Verfahren zur Herstellung einer Kanalisationsleitung und dazu dienendes Kanalisationsrohr Zur Herstellung eines 30-40 m langen Kanalisa tionsabschnittes werden mit den derzeit bekannten Me thoden etwa<B>3-7</B> Tage benötigt. Später, also nach etwa <B>2-5</B> Wochen wird dann eine Dichtigkeitsprobe gemacht, bei der hin und wieder Leckstellen ermittelt werden, die dann nachbehandelt und eventuell ein zweites Mal ge prüft werden sollten. Bei diesen Leckstellen kann es sich um Undichtigkeiten in den Anschlussstellen oder aber auch um Undichtigkeiten in der Rohrleitung han deln.
Erfahrungsgemäss sind letztere verhältnismässig häufig, da bei der Fabrikation die Prüfung nur stich- probenweise erfolgt. Ein Auswechseln eines schadhaften Rohres in der Leitung ist kompliziert, teuer und zeit raubend, so dass oftmals schadhafte Rohre mittels irgendwelcher Verfahren nachbehandelt werden, obwohl es keineswegs sicher ist, dass die so reparierte Stelle wäh rend der ganzen Lebensdauer einer Abwasserleitung in takt bleibt. Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, die durch dieses übliche Verfahren bedingte lange Bau zeit, die natürlich entsprechende Verkehrsumleitungen nötig macht, wesentlich zu verkürzen.
Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass man mehrere Rohrstücke<B>je</B> unter Zwischenlage einer Dichtung in ihre endgültige Lage aneinanderreiht, dann die Rohrstücke in der Längs richtung zusammenpresst und sie in diesem Zustand mit Beton umhüllt. Es ist nun zweckmässig, die Dich- tigkeitsprobe sofort nach dem Zusammenpressen der Rohrstücke, also vor dem Umhüllen mit Beton zu machen.
Diese Probe kann mit Wasser, mit einem Gas oder einem Rauch gemacht werden, und zwar entweder dadurch, dass man den Rohrabschnitt mit diesem Kon- trollmedium füllt und das Medium unter Druck setzt oder auch dadurch, dass man jede Stossstelle mit einem ringförrnigen Schutzmantel umgibt und zwischen diesen und die Dichtuna eine als Kontrollmedium dienende Flüssigkeit, ein Gas oder einen Rauch, einpresst.
Die Erfindung betrifft des weitern ein zur Aus führung dieser Erfindung speziell geeignetes Kanalisa tionsrohr, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es durch einen äussern Stahlblechmantel und eine innere Schleu- derbetonschicht gebildet wird. Der äussere Stahlblech- mantel kann mit ausgestanzten Zungen versehen sein, die in die Betonschicht hineinragen und den Mantel an dieser Schicht so fest verankern, dass ein einheit liches Stahl-Beton-Gebilde entsteht.
Auch in diesem Fall besteht jedoch die äussere Rohroberfläche zu<B>95</B> /'o aus Stahlblech, so dass eine ausserordentlich<U>gute</U> Ober flächendichtigkeit gewährleistet ist.
Nachfolgend werden anhand der beiliegenden Zeich nung Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. In der Zeichnung zeigt: die Fig. <B>1</B> einen Querschnitt durch eine erfindungs gemässe Kanalisationsleitung, beispielsweise nach der Linie<B>1-1</B> der Fig. <B>3,</B> die Fig. 2 einen Längsschnitt durch zwei mitein ander verspannte Rohrstücke einer ersten Ausführungs art und die Fig. <B>3</B> einen Längsschnitt durch zwei mitein ander verspannte Rohrstücke einer zweiten Ausfüh rungsart.
Das in der Fig. 2 dargestellte Kanalisationsrohr<B>1</B> weist aussen einen Stahlblechmantel 2 und innen eine <B>5-15</B> cm dicke Schleuderbetonschicht <B>3</B> auf. Die Wand stärke des Stahlblechmantels kann<B>0,5-2,5</B> mm betra gen. Der Mantel kann an einzelnen Stellen, so zum Bei spiel an den Enden, verstärkt sein. Zweckmässigerweise wird das Ende des Blechmantels ini Beton verankert, etwa so, wie das mit 2a bezeichnete Ende, das dann zugleich einen Kantenschutz bildet. Es kann der Stahl- blechmantel aber auch am Rohrend2 abgeschnitten sein.
Die Enden der erfindungsgemässen Rohre können ohne weiteres eben sein, da keine Absätze zum Ineinander- schieben der einzelnen Rohre benötigt werden. Zur ge nauen Zentrierung dienen Richthülsen 2b oder Richt- stifte <B>2b,</B> die in entsprechenden Bohrungen der einen Stirnfläche stecken und in Bohrungen der andern Stirn fläche passen.
Zur Gewährleistung einer guten Verbin dung zwischen dem Stahlblechmantel und der Schleuder- betonschicht kann man in die Mantelwand Laschen 2c einstanzen und diese nach innen bieuen. Solche Laschen <B>C</B> werden weder die dichtende Wirkung noch die ver steifende Wirkung des Stahlblechmantels reduzieren, im Gegenteil wird die statische Festigkeit des dadurch<B>ge-</B> bildeten Verbundrohres wesentlich höher sein als die Festigkeit eines Betonrohres mit einfacher Stahlmantel- hülle. Die Herstellung im an sich bekannten Schleuder- ,
ussverfahren ist bei Verwendung eines Stahlblechman- tels bedeutend einfacher als bei Verwendung der der zeit üblichen Armierungen aus Drahtnetzen. Für eine vorgegebene Festigkeit kann bei Verwendung eines Stahlblechmantels die Schleuderbetonschicht dünner sein als bei Verwendung einer Gitterarmierung. Vorteilhaf- terweise werden in die Schleuderbetonschicht pro Rohr zwei Aufhäng-,haken 4 einbetoniert, die ein leichtes Handhaben beim Transport auf die Baustelle und beim Verlegen selbst gestatten.
Diese beiden Aufhängehaken 4 sind zweck-mässigerweise in derselben Mantellinie an geordnet. Man kann, wie aus den Fig. <B>1</B> und<B>3</B> ersicht lich ist, in der Betonschleuderschicht längsverlaufende öffnunaen <B>5</B> anordnen, die zum Durchziehen von Spann kabeln<B>6</B> dienen.
Zur Herstellung einer Kanalisationsleitung werden nun mehrere Rohrstücke unter Zwischenlage einer Dichtung<B>7</B> in ihre endgültige Lage aneinandergereiht und dann in ihrer Längsrichtung zusammengepresst, Dieses Zusammenpressen kann zwar paar-weise erfol gen, es ist jedoch wesentlich vorteilhafter, wenn man die Rohre eines möglichst langen Abschnittes, normaler weise von Schacht zu Schacht, also etwa einer Strecke von 30-40 Metern zusammenpresst, Dieses Zusammen pressen kann, wie r-nan aus der Fig. 2 ersieht, durch eine zentrale Zugspindel<B>8</B> erfolgen,
die sich beispiels weise<B>je</B> über eine Mutter<B>9</B> und einen Deckel<B>10</B> an den beiden äussersten Rohren abstützt. Der mittlere Teil der Zugspindel kann selbstverständlich durch ein Seil oder durch irgendein anderes Zugorgan ersetzt werden. Man kann natürlich auch jedes andere be kannte Spannmittel verwenden, das im Rohrinnern ver läuft.
Nach dem Zusammenpressen wird nun sofort die Dichtigkeitsprobe gemach!: Wie man sieht, sind die bei den Deckel<B>10 je</B> mit einem Abschluss <B>11</B> versehen. Der eine Deckel weist zudem ein Manometer 12 auf. Der geschlossene Rohrabschnitt wird nun mit einem Prüfmedium, also beispielsweise mit Wasser, gefüllt und es wird der vorgeschriebene Prüfdruck angelegt und dieser während der vorgeschriebenen Zeit stehengelas- sen. Sollte sich eine undichte Stelle zeigen, so wird sie sofort abgedichtet und die Prüfung wird wiederholt.
Anstelle von Wasser lässt sich bei diesen praktisch absolut dichten Rohren, also im Gegensatz zu Kanali sationsrohren üblicher Ausführung, als Prüfmedium auch ein Gas oder Rauch verwenden: Man kann also beispielsweise im beidseitig geschlossenen Kanalisations- leitungsabschnitt eine Schwelkerze anzünden und mit dem auf der Baustelle vorhandenen Kompressor den vorgeschriebenen Luftdruck erzeugen. Derart wird sich eine undichte Stelle sofort lokalisieren lassen.
Wenn die Probe beendet ist, bringt man den umhüllenden Beton an, der in der Fig. <B>1</B> mit<B>13</B> bezeichnet ist, Wenn dieser sich erhärtet hat, sind die einzelnen Rohre in ihrer Lage so fixiert, dass die Spannmittel entfernt werden können, ohne dass die Gefahr besteht, dass irgendeine Dichtung undicht wird.
Falls man eine Druckleitung, also eine Leitung, die statisch stark beansprucht ist, benötigt, wird man sie aus Rohrstück-en, wie sie in den Fig. <B>1</B> und<B>3</B> dargestellt sind, zusammensetzen und zum Zusammenpressen der Einzelrohre Spannk-abel <B>6</B> durch die durchlaufenden Öffnungen<B>5</B> hindurchziehen und diese auf an sich bekannte Art spannen. Für die Durchführung der Dich- tigkeitsprobe kann man den ganzen Rohrabschnitt eben falls mit Deckeln abschliessen und ihn mit einem Druck- inedium füllen. wie das vorstehend beschrieben ist.
Man kann aber auch, wie das aus der Fig. <B>3</B> ersichtlich ist, jede Dichtungsstelle mit einem ringförmigen Schutz mantel 14 umhüllen und zwischen diesen uA das Rohr ein Kontrollmedium -einpressen, wobei man entweder im Rohrinnern kontrollieren muss. ob das Prüfniedium durch die Dichtung hindurchdringt oder nicht. oder man kann mittels eines Manonieters feststellen, ob der an gelegte Druck aufrechterhalten bleibt oder abnimmt.
Der Schutzmantel 14 kann aus Metall oder auch aus einem biegsamen Material bestehen, also beispielsweise etwa ähnlich aufgebaut sein wie ein schlauchloser Auto- rzifen. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wird natür lich sofort nach der Beendigung der mit Erfolg durch geführten Dichtigkeitsprobe der umhüllende Beton an gebracht. Es ist aber dann nicht nötig, nach dem<B>Ab-</B> binden dieses Betons die Spannmittel zu entfernen, diese können ohne weiteres in den Rohrwandungen verblei ben, und werden zweckmässigerweise nach einem an sich bekannten Verfahren, also etwa durch Injektion von Zementmilch, mit dem Rohr unlösbar verbunden.
Obwohl in den gezeichneten Ausführungsbeispielen als Dichtung ein zwischen den beiden aneinanderstossen- den Rohren eingelegter Kunststoffring dargestellt ist, kann natürlich jegliche geeignete Dichtung verwendet werden, beispielsweise au\ch eine solche, die eine die Rohrenden überdeckende Manschette enthält, welche einstückig ist und auf das Rohr aufgeschoben werden muss oder die mehrteilig sein kann und an der Dich tungsstelle montiert wird.
Process for the production of a sewer line and the sewer pipe used for it To produce a 30-40 m long sewer section, with the currently known methods, about 3-7 days are required. Later, i.e. after about <B> 2-5 </B> weeks, a leak test is carried out, during which leaks are detected every now and then, which should then be treated and possibly checked a second time. These leaks can be leaks in the connection points or leaks in the pipeline.
Experience has shown that the latter are relatively frequent, since the testing is only carried out on a random basis during manufacture. Replacing a damaged pipe in the pipeline is complicated, expensive and time-consuming, so that defective pipes are often re-treated using some method, although it is by no means certain that the repaired area will remain in tact throughout the service life of a sewer pipe. The present invention now aims to significantly shorten the long construction time caused by this conventional method, which of course makes corresponding traffic diversions necessary.
It is characterized in that several pipe pieces <B> each </B> are lined up in their final position with the interposition of a seal, then the pipe pieces are pressed together in the longitudinal direction and they are encased with concrete in this state. It is now advisable to carry out the leak test immediately after the pipe sections have been pressed together, ie before they are coated with concrete.
This test can be made with water, a gas or a smoke, either by filling the pipe section with this control medium and putting the medium under pressure or by surrounding each joint with an annular protective jacket and between these and the seal a liquid serving as a control medium, a gas or a smoke, is injected.
The invention further relates to a sewer pipe which is particularly suitable for carrying out this invention and which is characterized in that it is formed by an outer sheet steel jacket and an inner layer of centrifuged concrete. The outer sheet steel jacket can be provided with punched-out tongues that protrude into the concrete layer and anchor the jacket to this layer so firmly that a uniform steel-concrete structure is created.
In this case too, however, the outer pipe surface consists of <B> 95 </B> / 'o sheet steel, so that an extraordinarily <U> good </U> surface tightness is guaranteed.
Exemplary embodiments of the invention are described below with reference to the accompanying drawing. In the drawing: FIG. 1 shows a cross section through a sewer line according to the invention, for example along line <B> 1-1 </B> in FIGS. 3 Fig. 2 is a longitudinal section through two mitein other braced pipe pieces of a first embodiment and Fig. <B> 3 </B> a longitudinal section through two mitein other braced pipe pieces of a second Ausfüh approximately type.
The sewer pipe <B> 1 </B> shown in FIG. 2 has a sheet steel jacket 2 on the outside and a <B> 5-15 </B> cm thick layer of spun concrete <B> 3 </B> inside. The wall thickness of the sheet steel jacket can be <B> 0.5-2.5 </B> mm. The jacket can be reinforced at individual points, for example at the ends. The end of the sheet metal jacket is expediently anchored in concrete, roughly like the end labeled 2a, which then also forms an edge protection. However, the sheet steel jacket can also be cut off at the pipe end2.
The ends of the tubes according to the invention can easily be flat, since no shoulders are required for pushing the individual tubes into one another. Alignment sleeves 2b or alignment pins <B> 2b </B> are used for precise centering; these are inserted into corresponding holes in one end face and fit into holes in the other end face.
To ensure a good connection between the sheet steel jacket and the centrifugal concrete layer, tabs 2c can be punched into the jacket wall and bent inwards. Such tabs <B> C </B> will neither reduce the sealing effect nor the stiffening effect of the sheet steel jacket; on the contrary, the static strength of the composite pipe formed thereby will be significantly higher than the strength of one Concrete pipe with a simple steel jacket. The production in the known centrifugal,
The flow process is significantly easier when using a sheet steel jacket than when using the reinforcement made of wire netting that is customary at the time. For a given strength, the spun concrete layer can be thinner when using a sheet steel jacket than when using lattice reinforcement. Advantageously, two suspension hooks 4 are concreted into the spun concrete layer per pipe, which allow easy handling during transport to the construction site and during laying itself.
These two suspension hooks 4 are expediently arranged in the same surface line. As can be seen from FIGS. 1 and 3, longitudinal openings 5, which allow tensioning cables to be pulled through, can be arranged in the centrifugal concrete layer <B> 6 </B> serve.
To produce a sewer line, several pieces of pipe are now lined up in their final position with a seal 7 between them and then pressed together in their longitudinal direction. Although this pressing can be done in pairs, it is much more advantageous if one compresses the pipes of a section as long as possible, normally from shaft to shaft, i.e. about a distance of 30-40 meters. This compression can, as can be seen from FIG. 2, by a central tension spindle <B> 8 < / B> take place,
which, for example, <B> each </B> is supported on the two outermost tubes via a nut <B> 9 </B> and a cover <B> 10 </B>. The middle part of the tension spindle can of course be replaced by a rope or any other tension member. You can of course use any other known clamping device that runs ver inside the pipe.
After pressing together, the leak test is carried out immediately !: As you can see, the covers <B> 10 </B> each have a closure <B> 11 </B>. One cover also has a manometer 12. The closed pipe section is now filled with a test medium, for example with water, and the prescribed test pressure is applied and this is left for the prescribed time. If there is a leak, it is sealed immediately and the test is repeated.
Instead of water, these practically absolutely tight pipes, in contrast to sewer pipes of the usual design, can also use a gas or smoke as a test medium: For example, you can light a smoldering candle in the sewer pipe section closed on both sides and with the one available on the construction site Compressor generate the prescribed air pressure. In this way, a leak can be located immediately.
When the test is finished, the encasing concrete is applied, which is designated in FIG. 1 with <B> 13 </B>. When this has hardened, the individual pipes are in it Position fixed in such a way that the clamping devices can be removed without the risk of any seal leaking.
If a pressure line, that is, a line that is statically heavily loaded, is required, it is made from pipe sections, as shown in FIGS. 1 and 3 , assemble and to compress the individual tubes pull the tensioning cable <B> 6 </B> through the continuous openings <B> 5 </B> and tension them in a known manner. To carry out the leak test, the entire pipe section can also be closed with covers and filled with a pressure medium. as described above.
However, as can be seen from FIG. 3, each sealing point can be encased with an annular protective jacket 14 and a control medium is pressed in between these, among other things, the pipe, whereby one has to check either inside the pipe. whether the test medium penetrates through the seal or not. or one can use a manoner to determine whether the applied pressure is being maintained or is decreasing.
The protective sheath 14 can consist of metal or also of a flexible material, that is to say, for example, be constructed in a manner similar to a tubeless automobile. In this embodiment, too, the encasing concrete is brought to the encasing concrete immediately after the completion of the leak test carried out successfully. However, it is then not necessary to remove the tensioning means after this concrete has set, these can easily remain in the pipe walls and are expediently made using a method known per se, for example by injection of cement milk, permanently connected to the pipe.
Although a plastic ring inserted between the two butting pipes is shown as a seal in the illustrated embodiments, any suitable seal can of course be used, for example one that contains a sleeve that covers the pipe ends and is in one piece and on the pipe must be pushed on or which can be made up of several parts and is mounted at the sealing point.