Fensterbrüstung Die Erfindung betrifft eine Fensterbrüstung.
Bisher bestanden Fensterbrüstungen der konventio nellen Bauweise bei einer Mauerdicke, zum Beispiel von 30 cm und Brüstungsdicke von 17-19 cm, aus einer äusseren Backsteinwand 15 cm, auf welche innen zur Isolation Korkplatten aufgeklebt und anschliessend ver putzt wurden. Diese Herstellungsart bestehend aus Handarbeit ist zeitraubend und teuer. Ebenfalls wurde meistens der Einbau einer Dampfsperre zur Verhinde rung von Schwitzwasserbildung wegen der heiklen Mon tage unterlassen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu beheben und eine Fensterbrüstungsbauart vorzuschlagen, die rationeller und billiger hergestellt werden kann.
Die erfindungsgemässe Fensterbrüstung zeichnet sich dadurch aus, dass an der Innenseite der Brüstungsmauer eine vorfabrizierte, steife, vertikale Stützplatte angeordnet ist, die oben am Fen- sterblendrahmen oder an einer inneren, am Fenster blendrahmen befestigten Fensterbank gehalten und un ten durch Stellschrauben gestützt ist, dass ferner eine Dampfsperre an der Brüstungsmauer anliegt, und dass zwischen dieser und der Stützplatte eine Schicht aus Iso liermaterial angeordnet ist.
Beiliegende Zeichnung stellt Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dar. Es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch eine Fensterbrüstung mit innerer Fensterbank, Fig. 2 eine Variante von Fig. 1, Fig. 3 eine Variante zu Fig. 1 und 2, Fig. 4 einen Schnitt I-I nach Fig. 1.
Die in Fig. 1 dargestellte Fensterbrüstung weist eine Brüstungsmauer 26 auf, zu der nun eine neuartige, steife, vertikale Stützplatte 1 hinzukommt, die z. B. aus be schichtetem Stahlblech, aus Aluminiumblech oder aus (möglicherweise glasfaserverstärktem) Kunststoff be steht. Diese Stützplatte 1 ist oben, bei 2, abgekröpft, zur Bildung eines Steges 3; unten ist sie zu einem Steg 4 abgewinkelt; in an letzterem angeschweissten Mut- tern 5 sind Stellschrauben 6 verstellbar; die Stützplatte 1 hat auch seitliche, abgewinkelte Stege 7.
An der Innen seite der Brüstungsmauer ist eine Dampfsperre 9 auf getragen. Zwischen dieser und der Stützplatte 1 ist eine Schicht 8 aus Isoliermaterial angeordnet; diese kann bei der Montage, z. B. durch Aufschäumen, angebracht werden; es kann aber stattdessen vorgesehen sein, die Isolationsschicht und die Dampfsperre - die z. B. aus einer Kunsstoffolie besteht - an der Fabrikationsstätte mit der Stützplatte 1 zu einem vorfabrizierten Bauele ment zu vereinigen.
Desgleichen können eine aus U-för- mig abgewinkeltem Blech bestehende innere Fenster- Bank 14 und Konsolen 11, die zur Stützung eines Heiz körpers dienen, mit der Stützplatte 1 zum vorfabrizierten Bauelement vereinigt werden. In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel sind ein oberer .Steg 15 der innern Fenster bank 14 zusammen mit dem Steg 3 der Stützplatte 1 in der Nute 16 des Fensterblendrahmens 17 gehalten; ein unterer Steg der innern Fensterbank 14 ist mittels Schrauben 18 an der Stützplatte 1 befestigt.
An letzterer kann ausserdem eine nicht gezeigte elektrische Steck dose anmontiert sein. Ein elastischer Streifen 19 ist in einer Dehnungsfuge zwischen dem unteren Rand des Fensterblendrahmens und dem abgekröpften oberen Rand der Stützplatte 1 und auch, wie in Fig. 4 gezeigt, in jeder der sich entlang 'der seitlichen Stege 7 er streckenden Dehnungsfugen eingelegt.
Die in Fig. 2 gezeigte Variante unterscheidet sich vom eben beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass anstelle der inneren Fensterbank an der Stütz platte 1 Konsolen 20 mittels Schrauben 21 befestigt sind und eine z. B. aus Holz gefertigte, mit dem Fenster blendrahmen zusammengefügte innere Fensterbank tra gen.
In der Variante nach Fig. 3 ist eine innere, am Fensterblendrahmen 17 durch Schrauben 23 befestigte Fensterbank 22 mit Wasserrinne 25 an ihrer Unterseite mit einem Paar von Längsrippen 24 versehen; der obere Rand der Stützplatte 1 ist in der zwischen diesen Rippen gebildeten Nut gehalten. Die Montage ist äusserst einfach; die Stege 3, 15 werden dabei zusammen mit dem elastischen Streifen 19 in die Nut 16 eingesetzt und die Stützplatte 1 mit den Stellschrauben 6 auf dem Rohboden abgestützt.
In analoger Weise, wie nicht länger zu beschreiben ist, verfährt man für die Varianten nach den Fig. 2 und 3. Es folgen noch das Giessen des Feinbodens 28 und das Anbringen des Verputzes 29.
Window parapet The invention relates to a window parapet.
Up to now, window parapets of conventional construction with a wall thickness of, for example, 30 cm and parapet thickness of 17-19 cm, consisted of an outer 15 cm brick wall to which cork panels were glued on the inside for insulation and then plastered. This type of production consisting of manual labor is time consuming and expensive. The installation of a vapor barrier to prevent condensation build-up was also mostly omitted because of the delicate installation.
The object of the invention is to remedy these shortcomings and to propose a window sill construction that can be manufactured more efficiently and cheaply.
The window parapet according to the invention is characterized in that a prefabricated, rigid, vertical support plate is arranged on the inside of the parapet wall, which is held on top of the window frame or on an inner window sill attached to the window frame and is supported below by adjusting screws Furthermore, a vapor barrier rests against the parapet wall, and that a layer of insulating material is arranged between this and the support plate.
The accompanying drawing shows exemplary embodiments of the subject matter of the invention. They show: FIG. 1 a section through a window sill with an inner window sill, FIG. 2 a variant of FIG. 1, FIG. 3 a variant of FIGS. 1 and 2, FIG. 4 a section II according to FIG. 1.
The window parapet shown in Fig. 1 has a parapet wall 26, to which a novel, rigid, vertical support plate 1 is added, the z. B. be made of coated sheet steel, aluminum sheet or (possibly glass fiber reinforced) plastic be available. This support plate 1 is at the top, at 2, cranked to form a web 3; at the bottom it is angled to form a web 4; Adjusting screws 6 are adjustable in nuts 5 welded to the latter; the support plate 1 also has lateral, angled webs 7.
On the inside of the parapet wall a vapor barrier 9 is worn. A layer 8 of insulating material is arranged between this and the support plate 1; this can be done during assembly, e.g. B. by foaming attached; but it can instead be provided, the insulation layer and the vapor barrier - the z. B. consists of a plastic film - to unite ment at the manufacturing site with the support plate 1 to a prefabricated compo.
Likewise, an inner window sill 14 and brackets 11, which are made of U-shaped angled sheet metal and serve to support a heating element, can be combined with the support plate 1 to form the prefabricated structural element. In the example shown in Fig. 1, an upper .Steg 15 of the inner window bank 14 are held together with the web 3 of the support plate 1 in the groove 16 of the window frame 17; a lower web of the inner window sill 14 is fastened to the support plate 1 by means of screws 18.
An electrical socket (not shown) can also be attached to the latter. An elastic strip 19 is in an expansion joint between the lower edge of the window frame and the cranked upper edge of the support plate 1 and also, as shown in Fig. 4, in each of the 'along' the lateral webs 7 he is inserted stretching expansion joints.
The variant shown in Fig. 2 differs from the embodiment just described in that instead of the inner window sill on the support plate 1 brackets 20 are attached by means of screws 21 and a z. B. made of wood, with the window frame assembled inner window sill tra gene.
In the variant according to FIG. 3, an inner window sill 22, fastened to the window frame 17 by screws 23, with a water channel 25 on its underside is provided with a pair of longitudinal ribs 24; the upper edge of the support plate 1 is held in the groove formed between these ribs. The assembly is extremely easy; the webs 3, 15 are used together with the elastic strip 19 in the groove 16 and the support plate 1 is supported with the adjusting screws 6 on the raw floor.
The procedure for the variants according to FIGS. 2 and 3 is analogous, as is no longer to be described. This is followed by pouring the fine soil 28 and applying the plaster 29.