CH466919A - Process for obtaining foams of phenolic resins - Google Patents

Process for obtaining foams of phenolic resins

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CH466919A
CH466919A CH457667A CH457667A CH466919A CH 466919 A CH466919 A CH 466919A CH 457667 A CH457667 A CH 457667A CH 457667 A CH457667 A CH 457667A CH 466919 A CH466919 A CH 466919A
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CH
Switzerland
Prior art keywords
sep
resin
foaming
organic product
silicone oil
Prior art date
Application number
CH457667A
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French (fr)
Inventor
Hanton Daniel
Original Assignee
Saint Gobain
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0014—Use of organic additives
    • C08J9/0028—Use of organic additives containing nitrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2361/00—Characterised by the use of condensation polymers of aldehydes or ketones; Derivatives of such polymers
    • C08J2361/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
    • C08J2361/06—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only of aldehydes with phenols
    • C08J2361/08—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only of aldehydes with phenols with monohydric phenols
    • C08J2361/10—Phenol-formaldehyde condensates

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Description

  

  Procédé pour     l'obtention    de     mousses    de     résines    phénoliques    Il est connu que les mousses de résines phénoliques  à haut pouvoir isolant étuvées et séchées ont l'inconvé  nient, lorsqu'elles sont soumises à l'action d'une flamme  et que celle-ci cesse d'agir, de continuer à se consumer  sans flamme, ce qui conduit à la carbonisation complète  de la matière.  



  La présente     invention    concerne un     perfectionnement     du procédé pour l'obtention de mousses de résines     phé-          noliques    objet du brevet principal No 457839.  



  Ce perfectionnement consiste à ajouter, au mélange  de résine phénolique en solution dans l'eau, d'huile de  silicone présentant des propriétés tensioactives et  d'agent moussant, un produit organique azoté qui, sous  l'action de la chaleur, donne lieu à un dégagement du  gaz n'entretenant pas la combustion.  



  Ce perfectionnement permet notamment de conférer  auxdites mousses de résines     phénoliques    une tenue au  feu particulièrement remarquable.  



  Comme produits organiques azotés     incorporés    dans  le mélange résine phénolique-huile de silicone avant le  moussage, on peut utiliser avantageusement des pro  duits     comportant    des fonctions amines et/ou amides,  tels que notamment l'urée, la thiourée, la dicyandiamide,  la mélamine et leurs dérivés.  



  Sous l'action de la chaleur ces produits sont suscep  tibles de se décomposer de façon endothermique en libé  rant des gaz qui peuvent se combiner avec l'oxygène  pour donner un mélange de gaz incombustibles ou ne  pouvant favoriser la combustion. Ces gaz sont principa  lement l'azote, le gaz carbonique et l'ammoniac.  



  Certains de ces produits comme la mélamine et ses  dérivés sont stables au moussage et se décomposent au  moment de la combustion en améliorant la tenue au  feu de la mousse obtenue.  



  D'autres, comme la dicyandiamide, sont partielle  ment décomposables au moussage, la partie restante se    décomposant lors de la combustion en favorisant la  tenue au feu de la mousse.  



  D'autres encore, comme l'urée, se décomposent en  grande partie pendant le moussage. Ces derniers, qui  améliorent ainsi le moussage, favorisent également la  tenue au feu mais pour des teneurs plus importantes que  les produits stables ou partiellement décomposables au  moment du moussage.  



  Comme résines on peut par exemple utiliser les rési  nes suivantes et qui sont obtenues en condensant par  catalyse basique un phénol avec du formol en solution  aqueuse ou sous forme de trimère, éventuellement     co-          condensées    avec l'urée, la mélamine ou d'autres subs  tances cocondensables.

    
EMI0001.0012     
  
    <I>Résine <SEP> 1</I>
<tb>  phénol <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> .. <SEP> ... <SEP> .. <SEP> l <SEP> mole
<tb>  formol <SEP> <B>............</B> <SEP> 2,3 <SEP> moles
<tb>  soude <SEP> NaOH <SEP> <B>......</B> <SEP> 3,6 <SEP> 0/o <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  <I>Résine <SEP> 2:</I>
<tb>  phénol <SEP> <B>............</B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb>  formol <SEP> <B>............</B> <SEP> 2,5 <SEP> moles
<tb>  baryte <SEP> Ba(OH)2, <SEP> 8H20 <SEP> 8,3 <SEP> 0/o <SEP> en <SEP> BaO <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  <I>Résine <SEP> 3:

  </I>
<tb>  phénol <SEP> <B>............</B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb>  formol <SEP> <B>............</B> <SEP> 2,5 <SEP> moles
<tb>  urée <SEP> <B>.............</B> <SEP> 50 <SEP> 0/o <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  baryte <SEP> Ba(OH)2, <SEP> 8H20 <SEP> 8,3 <SEP> 0/o <SEP> en <SEP> BaO <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol       
EMI0002.0000     
  
    <I>Résine <SEP> 4:</I>
<tb>  phénol <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>.........</B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb>  formol <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>.........</B> <SEP> 2,5 <SEP> moles
<tb>  mélamine <SEP> .. <SEP> ..... <SEP> . <SEP> . <SEP> 35 <SEP> % <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  baryte <SEP> Ba(OH)2, <SEP> 8H2O <SEP> 8,3 <SEP> % <SEP> en <SEP> BaO <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  <I>Résine <SEP> 5:

  </I>
<tb>  phénol <SEP> <B>............</B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb>  formol <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>.........</B> <SEP> 2,3 <SEP> moles
<tb>  Alcool <SEP> polyvinylique <SEP> 8,75 <SEP> 0/o <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  Soude <SEP> NaOH <SEP> 3,6 <SEP> % <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol
<tb>  <I>Résine <SEP> 6:

  </I>
<tb>  phénol <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>..........</B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb>  trioxane <SEP> .......... <SEP> 2,3 <SEP> moles
<tb>  soude <SEP> NaOH <SEP> ...... <SEP> 3,6 <SEP> % <SEP> du <SEP> poids
<tb>  du <SEP> phénol       Conformément au procédé selon l'invention, on mé  lange à une résine phénolique, telle que en particulier  la résine 1, en solution aqueuse  10) une huile de silicone pouvant être du type     copo-          lymère-silicone-glycol,    hydrosoluble et stable en solu  tion ;       2-,)    un agent moussant pouvant être un liquide à bas  point d'ébullition choisi parmi les hydrocarbures ali  phatiques ou les dérivés halogénés de ces hydrocar  bures ;

         311)    une charge minérale telle que le talc, la     silice,    le  Kieselguhr, l'amiante, le mica, etc. ;  4,1) un produit organique tel que l'urée, la thiourée,  la mélamine ou leurs dérivés, la dicyandiamide, cette  dernière ainsi que l'urée et la thiourée jouant également  ainsi qu'on l'a dit plus haut le rôle d'agent moussant  complémentaire et pouvant ainsi permettre de diminuer  la quantité d'agent moussant proprement dit;  50) un durcisseur qui est un acide minéral ou orga  nique.  



  Cet acide joue un double rôle  - il provoque la polymérisation exothermique de la  résine, la chaleur produite par la réaction étant suffi  sante pour évaporer l'agent moussant qui expanse la  masse ;  - il peut décomposer partiellement le produit orga  nique pour donner des gaz qui expansent ainsi la masse.  Cette réaction est favorisée par la chaleur dégagée lors  de la polymérisation de la résine.  



  La mise en ouvre du procédé peut s'effectuer, com  me pour les procédés connus, à l'aide d'une turbine ou  d'un dispositif permettant à la fois le mélange des cons  tituants et leur dosage, puis d'une coulée en continu.  



  Les proportions pondérales rapportées à 100 kg de  résine phénolique sont les suivantes  1- huile de silicone<B>:</B> de 0,5 à 5 environ et de pré  férence 1,5 environ ;  2 -agent moussant<B>.</B> de 1 à 30 selon la densité<B>;</B>  3 -charge minérale<B>:</B> de 5 à 30 environ, et de pré  férence 5 à 10;  4-produit organique: de 1 à 20 environ;  5 - acide HCl, d=1,19, par exemple : de 5 à 20  environ, de préférence 15 environ.    La proportion optimale de produit organique est  d'environ 5 pour la dicyadiamide, 10 pour la mélamine,  et 15 pour l'urée.  



  On donne ci-après des exemples de mise en ouvre  du procédé de l'invention.  
EMI0002.0006     
  
    <I>Exemple <SEP> 1</I>
<tb>  résine <SEP> 1 <SEP> <B>.....</B> <SEP> . <SEP> <B>.......</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 100 <SEP> g
<tb>  silicone <SEP> <B>................</B> <SEP> 1,5 <SEP> g
<tb>  dicyandiamide <SEP> ......... <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  talc <SEP> .................. <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  Fréon <SEP> 11 <SEP> .............. <SEP> 15 <SEP> g
<tb>  HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> 1,19 <SEP> .......... <SEP> 15 <SEP> g
<tb>  <I>Exemple <SEP> 2</I>
<tb>  résine <SEP> 1 <SEP> <B>................</B> <SEP> 100 <SEP> g
<tb>  silicone <SEP> ................ <SEP> 2 <SEP> g
<tb>  mélamine <SEP> .............. <SEP> 10 <SEP> g
<tb>  Fréon <SEP> 11 <SEP> ...... <SEP> ....... <SEP> 15 <SEP> g
<tb>  HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> 1,19 <SEP> .... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .

   <SEP> . <SEP> . <SEP> 15 <SEP> g
<tb>  <I>Exemple <SEP> 3</I>
<tb>  résine <SEP> 1 <SEP> <B>..............</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> 100 <SEP> g
<tb>  silicone <SEP> <B>.........</B> <SEP> . <SEP> <B>......</B> <SEP> 1,5 <SEP> g
<tb>  talc <SEP> .._.<B>..............</B> <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  urée <SEP> .................. <SEP> 15 <SEP> g
<tb>  Fréon <SEP> 11 <SEP> .............. <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> l,19 <SEP> .......... <SEP> 15 <SEP> g
<tb>  <I>Exemple <SEP> 4</I>
<tb>  résine <SEP> 1 <SEP> - <SEP> <B>.........</B> <SEP> . <SEP> <B>..... <SEP> 100</B> <SEP> g
<tb>  silicone <SEP> ................ <SEP> 2 <SEP> g
<tb>  silice <SEP> ................ <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  dicyandiamide <SEP> .......... <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  Fréon <SEP> 11 <SEP> .............. <SEP> 5 <SEP> g
<tb>  HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> 1,19 <SEP> ..........

   <SEP> 12 <SEP> g       Le procédé suivant l'invention permet notamment  d'obtenir les avantages suivants:  - La gamme de densités des mousses obtenues se  trouve élargie et peut aller de 12 à 100 kg/m3 environ;  - la tenue au feu est remarquable pour toutes les  densités. Selon le test     ASTM    D 1692 59 T, les mousses  obtenues sont classées parmi les produits     auto-extin-          guibles,    voire ininflammables.



  Process for obtaining foams of phenolic resins It is known that the foams of phenolic resins with high insulating power, steamed and dried, have the disadvantage, when they are subjected to the action of a flame and that the latter ceases to act, to continue to be consumed without flame, which leads to the complete carbonization of the material.



  The present invention relates to an improvement of the process for obtaining foams of phenolic resins which are the subject of main patent No. 457839.



  This improvement consists in adding, to the mixture of phenolic resin dissolved in water, silicone oil exhibiting surfactant properties and foaming agent, a nitrogenous organic product which, under the action of heat, gives rise to a release of gas which does not support combustion.



  This improvement makes it possible in particular to give said foams of phenolic resins a particularly remarkable fire resistance.



  As nitrogenous organic products incorporated into the phenolic resin-silicone oil mixture before foaming, it is possible to advantageously use products comprising amine and / or amide functions, such as in particular urea, thiourea, dicyandiamide, melamine and their derivatives.



  Under the action of heat, these products are liable to decompose endothermically, releasing gases which can combine with oxygen to give a mixture of gases which are incombustible or which cannot promote combustion. These gases are mainly nitrogen, carbon dioxide and ammonia.



  Some of these products, such as melamine and its derivatives, are stable on foaming and decompose on combustion, improving the fire resistance of the foam obtained.



  Others, such as dicyandiamide, are partially decomposable on foaming, the remaining part decomposing during combustion, promoting the fire resistance of the foam.



  Still others, like urea, largely break down during foaming. The latter, which thus improve foaming, also promote fire resistance but for higher contents than products which are stable or partially decomposable at the time of foaming.



  As resins, it is possible, for example, to use the following resins which are obtained by condensing by basic catalysis a phenol with formalin in aqueous solution or in the form of a trimer, optionally co-condensed with urea, melamine or other substances. co-condensable tances.

    
EMI0001.0012
  
    <I> Resin <SEP> 1 </I>
<tb> phenol <SEP>. <SEP> ... <SEP>. <SEP> .. <SEP> ... <SEP> .. <SEP> l <SEP> mole
<tb> formalin <SEP> <B> ............ </B> <SEP> 2,3 <SEP> moles
<tb> sodium hydroxide <SEP> NaOH <SEP> <B> ...... </B> <SEP> 3,6 <SEP> 0 / o <SEP> of the <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> <I> Resin <SEP> 2: </I>
<tb> phenol <SEP> <B> ............ </B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb> formalin <SEP> <B> ............ </B> <SEP> 2,5 <SEP> moles
<tb> barite <SEP> Ba (OH) 2, <SEP> 8H20 <SEP> 8,3 <SEP> 0 / o <SEP> in <SEP> BaO <SEP> of the <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> <I> Resin <SEP> 3:

  </I>
<tb> phenol <SEP> <B> ............ </B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb> formalin <SEP> <B> ............ </B> <SEP> 2,5 <SEP> moles
<tb> urea <SEP> <B> ............. </B> <SEP> 50 <SEP> 0 / o <SEP> of <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> barite <SEP> Ba (OH) 2, <SEP> 8H20 <SEP> 8,3 <SEP> 0 / o <SEP> in <SEP> BaO <SEP> of the <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
EMI0002.0000
  
    <I> Resin <SEP> 4: </I>
<tb> phenol <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> <B> ......... </B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb> formalin <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> <B> ......... </B> <SEP> 2,5 <SEP> moles
<tb> melamine <SEP> .. <SEP> ..... <SEP>. <SEP>. <SEP> 35 <SEP>% <SEP> of the <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> barite <SEP> Ba (OH) 2, <SEP> 8H2O <SEP> 8,3 <SEP>% <SEP> in <SEP> BaO <SEP> of the <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> <I> Resin <SEP> 5:

  </I>
<tb> phenol <SEP> <B> ............ </B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb> formalin <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> <B> ......... </B> <SEP> 2,3 <SEP> moles
<tb> Polyvinyl alcohol <SEP> <SEP> 8.75 <SEP> 0 / o <SEP> of <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> Soda <SEP> NaOH <SEP> 3.6 <SEP>% <SEP> of <SEP> weight
<tb> of <SEP> phenol
<tb> <I> Resin <SEP> 6:

  </I>
<tb> phenol <SEP>. <SEP>. <SEP> <B> .......... </B> <SEP> 1 <SEP> mole
<tb> trioxane <SEP> .......... <SEP> 2,3 <SEP> moles
<tb> sodium hydroxide <SEP> NaOH <SEP> ...... <SEP> 3.6 <SEP>% <SEP> of <SEP> weight
<tb> <SEP> phenol In accordance with the process according to the invention, a silicone oil which can be of the copolymer-silicone type is mixed with a phenolic resin, such as in particular resin 1, in aqueous solution 10). -glycol, water-soluble and stable in solution; 2-,) a foaming agent which may be a low-boiling liquid chosen from aliphatic hydrocarbons or halogenated derivatives of these hydrocarbons;

         311) a mineral filler such as talc, silica, kieselguhr, asbestos, mica, etc. ; 4,1) an organic product such as urea, thiourea, melamine or their derivatives, dicyandiamide, the latter as well as urea and thiourea also playing the role of as mentioned above. 'complementary foaming agent and thus being able to make it possible to reduce the quantity of foaming agent itself; 50) a hardener which is a mineral or organic acid.



  This acid plays a double role - it causes the exothermic polymerization of the resin, the heat produced by the reaction being sufficient to evaporate the foaming agent which expands the mass; - it can partially decompose the organic product to give gases which thus expand the mass. This reaction is favored by the heat given off during the polymerization of the resin.



  The process can be carried out, as for the known processes, using a turbine or a device allowing both the mixing of the constituents and their dosage, then a casting in continued.



  The weight proportions based on 100 kg of phenolic resin are as follows: 1- <B>: </B> silicone oil from 0.5 to 5 approximately and preferably approximately 1.5; 2 - foaming agent <B>. </B> from 1 to 30 depending on the density <B>; </B> 3 -mineral load <B>: </B> from 5 to 30 approximately, and preferably 5 to 10; 4-organic product: from 1 to 20 approximately; 5 - HCl acid, d = 1.19, for example: from 5 to about 20, preferably about 15. The optimum proportion of organic product is about 5 for dicyadiamide, 10 for melamine, and 15 for urea.



  Examples of implementation of the process of the invention are given below.
EMI0002.0006
  
    <I> Example <SEP> 1 </I>
<tb> resin <SEP> 1 <SEP> <B> ..... </B> <SEP>. <SEP> <B> ....... </B> <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> 100 <SEP> g
<tb> silicone <SEP> <B> ................ </B> <SEP> 1,5 <SEP> g
<tb> dicyandiamide <SEP> ......... <SEP> 5 <SEP> g
<tb> talc <SEP> .................. <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Freon <SEP> 11 <SEP> .............. <SEP> 15 <SEP> g
<tb> HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> 1.19 <SEP> .......... <SEP> 15 <SEP> g
<tb> <I> Example <SEP> 2 </I>
<tb> resin <SEP> 1 <SEP> <B> ................ </B> <SEP> 100 <SEP> g
<tb> silicone <SEP> ................ <SEP> 2 <SEP> g
<tb> melamine <SEP> .............. <SEP> 10 <SEP> g
<tb> Freon <SEP> 11 <SEP> ...... <SEP> ....... <SEP> 15 <SEP> g
<tb> HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> 1.19 <SEP> .... <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>.

   <SEP>. <SEP>. <SEP> 15 <SEP> g
<tb> <I> Example <SEP> 3 </I>
<tb> resin <SEP> 1 <SEP> <B> .............. </B> <SEP>. <SEP>. <SEP> 100 <SEP> g
<tb> silicone <SEP> <B> ......... </B> <SEP>. <SEP> <B> ...... </B> <SEP> 1.5 <SEP> g
<tb> talc <SEP> .._. <B> .............. </B> <SEP> 5 <SEP> g
<tb> urea <SEP> .................. <SEP> 15 <SEP> g
<tb> Freon <SEP> 11 <SEP> .............. <SEP> 5 <SEP> g
<tb> HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> l, 19 <SEP> .......... <SEP> 15 <SEP> g
<tb> <I> Example <SEP> 4 </I>
<tb> resin <SEP> 1 <SEP> - <SEP> <B> ......... </B> <SEP>. <SEP> <B> ..... <SEP> 100 </B> <SEP> g
<tb> silicone <SEP> ................ <SEP> 2 <SEP> g
<tb> silica <SEP> ................ <SEP> 5 <SEP> g
<tb> dicyandiamide <SEP> .......... <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Freon <SEP> 11 <SEP> .............. <SEP> 5 <SEP> g
<tb> HCl, <SEP> d <SEP> = <SEP> 1.19 <SEP> ..........

   <SEP> 12 <SEP> g The process according to the invention makes it possible in particular to obtain the following advantages: the range of densities of the foams obtained is widened and can range from 12 to 100 kg / m 3 approximately; - fire resistance is remarkable for all densities. According to the ASTM D 1692 59 T test, the foams obtained are classified among self-extinguishing, or even non-flammable, products.

Claims (1)

REVENDICATION I Procédé pour l'obtention de mousses de résines phé- noliques selon la revendication du brevet principal, ca ractérisé en ce que l'on ajoute, dans le mélange, un pro duit organique azoté qui, sous l'action de la chaleur, donne lieu à un dégagement du gaz n'entretenant pas la combustion. SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on utilise comme produits organiques azotés des produits comportant les fonctions amines et/ou amides, tels que notamment l'urée, la thiourée, la dicyandiamide, la mélamine et leurs dérivés. 2. CLAIM I Process for obtaining phenolic resin foams according to claim of the main patent, characterized in that a nitrogenous organic product is added to the mixture which, under the action of heat, is added to the mixture. gives rise to a release of gas which does not support combustion. SUB-CLAIMS 1. Method according to claim I, characterized in that one uses as nitrogenous organic products products comprising amine and / or amide functions, such as in particular urea, thiourea, dicyandiamide, melamine and their derivatives. 2. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on utilise comme huile de silicone présentant des propriétés tensioactives une huile de silicone du type copolymère silicone-glycol, hydrosoluble et stable en solution. 3. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on obtint la prise de la résine et l'évaporation de l'agent moussant et, éventuellement la décomposition partielle du produit organique azoté concourant ainsi au moussage, au moyen d'un durcisseur constitué par un acide minéral ou organique, tel qu'acide chlor hydrique. 4. Process according to Claim I, characterized in that a silicone oil of the silicone-glycol copolymer type, water-soluble and stable in solution, is used as silicone oil exhibiting surfactant properties. 3. Method according to claim I, characterized in that one obtains the setting of the resin and the evaporation of the foaming agent and, optionally the partial decomposition of the nitrogenous organic product thus contributing to foaming, by means of a hardener. consisting of a mineral or organic acid, such as hydrochloric acid. 4. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le moussage de la résine est réalisé en présence des constituants suivants dans les proportions indiquées rapportées à 100 parties pondérales de résine: huile de silicone: de 0,5 à 5 environ, de préférence 1,5 environ; charge minérale: de 5 à 30 environ, de préférence 5 à 10 ; produit organique : de 1 à 20 ; agent moussant de 1 à 30 suivant densité; acide: de 5 à 20 environ, de préférence 15 environ, la proportion optimale de produit organique étant d'environ 5 pour la dicyandiamide, 10 pour la mélamine et d'environ 15 pour l'urée. REVENDICATION II Mousse de résines phénoliques obtenue par le pro cédé selon la revendication .I, caractérisée en ce qu'elle est auto-extinguible selon le test ASTM D 1692-59 T. Process according to Claim I, characterized in that the foaming of the resin is carried out in the presence of the following constituents in the proportions indicated relative to 100 parts by weight of resin: silicone oil: from 0.5 to 5 approximately, preferably 1, About 5; mineral filler: from 5 to 30 approximately, preferably 5 to 10; organic product: from 1 to 20; foaming agent from 1 to 30 depending on density; acid: about 5 to 20, preferably about 15, the optimum proportion of organic product being about 5 for dicyandiamide, 10 for melamine and about 15 for urea. CLAIM II Foam of phenolic resins obtained by the process according to claim I, characterized in that it is self-extinguishing according to the ASTM D 1692-59 T test.
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