Auftragselektrode Die Erfindung betrifft eine Elektrode insbesondere für die Herstellung von verschleissfesten Auftragungen, die aus einem unlegierten oder schwach legierten Kern draht und einer Umhüllung besteht. Solche Elektroden sind bekannt, insbesondere für niedrig legierte Schnell stähle und ähnliche Auftragslegierungen. Es wurde nun gefunden, dass man besonders verschleissfeste Auftra- gungen erhalten kann, wenn man unlegierte oder schwach legierte Kerndrähte mit einer besonderen und neuarti gen Umhüllung die - wie in der Elektrodenfabrikation üblich - z. B. mit Wassergläsern gebunden ist, über zieht.
Die erfindungsgemässe Auftragselektrode ist da durch gekennzeichnet, dass die Umhüllung Bindemittel, Legierungselemente und Schlackenbildner enthält, wo bei die Mischung der beiden letzteren sich aus 30 bis 70 Gew.-% Legierungselementen und 70 bis 30 Gew.-% Schlackenbildnern zusammensetzt. Vorzugsweise enthält die Umhüllung an Schlackenbildnern 20 bis 40 Gew.-% Erdalkalicarbonate, Rest andere Schlackenbildner, ins besondere Fluoride.
Aus Schlackenbildner kommen neben Erdalkalicar- bonaten vorzugsweise Fluoride in Frage.
Sehr gute Resultate wurden erhalten, wenn die Um hüllung neben Bindemitteln a) 30-60 Gew.-% Legierungsmetalle und l0-30 Gew.-% Kohlenstoff, insbesondere in Form von Gra phit, als Legierungselemente und b) 20-40 Gew.-% Erdalkalicarbonate und c) im Rest andere Schlackenbildner, insbesondere Fluoride, enthält.
Als Carbonat hat sich besonders Bariumcarbonat geeignet erwiesen, das das Schlackenvolumen reduziert und eine ausgezeichnete Schweissbarkeit gewährleistet. Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn das Hüllen- gewicht etwa 25-40, vorzugsweise 30-380/o des Elek trodengewichtes ausmacht. Ein besonders geeignetes Le gierungselement ist Chrom, speziell in Form von Ferro- chrom,jedoch sind auch die Metalle W, Mo, Ti usw. gut verwendbar. Weiter empfiehlt es sich, der Umhüllung noch Desoxydationsmittel, wie Si, Mn, Al usw. in gerin ger Menge zuzusetzen.
Solche Elektroden mit einem relativ hohen Kohlen stoffgehalt erzielen eine Schweissguthärte von weit über 700 HB, wobei das Schweissgut eine vorzügliche Ver- schleissbeständigkeit aufweist. Die spezielle Hüllenfor mulierung garantiert einen stabilen Lichtbogen, vor züglichen Schlackenfluss und ganz allgemein ein aus gezeichnetes Schweissverhalten. Darüber hinaus hat die Auftragslegierung einen im Vergleich zu üblichen Grund materialien, wie Kohlenstoffstahl, niedrigen Schmelz punkt, und die Auftragung ist praktisch eine rein ober flächliche Schicht mit wenig Vermischung mit dem Grundmaterial.
Insbesondere für die hochchromhaltigen Typen erzielt man harte Karbide in einer hart-hoch festen Matrix. Die spezielle Wirkung des Chroms als Legierungselement garantiert darüber hinaus eine gleich- mässig hohe Härte, schon von der ersten Lage an.
Eine weitere besondere Bedeutung der Erfindung liegt darin, dass sie auch dort, wo keine hochlegierten Stähle und Auftragslegierungen zur Verfügung stehen, auf der Basis eines simplen Stahldrahtes die Herstellung solcher Elektroden erlaubt und ein maximal verschleiss- festes Schweissgut erzielen lässt. Die erfindungsgemässe Elektrode hat jedoch auf Grund ihres speziellen Auf baues noch einen weiteren Vorteil.
Das Schweissgut be trägt auf Grund des reduzierten Abbrandes weit mehr als 1000/o des Kerndrahtgewichtes. Ausserdem ist es nicht erforderlich, so hohe Trockentemperaturen wie bei üblichen basischen Elektroden anzuwenden.
Application electrode The invention relates to an electrode, in particular for the production of wear-resistant applications, which consists of an unalloyed or weakly alloyed core wire and a sheath. Such electrodes are known, especially for low-alloy high-speed steels and similar deposit alloys. It has now been found that particularly wear-resistant applications can be obtained if unalloyed or weakly alloyed core wires are used with a special and novel covering which - as is customary in electrode manufacture - z. B. is bound with water glasses, pulls over.
The application electrode according to the invention is characterized in that the covering contains binding agents, alloying elements and slag formers, the mixture of the latter two being composed of 30 to 70% by weight of alloying elements and 70 to 30% by weight of slag formers. The coating preferably contains 20 to 40% by weight of slag formers, alkaline earth carbonates, the remainder other slag formers, in particular fluorides.
In addition to alkaline earth carbonates, fluorides from slag formers are preferred.
Very good results have been obtained when the envelope, in addition to binders, a) 30-60% by weight of alloy metals and 10-30% by weight of carbon, in particular in the form of graphite, as alloying elements and b) 20-40% by weight % Alkaline earth carbonates and c) the remainder contains other slag formers, in particular fluorides.
Barium carbonate has proven to be particularly suitable as a carbonate, since it reduces the slag volume and ensures excellent weldability. The best results are achieved when the shell weight is about 25-40, preferably 30-380 / o of the electrode weight. A particularly suitable alloy element is chromium, especially in the form of ferro-chromium, but the metals W, Mo, Ti etc. can also be used. It is also advisable to add deoxidizing agents such as Si, Mn, Al, etc. in small amounts to the envelope.
Such electrodes with a relatively high carbon content achieve a weld metal hardness of well over 700 HB, with the weld metal having excellent wear resistance. The special shell formulation guarantees a stable arc, rapid slag flow and, generally speaking, excellent welding behavior. In addition, the application alloy has a low melting point compared to conventional base materials such as carbon steel, and the application is practically a purely superficial layer with little mixing with the base material.
In particular for the types with a high chromium content, hard carbides are obtained in a hard, high-strength matrix. The special effect of chrome as an alloying element also guarantees a consistently high level of hardness, right from the first layer.
Another special significance of the invention is that it allows such electrodes to be produced on the basis of a simple steel wire even where there are no high-alloy steels and deposit alloys available, and a weld metal that is as wear-resistant as possible can be achieved. However, the electrode according to the invention has another advantage due to its special construction.
Due to the reduced burn-off, the weld metal is far more than 1000 / o of the core wire weight. In addition, it is not necessary to use such high drying temperatures as with conventional basic electrodes.