylinder 40, so dass sich die Verschlussklappe 31 schliesst, während die Schwenkarme 11 in ihrer unteren Stellung unverändert stehenbleiben.
Anstelle des oben erläuterten hydraulischen Systems kann auch ein entsprechend ausgebildetes pneumatisches Betätigungssystem vorgesehen sein.
Aus Gründen der einfachen Konstruktion ist das Schliesszylinderkolbenaggregat zu einseitiger Druckmittelbeaufschlagung ausgebildet, und zwar in Art eines Tauchkolbens oder Plungers, wie dies in Fig. 6 schematisch gezeigt ist. Der in Fig. 6 gezeigte Kolbenring 67 ist dabei lediglich als Führungselement und als Endanschlag des Plungers 41 für die auswärtige Bewegung gedacht.
Der zwischen dem Ring 67 und der Zylinderdichtung 68 liegende Raum 69 ist dabei über Kolbenbohrungen 70 mit dem eigentlichen Zylinderraum in Verbindung, so dass beim Auswärtsschieben des Plungers 41 kein Druckmittel hinter dem Ring 67 abgelassen werden muss.
Anstelle des einseitig beaufschlagten Tauchkolbens 41 kann der Zylinder 40 auch durchaus mit einem zweiseitig beaufschlagten Kolben ausgerüstet werden. In solchem Fall muss dann naturgemäss das Druckmittelsteuersystem entsprechend ergänzt, beispielsweise die zusätzliche Druckmittelzufuhr an der Kolbenstangenseite des Zylinders beispielsweise mit der Einschwenkleitung 55 oder unabhängig von dieser an das Steuerventil 52 bzw. 65 angeschlossen werden.
Lift and tilt device on the collecting container
I.
The invention according to the main patent no. 451 809 relates to a lifting and tipping device on collecting containers with a pouring opening for emptying containers, in particular large refuse containers, with an outwardly protruding flange at the edge of the opening, at least on the container side walls, with the lifting and tipping device, two arranged on a tilting frame, extending to the rear extending, under the flange on the container side walls gripping support arms and arranged above counter holder as a holding device for the container, wherein the support arms are firmly attached to the tilting frame and a backwardly open, limited pivotable about a horizontal axis, placed under the flange of the container holding frame Carry with a front container abutment, which is designed in its width with play for inserting the container,
and that a counter holder is arranged on each support arm at a distance above the holding frame and at a distance in front of its pivot axis, while at least one abutment buffer limiting the pivoting movement of the container is attached at a distance below the support arms on the tilting frame.
According to the additional invention, the lifting and tilting device on collecting containers with pouring opening is characterized in that a locking cylinder piston unit connected to the actuating and control device of the lifting and tipping device is provided for a closure flap of the collecting container pouring opening
In the following description, an embodiment of the invention is explained with reference to the drawing.
Show it:
1 shows the lifting and tipping device on a garbage truck in the starting position with the container inserted in a side view;
FIG. 2 shows a partial representation of the area II-II of FIG. 1 with three different positions of the flap closing the pouring opening;
3 shows a partial representation of a detail from FIG. 2;
4 shows the control device for the lock cylinder piston unit in a schematic representation;
5 shows a partial representation of the control valve of FIG. 4 in another embodiment and
Fig. 6 partial representation of the area VI-VI of Fig. 4 with a partially sectioned lock cylinder piston unit.
According to the invention, the lifting and tipping device known from the main patent is designed on collecting containers for emptying large refuse containers 1 in order to improve the function of the closing flap 31 of the collecting container pouring opening or the actuating device for the container lid formed by the closing flap 31 together with the locking hook 32, in particular to improve its functional reliability increase.
The movement of the closing flap 31 is controlled on the one hand by the guide strips 34 attached to the inside of the pouring side walls and on the other hand by the linkage 35 in connection with the container 1 moved by the pivot arms 11. The guide strips 34 are only covered at their ends 36 and, together with rollers 39 running on them and attached to the free ends of the linkage 35, serve in particular to open and close the flap 31 by hand, for example when filling bulky waste. The guide strips 34 also represent a guide lock, for example in the event that the actuating bracket 4 of the container 1 does not properly engage in the locking hooks 32 due to damage or for other reasons.
In such a case, the emptying process is carried out safely in spite of the lack of locking of the operating bracket 4 on the locking hook 32, because the container 1 pushes the closure flap 31 and the linkage 35 in front of it when it is pivoted and the container lid opens in the emptying position of the container due to its own weight. When the container 1 is pivoted back, however, the closing flap 31 and the linkage 35 are no longer taken back into their closed position. They would then have to be fetched by hand for the next emptying process.
When the dump body is in a strongly forwardly inclined position, which already occurs when driving on steeply sloping roads, but regularly when swiveling up the garbage truck rear wall to empty the garbage truck, the closure flap 31 and the linkage 35 endeavor to move into the open position by themselves, so that this also results in the need to close the closure flap 31 by hand.
Since, as can be seen in particular from FIG. 2, the closing flap 31 and the linkage 35 move relatively far into the interior of the bulk housing in the open position shown in dashed lines, bringing these parts back into the closed position by hand is a relatively difficult activity.
There is now inserted into the upper part of the pouring housing a pressure medium actuated closing unit, the cylinder 40 of which contains a plunger-like piston 41 acted on on one side. The cylinder is supported at its front end protruding into the collecting container of the garbage truck on a bracket 42, which extends rearward with lateral arms 43 and is fastened to the free ends of each arm 43 by means of a retaining plate 44 on the side walls of the dump body. In the middle part 45 of the bracket 42, the cylinder 40 is mounted pivotably in the vertical plane, as can be seen from the positions of the cylinder 40 shown in phantom and dashed lines in FIG.
At its free end, the plunger 41 is articulated to the closure flap 31 or a stiffening rib 49 attached to its underside via a fork 46 which can be pivoted in the pivoting plane of the cylinder 40 in the joint region 47 of the linkage 35. Together with the fork 46, an abutment element 48 partially engaging between them acts, which is also provided on the stiffening rib 49 and separates from the fork 46 in the rest position of the device shown in full line in FIG. It is thereby achieved that the closing flap 31 and the linkage 35 are supported in the closed position with the rollers 39 on the rear ends 36 of the guide track 34.
The cylinder 40 and the plunger 41 then only act with their weight components via the fork 46 and its joint 50 on the closure flap 31, so that, as can be seen from FIG. 2, a toggle-like system results that the guide rollers 39 firmly the rear end 36 of the guide track 34 presses and thereby increases the closing force of the closure flap 31. When the closing flap 31 is pushed inward, initially only a purely mechanical effect occurs against the toggle system formed by the linkage 35, with which the weight of the closing flap 31, the linkage 35 and the weight component of the cylinder 40 with plunger 41 must be overcome.
Only after the abutment element 48 has supported itself against the fork 46 (cf. the dash-dotted representation of FIG. 2) does the effect of the pressure medium system, which is explained below, occur.
In the example shown in FIG. 4, a hydraulic actuating device 51 acted on from both sides is provided for actuating the swivel arms 11 via the swivel shaft 12, which is controlled by an automatically or manually actuated valve 52, which is located between the device 51 causing the tilting of the garbage container and the oil pressure pipe 53 and the oil return pipe 54 are inserted. In the illustration in FIG. 4, the pivot line 55 leads from the valve 52 to the upper part of the tilting device 51 and the return pivot line 56 leads to the lower part of the tilting device. A branch line 59, which is routed to the lock cylinder 40 via a throttle 57 and a check valve 58 connected in parallel therewith, is connected to the return line 56.
This branch line 59 is connected to the oil return line 54 via a safety line 60 and a pressure relief valve 61. Finally, there is also a safeguarding of the oil pressure line 53 via a safety line 62 and an overpressure valve 63.
The actuating valve 52 has three positions in the example of FIG. 4:
In the position 0 shown in the drawing, the oil pressure line 53 and the oil return line 54 are connected to one another, so that the oil circuit is short-circuited, while the tilting device 51 and the lock cylinder 40 are disconnected from the oil circuit and held in their respective position by the oil present in them will.
In position 1, the oil return line 53 is connected to the pivot line 55 and the oil return line 54 is connected to the pivot line 56. This then results in an oil flow corresponding to the arrows shown in the right part 1 of the valve 52. As a result, the pivot arms 11 are pivoted upwards and into the pouring device. In the upper part of the pivoting movement, the container 1 is supported against the closure flap 31 or
their corresponding abutment parts and first moves the closing flap 31 and the linkage 35 into the position shown in phantom in FIG. When this position is exceeded, the closing flap 31 begins to push the plunger 41 into the cylinder 40. In the process, the check valve 58 (FIG. 4) is pressed onto its seat and closed, while the throttle 57 connected in parallel therewith brakes the passage of oil in accordance with the set throttle effect. From the throttle 57, the oil flows via the branch line 59 into the return line 56 and from there into the oil return line 54. The set throttling effect and the braking effect generated thereby serve to apply a constant contact pressure between the closing flap 31 and the container 1 to be swiveled in during the swiveling process produce.
If the contact pressure is too high, for example due to an incorrect setting or damage to the throttle 57, the oil pressure increases not only in the branch line 59 between the throttle 57 and the lock cylinder 40, but also in the pivoting line 55 to the tilting device 51 Pressure relief valve 63 on. At the end of the pivoting process, the closing flap 31, the linkage 35 and the cylinder 40 reach the position shown in broken lines in FIG. 2, in which the cylinder 40 is emptied of pressure medium. The tilting device 51 is completely filled with pressure medium on its side to be acted upon for tilting in via the insertion line 55, so that the pressure medium flow indicated by the arrows at 1 ceases.
Any overpressure that may build up in the pressure line 53 is then absorbed by the overpressure valve 63 responding.
In position 2 of the valve 52, the pressure line 53 is connected to the pivoting line 56 and the oil return line 54 is connected to the pivoting line 55. Since the pressure medium flows through according to the arrows indicated at 2 via the pivoting back line 56 into the tilting device 51 and causes the pivoting arms 11 to pivot back
Pressure medium via the branch line 59, the check valve 58 lifted from the seat and the throttle 57 in the
Lock cylinder 40, the plunger 41 of which acts on the closure flap 31 via the fork 46 in order to remove it from the in
2 in the position shown in phantom in FIG. 2 in phantom (in practice something beyond this phantom position).
This
Due to the check valve 58, the displacement action of the cylinder 40 and plunger 41 takes place faster than the pivoting back movement of the container 1, so that the closing flap 31 is constantly pressed against the container 1 even when it is pivoted back. If too high a pressure builds up in the branch line 59, the overpressure valve 61 responds. The pressure medium displaced from the pivoting part of the tilting device is returned to the oil return line 54 via the pivoting line 55. The flow of pressure medium via the branch line 59 into the lock cylinder 40 is maintained until the plunger 41 reaches its outer position
End position, which essentially corresponds to the dash-dotted representation of FIG. 2, assumes.
During the further pivoting back movement of the container 1, the closure flap 31 is activated by the toggle-like effect of the
Linkage 35 due to the weight of the United closing flap 31, the linkage 35 and the cylinder 40 with plunger 41 pressed against the container 1 until the rollers 39 run into the rear end of the guide track 34. In contrast to the lifting and tilting device described in the main patent, the locking hooks 32 practically no longer have any function for returning the closure flap 31, but rather only serve in practice to open the container lid.
At the end of the pivoting back movement, the tilting device 51 on the pivoting back part and the lock cylinder 40 are filled with pressure medium, so that the pressure medium flow stops. If an overpressure then builds up in the lines 56 and 59, this is absorbed by the overpressure valve 61 responding.
In the rest position of the pivot arms 11 and the closing flap 31, which has been reached again, the valve 52 is brought back to its position 0. The device required for actuating the valve 52 is only indicated at 64 in the schematic representation of FIG. 4, since this actuating device can be of a known type and is of secondary importance.
If one wants to open the closing flap 31 in a control device according to FIG. 4 without swiveling in a container, the valve 52 would still have to be brought into its position 1 in order to be able to displace the oil from the closing cylinder 40 via the lines 59, 56, 54 . In this case, however, it would have to be accepted that the pivot arms 11 also pivot upwards. However, it would also be possible to temporarily adjust the pressure relief valve 61 for pivoting the closure flap 31 in such a way that the excess pressure generated in the locking cylinder 40 when the closure flap 31 is pivoted in can be discharged via the branch line 59, the throttle 57, the safety line 60 and the pressure relief valve 61. An adjustable pressure relief valve, however, means a significant reduction in operational safety.
It would therefore also be conceivable to provide an additional short-circuit valve parallel to the pressure relief valve 61, which in turn represents an additional element to be operated. The example in FIG. 5 therefore shows a possibility of enabling the closing flap 31 to be opened manually by means of an additional position 3 on the control valve 65. In this position 3, the oil pressure line 53 is short-circuited with the oil return line 54, as in position 4 (0).
Only the swing-back line 56 is additionally connected to the oil return line 54, so that it is possible to displace the oil from the locking cylinder 40 via the branch line 59, the throttle 57 and the swing-back line 56 into the oil return line 54 in order to open the closing flap 31.
In order to prevent the oil pressure line 53 from building up a counterpressure in the lines 56 and 59 via the short circuit in position 3, which could make it more difficult to open the closing flap 31 by hand, in position 3 of the valve 65 the short circuit hole can be opened with a Throttle 66 may be provided, which can possibly be used to generate suction in lines 56 and 59 from oil return line 54, which suction could be used to support the opening movement of closure flap 31.
In both cases in FIGS. 4 and 5, the closure flap 31 is simply closed by bringing the control valve 52 or 65 into position 2. Since the swivel arms 11 are in their lower position and the swivel-back part of the tilting device 51 is already filled with oil, there is only one oil flow through the branch line 59 into the lock cylinder 40, so that the flap 31 closes while the swivel arms 11 in remain unchanged in their lower position.
Instead of the hydraulic system explained above, a correspondingly designed pneumatic actuation system can also be provided.
For reasons of simple construction, the lock cylinder piston unit is designed for one-sided application of pressure medium, specifically in the manner of a plunger or plunger, as is shown schematically in FIG. The piston ring 67 shown in FIG. 6 is only intended as a guide element and as an end stop of the plunger 41 for the outward movement.
The space 69 between the ring 67 and the cylinder seal 68 is connected to the actual cylinder space via piston bores 70 so that no pressure medium has to be drained behind the ring 67 when the plunger 41 is pushed outward.
Instead of the plunger piston 41 acted upon on one side, the cylinder 40 can also be equipped with a piston acted upon on both sides. In such a case, the pressure medium control system must of course be supplemented accordingly, for example the additional pressure medium supply on the piston rod side of the cylinder, for example with the pivot line 55 or independently of this, connected to the control valve 52 or 65.