Draht-Heftzange Die Verbindung von Drähten, speziell auch von Drahtgeflechten mit Spanndrähten erfolgt heute noch meist mittels Bindedraht, der zuvor auf eine Spindel aufgewickelt wird. Das Verfahren ist zeitraubend, erfor dert meist eine Hilfskraft und die Verbindung ist oft mangelhaft. Bessere Verbindungen ergeben bereits vor geformte Heftklammern, die mit einer gewöhnlichen Beisszange zusammengedrückt werden. Die Methode ergibt feste Verbindungen, ist aber ermüdend und ebenfalls zeitraubend.
Die Erfindung betrifft eine Draht-Heftzange, durch welche vorgeformte, in einem Magazin deponierte oder in der Zange ab Draht hergestellte Heftklammern rasch und leicht um die Heftstelle von Drahtkonstruktionen zu fest haftenden Verbindungen verformt werden kön nen.
Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem die Heftklammern in einem Magazin so in der Heftzange deponiert werden, dass sie durch die Zangen bewegungen beim Öffnen und Schliessen mittels einem Mechanismus vom Magazin an die Heftstelle transpor tiert und dort zu einer festen Drahtverbindung verformt werden. Es zeigen: Fig. 1 einen Aufriss, bei dem der vordere Gehäuse deckel weggelassen wurde.
Fig. 2 einen Schnitt der Zange mitten durch das Magazin.
Fig. 3 die Zange im Grundriss, wobei ein Teil der Griffhebel weggelassen wurde. Fig. 4 das Magazin im Querschnitt.
Fig. 5 einen Schnitt durch die Zange durch die Drehachsen der Formbacken.
Die dargestellte Heftzange weist in einem Gehäuse 1, hier aus zwei gleichen Teilen bestehend, zwei, um je eine Drehachse bewegliche Formbacken 2-2' auf, welch letztere in ihrem vorderen Teil einen zur Formung der Heftklammern ausgebildeten Schnabel und deren hinte ren Teil Gleitnocken tragen. Ungefähr in der Mitte des Gehäuses wird das Magazin 10 mit den Heftklammern 14 auf das Gehäuse aufgesteckt und dort durch Rück haltefedern 15 festgehalten. Die Magazinfeder 12 schiebt die Heftklammern 14 in das Gehäuse und zwar bis zum Anschlag in der Schiebeführung 5.
Von dort werden sie beim Betätigen der Zange durch Schliessen der Handhe bel 8-8' in den Schnabel, gebildet durch die beiden Formbacken 2-2', geschoben und zu einem sich über lappenden Ring verformt. Zu diesem Zweck sind die Schnäbel mit Führungsrillen versehen, die in ihrem vor dersten Teil schraubenförmig auseinander laufen und die dadurch beim Zusammendrücken der Zange die Heft klammerenden zwingen, nebeneinander zu verlaufen, wodurch die Heftklammern sich spiralförmig um die Heftstelle rollen.
Die beiden Formbacken 2-2' tragen in ihrem Hinterteil zwei Federn 6-6', durch welche die Gleitnocken auf die Steuerflächen des Zuführschiebers gepresst werden. Damit wird erreicht, dass die Schnäbel der Formbacken 2-2' die der Schieberstellung zugeord nete Öffnung aufweisen, so dass die Heftklammern 14 vorgeschoben und im Schnabel geformt werden können, nachdem letzterer über die Heftstelle der Drahtkonstruk tion geschoben wurde.
Der Schieber 3, welcher vermittelst der Griffhebel 8-8' über die Schubstangen 7-7' betätigt wird, schiebt die Heftklammern 14 durch die Schieberführungen 5 in die Schlussposition und verformt sie dort durch Druck in den Backenschnäbeln. Der hintere Teil des Schiebers 3 ist zu einer Steuerkurve ausgebildet, die die Schnabelöff nung bestimmt.
Der vordere Teil der Steuerkurve am Schieber 3 schliesst die Formbacken 2-2' nur so viel, dass die Heftklammern 14 nach dem Passieren der Führungsril- len in der Schnabelpartie eben noch haltbar verformt werden,
bei relativ grossem Bunddurchmesser der Hef- tung. Damit ist die Verbindungsmöglichkeit grosser Drahtkreuzungspunkte garantiert. Weiteres Zusammen drücken der Griffhebel 8-8' stösst den Schieber 3 weiter gegen die Formbackenschnäbel 2-2' und schliesst diese dabei gleichzeitig über die Nocken am hinteren Teil der Formbacken vermittelst der Steuerkur ve und verringert damit die Schnabelöffnung auf den kleinsten, durch die Schnabelform bedingten Durchmes ser, so dass auch kleine Drahtknotenpunkte fest verbun den werden.
Die parallelen Flächen der Steuerkurve garantieren einen Schliessprozess der Heftklammer bei feststehenden Backen. Beim öffnen der Griffhebel 8-8' wird der Schieber 3 so weit zurückgezogen, dass die Magazinfeder 12 eine neue Heftklammer bis zum An schlag der Schieberführung 5 vorzuschieben vermag, wodurch die Arbeit kontinuierlich weitergeführt werden kann. Bei leerem Magazin 10 wird statt einer Heftklam mer die Magazinplatte 11 in die Führung geschoben. Diese kann aber vermöge der Führungskonstruktion durch den Schieber nicht nach vorn geschoben werden. Die Zange wird blockiert, was auf das leere Magazin hinweist.
Das Nachladen des Magazins macht die Heftzange wieder funktionstüchtig. Das Magazin 10 des Ausfüh- rungsbeispieles wird zum Nachladen nicht abgenommen. Beim Rückziehen des Magazindeckels 16, auf dem die Druckfeder sowie der Vorderwand befestigt sind, spannt sich die erstere und die letztere öffnet sich, so dass neue Heftklammern meist in Form einer Stange von ca 60 mm Länge (gebildet aus leicht verleimten Heftklammern) eingeführt werden können. Das derart ausgebildete Magazin muss nur zur Verpackung und zum Transport abgenommen werden, was durch Spreizen der Rückhal- tefedern 15 leicht möglich ist.
Die Schnabelform der Formbacken 2-2' kann so vorgesehen werden, dass praktisch alle Drahtstärken und Maschenweiten der Drahtgeflechte verbunden werden können. Da die Schnäbel noch nach Beginn des Schliess- vorganges geöffnet sind, kann die Heftzange leicht über den zu verbindenden Drahtknoten geschlossen und die Heftklammer dort fest angebracht werden. Mit diesen Zangenschnäbeln können auch einige lose Drähte erfasst und zu einem Bund zusammengebracht oder ein Draht kreuz von einem Mann verbunden werden, ohne dass Hilfskräfte notwendig sind.
Statt von Hand über die beiden Hebel 8-8' kann der Zangenmechanismus auch pneumatisch, hydraulisch oder direkt mittels Motor angetrieben werden. Als Ausgangsmaterial für alle Varianten kann je nach Verwendungszweck ein Draht mit beliebigem Profil eingesetzt werden.
Die Zange kann, statt wie im beschriebenen Beispiel ein Magazin mit vorgeformten Klammern aufzuweisen, auch so konstruiert werden, dass Draht ab Rolle zugeführt wird. In diesem Falle ist die Zange so konstruiert, dass die Klammern in der Zange ab Draht geschnitten, vorgeformt und an die Heftstelle gebracht werden.
Wire stapling pliers The connection of wires, especially wire meshes with tension wires, is still mostly done today using binding wire that is wound onto a spindle beforehand. The process is time consuming, usually requires an assistant, and the connection is often poor. Better connections result from pre-formed staples that are squeezed together with ordinary pliers. The method gives firm connections but is tedious and also time consuming.
The invention relates to wire stapling pliers, through which preformed staples deposited in a magazine or produced in the pliers from wire can be quickly and easily deformed around the stapling point of wire structures to firmly adhering connections.
The drawing shows an embodiment in which the staples are deposited in a magazine in the stapling pliers that they are transported by the pliers movements during opening and closing by means of a mechanism from the magazine to the staple and are deformed there into a solid wire connection. They show: FIG. 1 an elevation in which the front housing cover has been omitted.
Fig. 2 shows a section of the pliers through the middle of the magazine.
3 shows the pliers in plan, part of the handle lever having been omitted. 4 shows the magazine in cross section.
5 shows a section through the pliers through the axes of rotation of the mold jaws.
The stapling pliers shown has in a housing 1, here consisting of two identical parts, two movable jaws 2-2 'around an axis of rotation, the latter carrying a beak designed for forming the staples and their rear part sliding cams in their front part . Approximately in the middle of the housing, the magazine 10 with the staples 14 is attached to the housing and held there by retaining springs 15. The magazine spring 12 pushes the staples 14 into the housing, specifically up to the stop in the sliding guide 5.
From there, when you press the pliers by closing the hand lever 8-8 'in the beak, formed by the two mold jaws 2-2', pushed and deformed into an overlapping ring. For this purpose, the beaks are provided with guide grooves that diverge helically in their front part and thereby force the staple ends to run next to each other when the pliers are pressed together, causing the staples to roll spirally around the stapling point.
The two mold jaws 2-2 'have two springs 6-6' in their rear part, by means of which the sliding cams are pressed onto the control surfaces of the feed slide. This ensures that the beaks of the mold jaws 2-2 'have the opening zugeord designated the slide position, so that the staples 14 can be advanced and formed in the beak after the latter has been pushed over the staple of the wire construction.
The slide 3, which by means of the handle lever 8-8 'is actuated via the push rods 7-7', pushes the staples 14 through the slide guides 5 into the final position and deforms them there by pressure in the jaws. The rear part of the slide 3 is formed into a control cam which determines the Schnabelöff voltage.
The front part of the control cam on the slide 3 closes the mold jaws 2-2 'only so much that the staples 14 are still permanently deformed after passing the guide grooves in the beak section,
if the binding diameter is relatively large. This guarantees that large wire crossing points can be connected. Pressing the handle lever 8-8 'further together pushes the slide 3 further against the molding jaws 2-2' and at the same time closes them via the cams on the rear part of the molding jaws by means of the control curve and thus reduces the beak opening to the smallest, through the beak shape conditional diameter, so that even small wire nodes are firmly connected.
The parallel surfaces of the control cam guarantee a closing process of the staples with fixed jaws. When the handle lever 8-8 'is opened, the slide 3 is pulled back so far that the magazine spring 12 is able to push a new staple forward until it hits the slide guide 5, whereby the work can be continued continuously. When the magazine 10 is empty, the magazine plate 11 is pushed into the guide instead of a staple. However, due to the guide structure, this cannot be pushed forward by the slide. The pliers are blocked, indicating that the magazine is empty.
Reloading the magazine makes the stapling pliers functional again. The magazine 10 of the exemplary embodiment is not removed for reloading. When the magazine cover 16, on which the compression spring and the front wall are attached, is withdrawn, the former tensions and the latter opens, so that new staples can be inserted, usually in the form of a rod of approx. 60 mm in length (made of lightly glued staples) . The magazine designed in this way only has to be removed for packaging and transport, which is easily possible by spreading the retaining springs 15.
The beak shape of the mold jaws 2-2 'can be provided so that practically all wire sizes and mesh sizes of the wire mesh can be connected. Since the beaks are still open after the closing process has begun, the stapling pliers can easily be closed over the wire knot to be connected and the staple can be firmly attached there. These pliers beaks can also be used to grasp some loose wires and bring them together to form a bundle, or to connect a wire cross by a man without the need for auxiliary staff.
Instead of manually using the two levers 8-8 ', the tong mechanism can also be driven pneumatically, hydraulically or directly by means of a motor. A wire with any profile can be used as the starting material for all variants, depending on the intended use.
Instead of having a magazine with preformed clips as in the example described, the pliers can also be designed so that wire is fed from a roll. In this case, the pliers are designed in such a way that the staples in the pliers are cut from the wire, preformed and brought to the point of attachment.