Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung und zum Transport ein- oder mehrschichtiger Spanplatten Zur Herstellung und zum Transport ein- oder mehr schichtiger, gleichdicker, ebener Spanplatten aus mit Bindemittel versehenen Holzteilchen, Fasern oder dergl. werden die verschiedensten Verfahren und Vorrichtun gen benutzt.
Bekannt sind Spanplattenherstellungsverfahren mit Beschickblechen die im kontinuierlichen oder Reversier- durchgang unter der Streustation mit einem Spanvlies versehen, der Presse mit dem Formling zugeführt, nach Fertigpressung von der Spannplatte getrennt und der Formstation wieder zugeführt werden.
Nachteilig sind hierbei die unvermeidlichen Blechverwerfungen, die mit höheren Temperaturen und wachsenden Blechabmes sungen wesentlich zunehmen, wodurch die Bleche früh zeitig unbrauchbar werden, ausserdem die nicht ver meidbaren Blechtoleranzen bezüglich ihrer Dicke, sowie Begrenzung der Blechabmessungen besonders in der Breite durch die zur Verfügung stehenden Walzstrassen und die für höhere Temperaturen unbedingte Notwen digkeit, teuere Sonderbleche verwenden zu müssen, weiterhin ein unvermeidbarer Aufwand zur Abkühlung, die zwangsläufig die Lebensdauer der Bleche herabsetzt.
Diese Nachteile werden bis jetzt in einem Grossteil der Anlagen in Kauf genommen, da derartige Beschickbleche in bezug auf die Betriebssicherheit derartiger Anlagen und bezüglich holztechnologischer Verfahrensmöglich keiten den grössten Spielraum bieten.
Um die vorgenannten Nachteile zu vermeiden, wer den Einetagenanlagen mit Stahlbandbeschickung ver wendet, die jedoch bedingt durch ihre Kapazitätsbe schränkungen bezüglich der erreichbaren Heizzeiten in der Einetagenpresse in ihrer Anwendung beschränkt sind und bedingt durch die kurzen Heizzeiten technologische Schwierigkeiten mit sich bringen.
Ausserdem werden sogenannte Blechlos-Anlagen verwendet, wobei der Formling ohne jede Unterlage in der Heizpresse selbst zur Verpressung gelangt. Hierbei werden zwar die Nachteile der Blechanalgen bezüglich des nachteiligen Verhaltens der Bleche selbst beseitigt, dafür müssen aber folgende gravierende, unvermeidbare Schwierigkeiten in Kauf genommen werden, und zwar Abschälen oder Abschieben des in einer Kaltvorpresse vorgepressten Rohlings von einer ebenen oder flexiblen Unterlage oder Tablettieren des Spanvlieses in der Hauptpresse selbst unter Abdeckung des Formlings,
um schädliche Nebenwirkungen, wie Vorkondensation des Bindemittels zu vermeiden, oder Tablettieren mittels Bandtabletts, bei dem das unverdichtete Spanvlies durch seinen S-förmigen Ablauf auf die Heizplatte der Heiz- presse leicht Gefügeänderungen oder Beschädigungen erleidet. Beim letztgenannten Verfahren ist besonders der mechanische Aufwand gross und die Anlage dement sprechend störanfällig.
Bei den Tablettierverfahren müssen ausserdem Qua litätsverluste der tablettierten Oberfläche und Beschrän kungen in bezug auf den Feinheitsgrad des verwendeten Deckschichtmaterials in Kauf genommen werden. Der letztgenannte Nachteil ist besonders schwerwiegend, da die Weiterentwicklung deutlich zu Fein- und Feinstdeck- schichtspangut tendiert.
Die Herstellung von dünnen, grossformatigen Spanplatten ist bei dem Tablettierver- fahren ausserdem in Frage gestellt. Darüberhinaus sind vor allem holztechnologische Einschränkungen, bezüg lich Holzfeuchte, Beleimungsgrad, Elastizitätsmodul der verwendeten Holzarten charakterisierend für diese Ferti gungsverfahren.
Alle vorgenannten Systeme sind darüberhinaus mit dem unvermeidbar grossen Nachteil der wannenförmi- gen bikonkav-ähnlichen Ausbildung des Spanplatten querschnittes behaftet. Diese nachteilige Ausbildung wird im wesentlichen durch das starke Feuchtigkeitsge fälle von der Plattenmitte zum Rand hin bedingt und durch die ungleichmässige Ausdampfung über den Spanlpattenquerschnitt hervorgerufen.
Die Erfindung zeigt nun ein neues und fortschrittli- ches Verfahren in der Herstellung gleichdicker, ebener Spanplatten, das dadurch gekennzeichnet ist, dass das eingangs genannte Material in Streustationen auf durch einen Hauptkettenförderer bewegte einzelne mit ihren Schmalseiten dicht aufeinander folgende oder sich teil weise überlappende siebartige Unterlagen ein- oder mehrschichtig kontinuierlich aufgebracht,
das so erhalte ne Spanvlies durch Quertrennung auf die für die fertige Spanplatte entsprechende Länge gebracht, die Spanplat- tenrohlinge einschliesslich der Unterlagen einer Heiz- pressenbeschickungsvorrichtung zugeführt, in einer Mehr etagenheizpresse mit den Unterlagen verpresst,
die fertiggepressten Spanplatten an den Unterlagen aus der Heizpresse herausgezogen und diese nach Trennung von den Spanplatten mit Hilfe von Fördereinrichtungen unter Zwischenschaltung eines Speichers den Streustatio nen im geschlossenen Kreislauf kontinuierlich wieder zugeführt werden.
Weiterbildungen dieses Verfahrens bestehen darin, dass bei Hochfahren des Beschickkorbes alle geradzahli- gen Etagen beim Abwärtsfahren alle ungeradzahligen Etagen beschickt werden, weiterhin, dass eine gleicharti ge Unterlage als Abdeckung auf den geschütteten umver dichteten Spanplattenrohling aufgebracht, mitverpresst und anschliessend von der fertigen Spanplatte abgeschält und der Aufbringstelle zugeführt wird.
Ferner kann der auf dem Hauptkettenförderer an kommende Spanplattenrohling einschliesslich Unterlage auf eine Kontrollstation gebracht werden, während gleichzeitig der auf der Kontrollstation befindliche Span plattenrohling einschliesslich Unterlage in einen Heiz- pressenbeschickkorb gezogen wird. Eine weitere Ausge staltung dieses Verfahrens besteht darin,
dass ein in geschlossenem Kreislauf angeordneter Kettenförderer die durch die Kontrollstation ermittelten fehlgestreuten Rohlinge einschliesselich Unterlage erfasst, nach unten abführt, der Spanplattenrohling von der Unterlage getrennt, das dabei anfallende Spangut einer Auffangför- derschnecke zugeführt, während die Unterlage einem Beschickungskettenförderer zugeführt wird.
Eine erfindungsgemässe Einrichtung zur Durchfüh- rung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei sich gegenseitig an ihren Schmalseiten überlappende siebartige Unterlagen an ihren Kopfleisten durch Mitnehmer von einem über eine als Tisch ausge bildete Tragkonstruktion in horizontaler Richtung um laufenden Hauptkettenförderer mit seinem vorlaufenden, oberen Trum unter den Streustationen entlang geführt werden.
Eine vorteilhafte konstruktive Ausbildung der Ein schubeinrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass an einem horizontal angeordneten, auf entsprechende Län ge einstellbaren Verbindungsglied, das von einem eine Horizontalbewegung erzeugenden Förderer antreibbar ist, Greifer angeordnet sind, welche die Kopfleiste der Unterlagen hintergreifen.
Weitere Ausgestaltungen der Einrichtungen bestehen darin, dass zwischen Kontrollstation und Heizpressenbe- schickkorb ein von der Kontrollstation steuerbarer Schwenktisch angeordnet ist und dass innerhalb der Heizpresse an den Heizplattenunterseiten siebartige Un terlagen angeordnet sind.
Besonders vorteilhaft ist es, den Heizpressenbe- schickkorb so auszuführem, dass seine unterste Etage durch eine geschlitzte, nach unten abgeschlossene Platte mit einem eingenen Förderer ausgestattet ist, während alle übrigen Etagen mit einem gemeinsamen Pressenein ziehbalken betätigbar sind. Eine Weiterbildung besteht darin, dass in jeder Etage ein diese nach unten abschlies- sendes Tablett angeordnet ist.
Der an die Heizpresse anschliessende Heizpressen- entleerkorb kann in der gleichen Weise wie der Be- schickkorb gesteuert werden.
Die hieran anschliessende Fördereinrichtung ist zweckmässig so ausgebildet, dass ein Umlenkförderer die fertig gepressten Spanplatten einschliesslich Unterlagen erfasst, an einer Trennstelle Spanplatten und Unterlagen getrennt und die einzelnen Unterlagen unter Zwischenschaltung eines Speichers über einen Beschickungsförderer dem Untertrum des Hauptkettenförderers so zugeführt werden, dass sie sich an ihren Schmalseiten überdecken und ein fortlaufendes Band bilden.
Die Erfindung gibt erstmals auf neue und fortschritt liche Weise Verfahren und Vorrichtung an, die die Nachteile aller im Stand der Technik in bezug auf einen engen Toleranzbereich der Spanplatten nach der Fertig pressung in bezug auf ihre Dicke bekannten Einrichtun- gen und Verfahren beseitigt.
Sie zeigt ferner den Weg, eine siebartige Unterlage durch eine Heizpresse hin- durchzuführen und somit bei Beibehalten aller bisher bekannten Streu- oder Schüttverfahren ohne technolo gische Einschränkungen bezüglich Holzart, Holzfeuchte,
Beleimungsgrad sowie unter Vermeidung einer Vorpres- se mit hohem spezifischem Pressdruck eine wesentliche Vereinfachung in der Herstellung von Spanplatten bei erhöhter Betriebssicherheit und Verringerung der Her stellungskosten der Anlage zu schaffen.
Durch den Einsatz siebartiger Unterlagen, die bei spielsweise aus Stahldrähten oder anderen Werkstoffen mit vergleichbaren Materialeigenschaften hergestellt wer den, wird auch erreicht, dass die bisher nötige Abkühl zeit, die für Pressbleche benötigt wird, wesentlich ver kürzt, sowie die gesamten Nachteile, wie Verziehen und Verwölben dieser Bleche, beseitigt werden.
Ausserdem wird hierdurch erstmals auf neue und fortschrittliche Weise die ungehinderte Dampfabfuhr beim Pressen durch die siebartigen Unterlagen erreicht und somit eine wannenförmige Ausbildung der fertigen Platten weitgehend vermieden. Dem Fachmann wird ausserdem ein Weg aufgezeigt, wie er durch Auflegen von siebartigen Unterlagen als Abdeckung des Spanvlie- ses eine weitere Verbesserung für die unbehinderte Dampfabfuhr in. der Heizpresse sorgen kann.
Anhand einer vereinfachten Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrich tung dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 schematisch einen Schnitt durch eine Anlage gemäss der Erfindung; Fig. 2 einen Ausschnitt der Anlage mit Kontrollag gregat, Einschubeinrichtung, Schwenktisch sowie den im geschlossenen Kreislauf angeordneten Kettenförderer; Fig. 3 schematisch den Beschick- und Entleerkorb einschliesslich Presse; Fig. 4 in schematischer Darstellung den Umlenkför- derer, den Speicher sowie den Beschickförderer bis zu seiner Einmündung an den Hauptkettenförderer.
Gemäss Fig. 1 werden beispielsweise siebartige Un terlagen 1, die sich mit ihren Schmalseiten 2 und 3 gegenseitig überdecken, an ihren als Kopfleiste 4 ausge bildeten und von Mitnehmern 5 eines Hauptkettenförde- rers 6 über einen Tisch zur kontinuierlichen Bildung des Spänevlieses unter einer Streu- oder Schüttstation 8 entlang geführt.
Eine nach der Streustation angeordnete Quertrennsäge führt die Trennung des kontinuierlichen Spanvlieses so durch, dass ensprechend der Überdek- kung der Schmalseite 2 und 3 der in kontinuierlicher Folge ankommenden Unterlagen 1 ein Räumtrenn- schnitt durchgeführt wird.
An die Antriebsstation 10 des Hauptkettenförderers schliesst sich eine Kontrollstation 11, beispielsweise Waage, an, auf die mit Hilfe der Einschubvorrichtung 12 jeweils ein Rohling 13 aufgezo gen wird, während gleichzeitig der in der Kontrollstation 11 befindliche Rohling 13 einschliesslich Unterlage ent weder über den Schwenktisch 14 einer Etage 15 des Heizpressenbeschickkorbes 16 zugeführt oder bei Fehl schüttung durch Hochklappen des Schwenktisches 14 mit Hilfe des Kettenförderers 20 nach unten abgezogen wird.
Die Beschickung des Heizpressenbeschickkorbes 16 geschieht nach dem Zeilensprungverfahren, die Beschickung der Presse 25 geschieht gemäss Beschrei bung zu Fig. 3 Nach Fertigpressen der Spanplatten in der Heizpresse 25 werden diese in den Entleerkorb 27 mit Hilfe eines Auszugbalkens 28, der hinter die Kopfleisten 4 der Unterlagen 1 fasst, gebracht.
Die Entleerung des Pressenkorbes 27 geschieht ebenfalls nach dem Zeilensprungverfahren. Eine Auszugsvorrich tung 30 erfasst die mit den fertigen Spanplatten 31 beladenen Unterlagen 1 und führt sie einem Umlenkför- derer 32 zu. An der Trennstelle 33 werden die Unterla gen- 1 nach unten abgeführt, während die Spanplatten 31 der Weiterverarbeitung zugeführt werden.
Der Umlenk- förderer 32 beschickt einen Speicher 35, in dem die Unterlagen 1 gespeichert und bei Bedarf über den Beschickungsförderer 36 über tischähnliche Tragkon struktionen 37 geschleppt, dem Hauptkettenförderer 6 zugeführt werden.
Die in Fig. 2 dargestellte Einschubvorrichtung 12 wird von einem Förderer 38 angetrieben und besitzt ein Verbindungsglied 39, welches mit seinen Greifern 40 und 41 hinter die Kopfleiste 4 der Unterlagen 1 einzeln fasst und somit in der Lage ist, gleichzeitig den in der Kontrollstation 11 befindlichen Rohling 13 abzuziehen, als auch einen neuen Rohling 13 vom Hauptkettenförde- rer her in die Kontrollstation 11 einzuziehen. Mittels Kettenförderer 20 werden Fehlschüttungen nach unten abgezogen.
Die Beschickung des daran anschliessenden Heizpressenbeschickkorbes 16 geschieht folgendermas- sen: Bei abwärts fahrendem Heizpressenbeschickkorb werden die ungeradzahligen Etagen 15 des Beschickkor- bes 16 beschickt, während bei seinem Hochfahren die geradzahligen Etagen 15 beschickt werden. Damit wird erreicht, dass er nach dem Beladen nur noch von Etage zwei auf Etage eins angehoben werden muss, um in die für die Beschickung der Presse 25 richtige Position gebracht zu werden.
Gemäss Fig. 3 geschieht die Beschickung der Heiz- presse 25 von Beschickkorb 16 aus durch einen gemein samen Beschickbalken 43, der die auf Tablette 44 liegenden Rohlinge 13 gemeinsam mit Ausnahme des in der untersten Etage befindlichen Rohlings 13 in die Heizpresse einschiebt und beim Zurückziehen aus der Heizpresse 25 die Tabletts 44 durch Haken 45 mit zurücknimmt, während die Rohlinge 13 in der Presse mittels Haltevorrichtung 19 an den Kopfleisten 4 der Unterlagen festgehalten werden.
Der auf dem in der untersten Etage befindlichen Tablett 44 liegende Rohling 13 wird mit einem eigenen Förderer 46 in die Heizpresse 25 gebracht, so dass während des Einschubvorganges bereits ein von der Kontrollstation 11 kommender Rohling 13 wieder in die mit einer geschlitzten Platte nach untern abgeschlossene unterste Etage des Pressenbe- schickkorbes 16 eingebracht werden kann. Nach Fertig pressen werden die Spanplatten 31 an den, Korpleisten 4 ihrer Unterlagen 1 mit Hilfe der am Auszugsbalken 28 befindlichen Auszugshaken 29 aus der Presse 25 gezo gen.
Die Auszugsvorrichtung 30 erfasst die einzelnen Spanplatten 31 an den Kopfleisten 4 ihrer Unterlagen 1 und führt sie dem Umlenkförderer 32 zu.
Die in Fig. 4 dargestellte Anordnung zeigt schema tisch die Trennung zwischen Spanplatte 31 und Unterla ge 1 an der Trennstelle 33, die Beschickung des Speichers 35 und die Rückführung der Unterlage 1 über den Beschickungsförderer 36 zum Hauptkettenförderer 6.
An der Übergabestelle 55 zwischen Förderer 20 und Beschickungsförderer 36 wird jeweils die vom Förderer 20 kommende Unterlage 1 mit Vorrang in den Zuteilför- derer 57 eingeschleusst, Der Zuteilförderer 57, der an den Beschickungsförderer 36 anschliesst, ist in seiner Geschwindigkeit mit dem Hauptkettenförderer 6 so synchronisiert, dass an der Übergabestelle 58 zwischen Zuteilförderer 57 und Hauptkettenförderer 6 die Ge währ dafür gegeben ist, dass sich die ankommenden Unterlagen 1 in der gewünschten Form an ihren Enden überlappen.
Process and device for the production and transport of single or multi-layer chipboard For the production and transport of single or multi-layer, evenly thick, flat chipboard made of wood particles, fibers or the like provided with binding agents, a wide variety of methods and devices are used.
Chipboard manufacturing processes with feed plates are known which are provided with a nonwoven fabric in the continuous or reversing passage under the scattering station, fed to the press with the molding, separated from the clamping plate after the final pressing and fed back to the forming station.
Disadvantages here are the inevitable sheet warping, which increases significantly with higher temperatures and growing sheet dimensions, making the sheets unusable at an early stage, as well as the unavoidable sheet metal tolerances in terms of their thickness and the limitation of sheet metal dimensions, especially in width, due to the rolling lines available and the necessity for higher temperatures to have to use expensive special sheets, an unavoidable effort for cooling, which inevitably reduces the life of the sheets.
These disadvantages have so far been accepted in a large part of the systems, since such loading plates offer the greatest leeway with regard to the operational safety of such systems and with regard to wood-technological process possibilities.
In order to avoid the aforementioned disadvantages, who uses the one-day systems with steel belt loading ver, which, however, are limited in their application due to their capacities in terms of the heating times that can be achieved in the single-day press and due to the short heating times bring technological difficulties with them.
In addition, so-called sheet-less systems are used, whereby the molding is pressed in the heating press itself without any support. Although this eliminates the disadvantages of the sheet metal systems with regard to the disadvantageous behavior of the sheets themselves, the following serious, unavoidable difficulties have to be accepted, namely peeling off or pushing off the pre-pressed blank in a cold pre-press from a flat or flexible base or tableting the chip fleece in the main press itself under cover of the molding,
in order to avoid harmful side effects, such as precondensation of the binding agent, or tableting using belt trays, in which the uncompacted chip fleece easily suffers structural changes or damage due to its S-shaped drainage onto the heating plate of the heating press. In the latter process, the mechanical effort is particularly high and the system is accordingly prone to failure.
In the tableting process, quality losses in the tabletted surface and restrictions with regard to the degree of fineness of the outer layer material used must also be accepted. The last-mentioned disadvantage is particularly serious, since the further development clearly tends towards fine and superfine top layer chips.
The production of thin, large-format chipboard is also called into question in the tableting process. In addition, restrictions in terms of wood technology, with regard to wood moisture, degree of gluing, modulus of elasticity of the types of wood used, are characteristic of these manufacturing processes.
Furthermore, all of the aforementioned systems have the unavoidable major disadvantage of the trough-shaped, biconcave-like design of the chipboard cross-section. This disadvantageous design is essentially caused by the strong moisture gradient from the center of the board to the edge and caused by the uneven evaporation over the chipboard cross-section.
The invention now shows a new and progressive process in the production of flat chipboard of the same thickness, which is characterized in that the material mentioned at the beginning is moved by a main chain conveyor in scattering stations onto individual sieve-like substrates that closely follow one another with their narrow sides or that partially overlap applied continuously in one or more layers,
the chipboard obtained in this way is cut to the length required for the finished chipboard by cross-cutting, the chipboard blanks including the bases are fed to a heating press loading device, pressed with the bases in a multi-level heating press,
the finished pressed chipboard is pulled out of the heating press on the bases and after separation from the chipboard with the help of conveying devices with the interposition of a memory the scattering stations are continuously fed back in a closed circuit.
Developments of this process consist in that when the loading basket is raised, all even-numbered floors are loaded when descending, all uneven-numbered floors are loaded, and that a similar underlay is applied as a cover to the poured, recompressed chipboard blank, pressed together and then peeled off from the finished chipboard and is fed to the application site.
In addition, the chipboard blank including the base arriving on the main chain conveyor can be brought to a control station, while at the same time the chipboard blank including base located on the control station is pulled into a heating press loading basket. Another embodiment of this process is
that a chain conveyor arranged in a closed circuit detects the incorrectly scattered blanks including the base and removes them downwards, the chipboard blank is separated from the base, the chips produced are fed to a collecting screw conveyor, while the base is fed to a loading chain conveyor.
A device according to the invention for carrying out the method is characterized in that at least two sieve-like supports overlapping one another on their narrow sides on their head strips by means of drivers from a supporting structure designed as a table in the horizontal direction around the main chain conveyor with its leading, upper run be guided along under the spreading stations.
An advantageous structural design of the push-in device is characterized in that grippers are arranged on a horizontally arranged, length-adjustable connecting member that can be driven by a conveyor generating a horizontal movement, which grippers engage behind the top bar of the documents.
Further refinements of the devices consist in that a swivel table controllable by the control station is arranged between the control station and the heating press loading basket and that sieve-like supports are arranged inside the heating press on the undersides of the heating plates.
It is particularly advantageous to design the heating press loading basket in such a way that its lowest level is equipped with its own conveyor through a slotted plate closed at the bottom, while all other levels can be actuated with a common press-in draw bar. A further development consists in that a tray is arranged on each floor and closes it off at the bottom.
The heating press emptying basket connected to the heating press can be controlled in the same way as the loading basket.
The conveyor device connected to this is expediently designed in such a way that a deflecting conveyor grips the finished pressed chipboard including the documents, separates chipboard and documents at a separation point and the individual documents are fed to the lower run of the main chain conveyor with the interposition of a storage unit via a feed conveyor cover their narrow sides and form a continuous band.
For the first time, the invention provides a new and progressive method and device that eliminates the disadvantages of all devices and methods known in the prior art with regard to a narrow tolerance range of the chipboard after the final pressing with regard to their thickness.
It also shows the way to carry out a sieve-like base through a heating press and thus while maintaining all previously known scattering or pouring methods without technological restrictions with regard to wood type, wood moisture,
Gluing degree as well as avoiding a pre-press with high specific pressing pressure to create a substantial simplification in the production of chipboard with increased operational reliability and reduction of the production costs of the plant.
Through the use of sieve-like supports, which are made from steel wires or other materials with comparable material properties, for example, it is also achieved that the previously necessary cooling time that is required for press plates is significantly shortened, as well as all of the disadvantages, such as warping and Any warping of these sheets.
In addition, the unimpeded discharge of steam during pressing through the sieve-like supports is achieved for the first time in a new and progressive manner, thus largely avoiding a trough-shaped design of the finished panels. The person skilled in the art is also shown a way how he can provide a further improvement for the unimpeded evacuation of steam in the heating press by placing sieve-like supports to cover the non-woven fabric.
Using a simplified drawing, an embodiment of the inventive device is shown Vorrich.
1 shows a schematic section through a system according to the invention; 2 shows a section of the system with control unit, insert device, swivel table and the chain conveyor arranged in a closed circuit; 3 schematically shows the loading and emptying basket including the press; 4 shows a schematic representation of the deflecting conveyor, the storage unit and the loading conveyor up to its confluence with the main chain conveyor.
According to FIG. 1, for example, sieve-like underlays 1, which overlap each other with their narrow sides 2 and 3, are formed on their head bar 4 and are supported by drivers 5 of a main chain conveyor 6 over a table for the continuous formation of the chip fleece under a litter or pouring station 8 along.
A cross-cut saw arranged after the spreading station performs the separation of the continuous chip fleece in such a way that a clearing cut is carried out in accordance with the overlap of the narrow side 2 and 3 of the continuously arriving documents 1.
A control station 11, for example a scale, is connected to the drive station 10 of the main chain conveyor, onto which a blank 13 is drawn up with the aid of the insertion device 12, while at the same time the blank 13, including the base, located in the control station 11, either via the swivel table 14 a floor 15 of the heating press loading basket 16 is supplied or is withdrawn in case of faulty pouring by folding up the swivel table 14 with the help of the chain conveyor 20 down.
The heating press loading basket 16 is loaded according to the interlace procedure, the press 25 is loaded according to the description of FIG. 3 After the chipboard is finished pressing in the heating press 25, these are transferred to the emptying basket 27 with the help of a pull-out bar 28 which is located behind the head strips 4 of the documents 1 sums, brought.
The press basket 27 is also emptied using the interlace method. A pull-out device 30 detects the documents 1 loaded with the finished chipboard 31 and feeds them to a deflecting conveyor 32. At the separating point 33, the documents 1 are removed downwards, while the chipboard 31 is fed to further processing.
The deflecting conveyor 32 feeds a memory 35 in which the documents 1 are stored and, if necessary, are dragged via the feed conveyor 36 over table-like support structures 37 to the main chain conveyor 6.
The slide-in device 12 shown in FIG. 2 is driven by a conveyor 38 and has a connecting member 39, which grips individually with its grippers 40 and 41 behind the head strip 4 of the documents 1 and is thus able to simultaneously handle the documents in the control station 11 To pull off the blank 13 and to pull a new blank 13 from the main chain conveyor into the control station 11. Incorrect dumps are drawn off downwards by means of a chain conveyor 20.
The subsequent heating press charging basket 16 is charged as follows: When the heating press charging basket moves downwards, the odd-numbered floors 15 of the charging basket 16 are charged, while the even-numbered floors 15 are charged when it is raised. This means that after loading it only has to be lifted from floor two to floor one in order to be brought into the correct position for loading the press 25.
According to FIG. 3, the heating press 25 is charged from the charging basket 16 through a common charging bar 43, which pushes the blanks 13 lying on the tablet 44 into the heating press together with the exception of the blank 13 located on the lowest level and removes them when they are withdrawn the heating press 25 takes back the trays 44 by hooks 45, while the blanks 13 are held in the press by means of holding device 19 on the head strips 4 of the documents.
The blank 13 lying on the tray 44 located on the lowest level is brought into the heating press 25 with its own conveyor 46, so that during the pushing-in process a blank 13 coming from the control station 11 is returned to the lowest one, which is closed with a slotted plate at the bottom Floor of the press loading basket 16 can be introduced. After the press finished, the chipboard 31 on the, body strips 4 of their documents 1 with the help of the pull-out hooks 29 located on the pull-out bar 28 from the press 25 are pulled.
The pull-out device 30 grips the individual chipboards 31 on the head strips 4 of their documents 1 and feeds them to the deflecting conveyor 32.
The arrangement shown in Fig. 4 shows schematically the separation between chipboard 31 and Unterla ge 1 at the separation point 33, the loading of the memory 35 and the return of the substrate 1 via the loading conveyor 36 to the main chain conveyor 6.
At the transfer point 55 between the conveyor 20 and the loading conveyor 36, the base 1 coming from the conveyor 20 is fed into the feeder 57 with priority. The speed of the feeder 57, which connects to the feeder 36, is synchronized with the main chain conveyor 6 that at the transfer point 58 between the feeder conveyor 57 and the main chain conveyor 6, the guarantee is given that the incoming documents 1 overlap in the desired shape at their ends.