Fahrbare Anlage zur Herstellung von Beton Die Erfindung bezieht sich auf eine fahrbare Anlage zur Herstellung von Beton aus mehreren Komponenten unter Verwendung einer Betonmischmaschine, der die Zuschlagstoffe für den Beton aus einem Hochbunker unter Verwendung eines Förderbandes zugeführt wer den.
Bei der Herstellung von Beton im kleineren Mass stab befinden sich in der Nähe der Betonmischmaschine entsprechende Vorräte an Zement und Zuschlagstoffen, die von Hand an die Betonmaschine herangefahren und auch von Hand in die Mischtrommel der Maschine geschaufelt werden.
Bei grösseren Anlagen errichtet man an geeigneter Stelle sektorenförmige, von einer gemeinsamen Stirn wand ausgehenden Trennwände, zwischen denen die Zuschlagstoffe gelagert werden.
In der Stirnwand eines Sektors befindet sich eine Auslauföffnung, die meistens durch einen von Hand zu betätigenden Schieber geöffnet und verschlossen wird. Unmittelbar hinter der Stirnwand der Sektoren ist dann im Erdboden eine verhältnismässig grosse Grube g-.- graben, in welcher eine Waage zum Abwiegen der Zuschlagstoffe untergebracht ist und die als Wiege behälter den Aufzugskübel einer Betonmischmaschine verwenden kann. Der Aufzugskübel wird schräg unter der Abdeckung der Grube, in der die Waage steht, hervorgezogen.
Auf der Abdeckung der Grube hat der Arbeiter seinen Standplatz, der die Auslaufschieber betätigt und an einer ihm benachbarten Skala der Waage die Füllmengen abliest.
Es ist auch bekannt, die in der Stirnwand solcher sektorenförmigen Terrainbunker angeordneten Auslauf öffnungen so hoch zu legen, dass keine Grube in die Erde gegraben werden muss, sondern direkt unter die Auslauföffnungen eine Vorrichtung zur Aufnahme der Zuschlagstoffe angeordnet werden kann. In manchen Fällen trägt die mit den Auslauföffnungen versehene Stirnwand geeignete Einrichtungen, beispielsweise Füh rungsrollen für einen Seilzug eines Schrapers oder ist mit einer Plattform versehen, auf der ein Schrapwerk mit Auslegern schwenkbar aufgebaut werden kann.
Diese bekannten Einrichtungen zur Lagerung von Zuschlagstoffen für die Herstellung von Beton und zur Weiterführung der Zuschlagstoffe zur Betonmisch maschine haben aber erhebliche Nachteile.
Bei der Verwendung von sektorenförmigen Terrain bunkern ist es notwendig, entweder im Erdreich Löcher zu bilden, in denen die Stützen für die Trennwände der Terrainbunker befestigt werden oder es müssen besonders ausgestaltete Stützvorrichtungen vorhanden sein, die auf den Erdboden aufgestellt werden können. Ferner muss entweder hinter der Stirnwand der Bunker eine Grube gegraben werden, in der die Waage und die Aufzugseinrichtung untergebracht werden können oder bei höher liegenden Auslauföffnungen der Bunker muss zunächst eine erhebliche Materialmenge einge bracht werden, damit von dem Schrapwerk oder von dem Handschraper die Zuschlagstoffe auf das Niveau der Auslauföffnung hochgeschrapt werden können.
Bei der Verwendung von Auslegerschrapwerken sind überdies die Stirnwände als tragende, schwere Kon struktion auszuführen, damit das Schrapwerk betriebs- sicher aufgebaut werden kann.
Zu diesen an sich schon erheblichen Nachteilen kommt hinzu, dass auch für die Herstellung der Terrain bunker ein ausserordentlicher Materialaufwand in Form von Brettern, Bohlen, Klammern und dergleichen heran transportiert werden muss. Auch das gegebenenfalls verwendete Auslegerschrapwerk muss in mehrere Teile zerlegt transportiert werden und kann am Einsatzort nur unter Zuhilfenahme zusätzlicher Einrichtungen mon tiert werden. Daraus geht hervor, dass ein beachtlicher Material- und Arbeitsaufwand erforderlich ist, ehe die Betonmischmaschine mit der Herstellung von Beton beginnen kann.
Ein weiterer, nicht zu unterschätzender Nachteil ist der, dass die sektorenförmigen Terrain bunker in einer bestimmten Richtung zur Betonmisch maschine bzw. deren Beschickungseinrichtungen ange ordnet sein müssen und daher auch nur über bestimmte Wege zu erreichen sind, was wiederum in manchen Fällen wenigstens die Herrichtung von Anfahrwegen für die die Zuschlagstoffe heranbringenden Lastkraft wagen notwendig macht.
Es soll noch darauf hingewiesen werden, dass das Entladen der Zuschlagstoffe meistens nur durch Rück wärtshineinfahren der Lastkraftwagen in die sektoren- förmigen Bunker möglich ist. Es liegt auf der Hand, dass diese Arbeitsweise im höchsten Masse umständlich und unrationell ist.
Erfindungsgemäss wird nun eine Anlage zur Her stellung von Beton vorgeschlagen, die alle diese Nach- teile nicht kennt und die zur Lagerung der Zuschlag stoffe keine sektorenförmige Bunkerauslaufvorrichtung und die dafür benötigten Einrichtungen und Materialien benötigt.
Erfindungsgemäss wird das dadurch erreicht, dass auf einem auf dem Fahrgestell angeordneten Maschinen rahmen eine Betonmischmaschine und eine mit einem mehrfach abknickbaren Ausleger versehene Beschik- kungsvorrichtung abnehmbar angeordnet sind, deren Ausleger an seinem Ende einen Schalengreifer trägt, welcher Zuschlagstoffe direkt einem Hochbunker zu führt, von dem sie über Zuteilbänder in einen Wiege- behäiter gelangen,
der direkt in die Mischtrommel ent leert.
Vorzugsweise besteht eine solche Anlage aus einem auf dem Fahrgestell aufsetzbaren Maschinenrahmen mit höhenverstellbarem Mehrzellenbunker mit Füllstandan- zeiger, Bandzuteiler mit Waage für Zuschlagstoffe und einer unter der Waage angeordneten Betonmischma- schine, die auf einen Auslegerrahmen einer in einem rechteckigen Bunkerführungsgehäuse eingebauten Bun- kerhubvorrichtung gebaut ist,
der mit einem Hydraulik zylinder zur Ausführung der Hubbewegung auf dem Maschinenrahmen befestigt ist, wobei auf dem noch freien Teil des Maschinenrahmens die hydraulische Be schickungsvorrichtung aufgesetzt und weder mit dem Maschinenrahmen noch mit dem Fährgestell baulich fest verbunden ist.
Für die Betonmischmaschine ist hierbei zweckmässi- gerweise eine oben offene, um eine vertikale Achse rotierende Mischtrommel vorgesehen, die mit einer sol chen Geschwindigkeit rotiert, dass das Mischgut bei jeder Umdrehung gegen die Wandinnenfläche geschleu- dert und dann durch ein Mischwerkzeug zurück zur Mischtrommelmitte gelenkt wird.
Für die Entleerung dieser Mischtrommel kann eine zentrische, durch einen vertikal verschiebbaren Zylinder verschliessbare Boden öffnung vorgesehen sein.
Der Ausleger der Anlage kann auf einem pyramiden- stumpfförmigen Gestell drehbar gelagert sein, von dem -ein unterer Rahmen zu seiner Lagerung auf dem Ma schinenrahmen dient und mit hubbeweglichen Beinen zur Aufstellung der Beschickungsvorrichtung ausgestat tet ist. Hierbei ist die Breite und Höhe des die hub beweglichen Beine tragenden Rahmens zweckmässig so bemessen, dass der Maschinenrahmen unter die Be schickungsvorrichtung gefahren bzw. unter dieser her vorgezogen werden kann.
Der Ausleger kann an seinem äusseren, freien .Ende einen schwenkbar angeordneten Greifer tragen, der so befestigt ist, dass er seine vertikale Lage in allen Aus legerstellungen beibehält.
Der von der Beschickungsvorrichtung beschickte Hochbunker ist zweckmässig oberhalb der Mischtrommel der Betonmischmaschine angeordnet, enthält z. B. meh- rere Abteilungen und kann ausserdem mit einem auf setzbaren Bunker vergrössert werden. Die unteren öff- nungen der einzelnen Zellen des Hochbunkers können durch endlose Förderbänder abgedeckt sein, welche die Zuschlagstoffe z. B. in einen oberhalb der Misch trommel angeordneten Wägebehälter befördern.
Der Maschinenrahmen kann seinerseits mit abnehm baren, längenveränderlichen Stützfüssen ausgestattet sein. Für das Heben und Senken der Betonmischma schine kann eine hydraulische Zylinder- und Kolben einrichtung vorgesehen sein, die in einem Gestell zwi schen Maschinenrahmen und Bunker angeordnet ist.
Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen ausführlich beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der erfin dungsgemässen Anlage in Betriebsstellung, wobei der Greifer der Beschickungsvorrichtung seinen Inhalt ge rade an den Hochbunker der Betonmischmaschine ab gegeben hat, Fig. 2 eine Draufsicht auf die Anlage mit den um die Betonieranlage herum gelagerten Zuschlagstoffen verschiedener Art oder Korngrösse und den Aktions radius der Beschickungsvorrichtung in schematischer Darstellung, Fig. 3 eine Ansicht der in Betriebsstellung befind lichen Anlage,
wobei das Fahrgestell unter dem Ma schinenrahmen herausgezogen ist und der Beton an einen Aufzugskübel abgegeben wird, Fig. 4 die Anlage in Transportstellung und Fig. 5 eine zweckmässige Ausführung der Misch trommel in, einem Vertikalschnitt.
In Fig. 1 der Zeichnung ist die Anlage in Betriebs stellung dargestellt. Es ist zu erkennen, dass das zwei achsige Fahrgestell 1, von dessen Lenkachse 2 die Deichsel abgenommen worden ist, eine Plattform be sitzt, .die geschlossen oder als Gitterwerk .ausgestaltet ist. Auf dem Rand der Plattform liegt der Maschinen rahmen 3, der aus einem entsprechenden Profil herge stellt ist und der durch in seinem Inneren angeordneten Querverstrebungen versteift sein kann. Auf dem vorde ren Ende des Maschinenrahmens 3 ist die Einrichtung zur Herstellung von Beton befestigt.
Sie besteht aus einem kastenförmigen Gestell 4 mit senkrechten Füh rungen 5 und 6 an den Ecken, die im Querschnitt U-förmiges Profil haben können. In diesem kasten- förmigen Gestell oder Gehäuse ist auf einem Ausleger rahmen 11, der an einer Hubvorrichtung befestigt ist, die eigentliche Betonmischmaschine 8 mit Mischtrom mel 12 derart angeordnet, dass sie vermittels einer hydraulischen Zylinder- und Kolbeneinrichtung 7, die in dem kastenförmigen Gehäuse angeordnet ist und sich auf dem Maschinenrahmen abstützt, aus- und ein gefahren werden kann.
In Fig. 1 ist die Betonmisch maschine ausgefahren und befindet sich in Betriebs stellung. Die Führung des kastenförmigen Gehäuses erfolgt beispielsweise durch Rollen in entsprechenden Führungsbahnen der vertikalen Träger 5 und 6. Ober halb der Mischtrommel 1.2 ist der Wiegebehälter 13 einer Waage 14 für die Zuschlagstoffe auf der Hub vorrichtung angeordnet als auch die Wiegevorrichtung 13' für den Zement.
Der Wiegebehälter 13 der Waage 14 wird durch mehrere kurze Transportbänder 15 beschickt, von de nen im dargestellten Ausführungsbeispiel vier neben einander zwischen den Seitenteilen der Hubvorrichtung dargestellt sind. Oberhalb der Transportbänder ist ein kleiner, mit den Seitenteilen 9 und 10 fest verbundener Bunker 16 befestigt, dessen untere Öffnung durch die oberen Trums der Transportbänder verschlossen wer den.
Dieser kleine Bunker ist durch einen grösseren aufsetzbaren Bunker 17 vergrössert.
Dieser aufsetzbare Bunker besitzt Füllstandsanzei- ger 50, die aus einem schwenkbar gelagerten Arm bestehen, der in den Innenraum des Bunkers hinein ragt, während ein kurzer Anzeigerarm ausserhalb des Bunkers sichtbar ist. Am Schwenkpunkt des Füllstands anzeigers ist eine Feder angeordnet, die den innen im Bunker liegenden Arm nach unten zu drücken ver sucht. Ist der Bunker leer, dann verschwindet das äussere kurze Anzeigestück hinter einer Platte, während bei sich füllendem Bunker das innere Ende des Füll standsanzeigers von dem ansteigenden Gut mit hoch gehoben wird.
Der Innenraum des Bunkers wird, wie aus Fig. 2 zu erkennen, durch drei Querwände 18 in vier Abteilun gen eingeteilt. Aus Fig. 2 ist ebenfalls die Anordnung der Transportbänder 15 zu erkennen, die in ihrer Breite so bemessen sind, dass sie jeweils eine Öffnung einer Abteilung abdecken.
Der in der Mischtrommel 12 hergestellte Beton rutscht aus einer mittleren, verschliessbaren Entleerungs öffnung der Trommel 12 über die schräge Rutsche 19 in einen Transport- und Mischwagen 20. Selbstver ständlich kann der Beton auch auf sonstige mechanische oder pneumatische Fördereinrichtungen abgegeben wer den, die ihn zum Orte seiner Verwendung transportie ren.
Der freie Platz auf dem Maschinenrahmen 3 hinter der Betonmischmaschine ist für die Beschickungsvor- richtung 21 vorgesehen. Diese besteht aus einem pyra- midenstumpfförmigen Grundgestell 22, dessen Seiten teile 23 aus Blechwinkeln bestehen, deren Enden mit einem oberen Rahmen 24 und einem unteren Rahmen 25 verschweisst oder sonstwie verbunden sind. Der obere Rahmen 24 enthält gleichzeitig das Drehlager für das Bedienungs- und Maschinenhaus 26, an .dem der mehrteilige Ausleger 27 befestigt ist.
Auf der gegen überliegenden Seite ist am Maschinenhaus 26 ein Ge gengewicht 28 befestigt.
Der Ausleger 27 der Beschickungsvorrichtung 21 besteht aus wenigstens drei Teilen 29, 30 und 31, welch letzteres an seinem Ende den Greifer 32 trägt. Jedes Auslegerteil 29, 30, 31 wird über je enne hydraulische Zylinder- und Kolbeneinrichtung 33, 34, 35, die unab- hängig voneinander steuerbar sind, betätigt. Die Be tätigung des Greifers 32 erfolgt über die Zylinder- und Kolbeneinrichtung 36. In den Figuren der Zeichnung sind die zur Zuleitung des Druckmittels zu den hydrau lischen Einrichtungen notwendigen Rohr- und Schlauch leitungen der besseren Übersicht wegen weggelassen worden.
Die hydraulische Zylinder- und Kolbeneinrichtung 33 ist zwischen dem ersten Auslegerteil 29 und einer geeigneten Stelle am Bedienungs- und Maschinenhaus 26 befestigt, die nächste hydraulische Zylinder- und Kolbeneinrichtung 34 zwischen dem ersten und dem zweiten Auslegerteil 29 und 30 und die dritte zwischen den beiden letzten Auslegerteilen 30 und 31. Die Lage rung bzw. Befestigung der hydraulischen Zylinder- und Kolbeneinrichtungen 33, 34. 35 erfolgt in an sich be kannter Weise.
Am vorderen Ende 37 des Auslegerteils 31 ist der Greifer 32 mit seinen Lenkern 38 und 39 derart befestigt, dass er seine Lage relativ zum Ausleger 27 beibehält. Der Greifer 32 kann also nur in jener Ebene um den Befestigungspunkt 40 verschwenken, in der der Ausleger 27 liegt. Durch diese Ausgestaltung ergeben sich für den Betrieb der Anlage besondere Vorteile, die weiter unten noch beschrieben werden.
An dem unteren Rahmen 25 der Beschickungsvor richtung 21 sind vier Stützfüsse 41 schwenkbar und arretierbar befestigt, die verlängerbar sind und z. B. hydraulische Zylinder- und Kolbeneinrichtungen dar stellen können, wobei z. B. das Teil 42 der Zylinder ist und das Teil 43 die aus dem Zylinder herausfahr- bare Kolbenstange, an deren Ende vorzugsweise unter Zwischenschaltung eines Universalgelenks eine Boden platte 44 angelenkt ist.
In der in Fig. 1 gezeigten Stellung der Stützfüsse 41, die aus der in Fig. 3 gezeigten Stel lung um die Schwenkpunkte 45 herabgeklappt sind, werden die Stützfüsse 41 durch nicht dargestellte Ein richtungen arretiert, damit die Last um die Schwenk punkte 45 nicht verschwenken kann.
Auch der Maschinenrahmen ist vorzugsweise an seinen vier Ecken mit verlängerbaren Stützfüssen 46 ausgestattet, die ähnlich wie die Stützfüsse 41 ausge bildet sein können und die der Betonmischmaschine im Betrieb einen sicheren Stand verleihen. Die Stütz füsse 45 für den Maschinenrahmen können aber der Einfachheit halber abnehmbar ausgeführt sein, so dass sie im Transportzustand der Anlage, beispielsweise im Grundgestell 22 der Beschickungsvorrichtung 21 unter gebracht werden können.
Die Betonmischmaschine 8 wird nach dem Ausfahren in der in Fig. 1 gezeigten Betriebsstellung durch entsprechende Einrichtungen, von denen in Fig. 1 eine Stütze 47 sichtbar ist, gehalten, damit der zum Ausfahren verwandte Hydraulikzylinder entlastet werden kann.
Die die Einrichtungen zur Herstellung des Betons tragende Hubvorrichtung kann, wie aus ,Fig. 1 hervor geht, durch zwei beiderseits der Entleerungsöffnung der Mischtrommel liegende Stützen 47 abgestützt wer den. Die Stützen 47 bestehen vorzugsweise aus meh reren teleskopartig ausziehbaren, beispielsweise rohr- förmigen Teilen, die mit Bohrungen 47' versehen sind, in die zur Arretierung Bolzen eingesteckt werden. Da durch ist es möglich, die Hubvorrichtung in verschiede nen Höhen entsprechend der gewünschten Entleerungs weise der Mischtrommel 12 zu halten.
Falls der zum Ausfahren der Hubvorrichtung verwandte Hydraulik zylinder 7 mit entsprechenden Rückschlageinrichtungen versehen ist, kann auch auf die Stützen 47 verzichtet werden.
In Fig. 2 ist die in Fig. 1 in der Betriebsstellung dargestellte Anlage in der Draufsicht, einschliesslich der um die Beschickungsvorrichtung 21 herumliegenden Zu sehlagstoffvorräte A, B, C und D gezeigt. Nach dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt der Ausleger 27 der Beschickungsvorrichtung 21 eine Länge im ge streckten Zustand von etwa 9,50 m, so dass der Kreis K einen Durchmesser von 18 m besitzt. Der Greifer 32 der Beschickungsvorrichtung 21 kann bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel 700 kg Material auf nehmen und transportieren.
Aus Fig. 2 wird der besondere Vorteil der erfin dungsgemässen Anlage ersichtlich. Statt, wie bisher, die Zuschlagstoffe in sektorenförmigen Bunkern zu lagern, die aufgrund der Ausgestaltung der allen Sektoren ge meinsamen Stirnwand nur von einer bestimmten Rich- tung aus zugänglich sind und die auch nur eine be grenzte Menge an Zuschlagstoffen aufnehmen können, kann bei der erfindungsgemässen Anlage nahezu die gesamte Kreisfläche des Kreises K zur Lagerung von Zuschlagstoffen A, B, C und D bis auf einen kleinen Streifen ausgenutzt werden,
der von dem Maschinen rahmen 3 mit der darauf montierten Betonmischmaschine und der unmittelbar dahinter stehenden Beschickungs vorrichtung eingenommen wird. Aus diesem Grunde sind auch in Fig. 2 die Zuschlagstoffhaufen A bis D mit unregelmässigen Konturen gezeichnet, weil die Ab grenzung nicht mehr durch besondere Wände notwendig ist, sondern die Vorratsbildung je nach Menge des in einer Mischungseinheit zu verwendenden Zuschlag stoffes getroffen werden kann.
Mit dieser Lagerungs- möglichkeit aufgrund der Ausgestaltung der erfindungs gemässen Betonherstellungsanlage ergibt sich auch eine erheblich günstigere Möglichkeit des Heranschaffens der Zuschlagstoffe, weil praktisch jedes Materiallager A, B, C und D über eine eigene, seitlich nicht begrenzte Zufahrt verfügt. Der das Material B heranschaffende LKW kann z. B. von links nach rechts oder von rechts nach links im Bereiche B an dem Kreisbogen entlang fahren oder radial auf das Lager B zu oder weg. Das selbe gilt für die anderen Materiallager A, C und D.
Aus Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Beschickungs vorrichtung 21 etwa im Mittelpunkt des Kreises K steht, während dar Streifen, auf dem sich die Beton mischmaschine und der Maschinenrahmen 3 befinden, einem Radius des Kreises K entspricht.
Aus Fig. 2 ist weiter zu entnehmen, dass bei Be endigung der Betonierarbeiten die B.etonherstellungsan- lage, wie weiter unten noch beschrieben werden wird, ohne weiteres ihren Platz verlassen kann und nicht erst, wie bei den bekannten Anlagen, die Wände der sektorenförmigen Bunker abgebaut werden müssen. Falls erforderlich, kann die erfindungsgemässe Anlage sogar während des Betriebs ihre Stellung verändern.
Falls erforderlich, kann die Anlage, die in Fig. 2 vom Mittelpunkt des Kreises auf dem horizontal nach rechts weisenden Radius angeordnet ist, auch so verlegt wer den, dass die Betonmischmaschine nun links von der Beschickungsvorrichtung 21 in der Nähe der Peripherie des Kreises K liegt. Diese Umstellung ist im allgemeinen bei einer Anlage, die mit festangeordneten Terrain bunkern arbeitet, nicht möglich, weil dann alle Wände des Bunkers sowie die Zufahrtswege und Materiallager entsprechend umgesetzt werden müssten.
In Fig. 1 ist die erfindungsgemässe Betonherstellungs- anlage mit unter dem Maschinenrahmen 3 befindlichen Fahrgestell 1 dargestellt. Aus Fig. 3 ist zu erkennen, dass der Maschinenrahmen nach Entfernung des Fahr gestells auf Stützfüssen 46 ruht, die an den Ecken des Maschinenrahmens lösbar und arretierbar befestigt sind. Der Grundrahmen 25 der Beschickungsvorrichtung liegt etwas oberhalb des Maschinenrahmens 3 und kann diesen mehr oder weniger überlappen.
Bei der Her stellung des Betriebszustands der Anlage bzw. der Trans portstellung der Anlage, wird der Maschinenrahmen unter den Grundrahmen 25 der Beschickungsvorrich tung heraus- bzw. daruntergeschoben bis entweder die Beschickungsvorrichtung ausreichend weit von dem Ma schinenrahmen getrennt ist, damit der Ausleger der Beschickungsvorrichtung den Hochbunker beschicken kann, oder damit für die Transportstellung die Be- schickungsvorrichtung mit ihrem Grundrahmen auf dem freien Ende des Maschinenrahmens aufgesetzt werden kann.
In Fig. 4 ist die erfindungsgemässe Anlage in Ausser betriebsstellung oder Transportstellung dargestellt. Diese Transportstellung erreicht man dadurch, dass, ausgehend von der in Fig. 1 oder 3 gezeigten Betriebsstellung, mit Hilfe des Auslegers 27 zunächst der Hochbunker 17 abgenommen und dann die Betonmischmaschine 8, wie weiter oben beschrieben, mit Hilfe der hydraulischen Zylinder- und Kolbeneinrichtung 7, die zwischen den vertikalen Trägern 6 angeordnet ist, auf den Maschinen rahmen 3 abgesenkt wird. Die Betonmischmaschine nimmt dann die in Fig. 4 gezeigte Stellung ein.
Sodann schwenkt der Ausleger nach hinten, und nach vor heriger Wegnahme der Stützfüsse 41 wird das Fahr gestell 1 mit dem Maschinenrahmen 3 zwischen die Stützfüsse 41 der Beschickungsvorrichtung 21 gefahren bis der hintere Rand des Fahrgestells mit dem Rand des hinteren, querverlaufenden Trägers des untren Rah mens 25 etwa bündig abschliesst.
Durch Verkürzen der Stützfüsse 41 wird die Beschickungsvorrichtung 21 auf den freien Teil des Fahrgestells 1 sodann abgesenkt und auf diesem durch an sich bekannte Einrichtungen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind, gesichert. Der Ausleger 27 wird, wie aus Fig. 4 ersichtlich, rüsselförmig eingewinkelt und mit seinem Greifer 32 auf den hinteren, querverlaufenden Teil des Rahmens 25 abgesetzt. Durch eine scherenartige Stütze 48 wird das Ende des Auslegers mit dem ersten Teilstück 29 verbunden und gesichert.
Die Stützfüsse 41 werden um die Schwenkpunkte 45 nach oben geschwenkt und, wie in Fig. 4 erkennbar, am Untergestell 22 der Be schickungsvorrichtung 21 gesichert.
Nach Einsetzen der Deichsel 49 an die Lenkachse 2 ist nun die Anlage zum Transport bereit und kann ver fahren werden. Der abnehmbare Bunker 17 wird eben falls an einer geeigneten Stelle auf dem Fahrgestell untergebracht, kann aber auch mit einem anderen Wa gen transportiert werden, beispielsweise mit der Zug maschine 51, die die Anlage zieht.
Bei der in den Figuren dargestellten Betonmisch maschine 8 handelt es sich um eine solche Betonmisch maschine, bei der die Mischtrommel 12 um eine ver tikale Achse rotiert, und zwar mit einer solch hohen Geschwindigkeit, dass auf die in der Mischtrommel befindliche Mischung aus Zement und Zuschlagstoffen Fliehkräfte einwirken.
Eine derartige Mischtrommel ist nun ausführlicher in Fig. 5 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass auf dem Auslegerrahmen 11 das Drehgestell für die Misch trommel gelagert ist, welches aus einer Drehkranz anordnung 124 und 125 besteht, die einesteils an dem Auslegerrahmen 11 anderseits am Boden der Misch trommel 12 befestigt ist. In der Mitte des Bodens der Mischtrommel ist eine zentrische Öffnung gebildet, über die die Mischtrommel entleert wird und die während des Mischens durch den Zylinder 128 verschlossen ist, der an einer geeigneten Führungsachse 123 gehalten und vertikal senk- und hebbar geführt ist.
Diese Ver tikalbewegung des Zylinders 128 kann maschinell oder von Hand vorgenommen werden. Unterhalb der Ent leerungsöffnung der Mischtrommel ist ein Trichter 136 angeordnet, der ebenfalls mit der Mischtrommel rotiert, und über den das fertige Gemisch, also der Beton, in die Rutsche 19 abgegeben wird.
Der Antrieb der Mischtrommel 12 kann beispiels weise über einen Zahnkranz 140 erfolgen, der unter dem Boden der Mischtrommel befestigt ist, und mit dem das Ritzes 139 eines Antriebsaggregates 138 kämmt. Anderseits ist es aber auch möglich, das An triebsaggregat oberhalb oder seitlich von der Misch trommel anzuordnen und den Antrieb über geeignete Wellen und Zahnräder auf die, mittlere Achse 123, die auch zur Führung des vertikalen Zylinders<B>128</B> dient, zu leiten, was durch den Flansch 131 angedeutet ist.
Die Achse 123 ist an ihrem unteren Ende über das Kreuzstück 133 mit der Trommel fest verbunden.
Die zur Herstellung der Betonmischung erforder lichen Bestandteile, wie Zement, Zuschlagstoffe und Wasser, werden, wie weiter unten beschrieben, in die Mischtrommel eingefüllt, wobei das Wasser ebenfalls wie Zement und Zuschlagstoffe über eine nicht darge stellte Leitung mit Dosierventil in genau abgemessener Menge, d. h. in einer solchen Menge, die der Menge des Zements und der Zuschlagstoffe zur Herstellung einer Betonmischung entspricht, zugeleitet wird.
Die mittlere Entleerungsöffnung ist geschlossen, d. h. der Zylinder 128 sitzt mit seinem unteren Rand, wie in Fig. 5 gezeigt, in der Öffnung, wobei allerdings der Zylinder höher sein kann als in Fig. 5 dargestellt.
Die Mischung der in der Mischtrommel befindlichen Be standteile erfolgt nun dadurch, dass die Mischtrommel mit Hilfe des Antriebsaggregates 138, des Zahnritzels 139 und des Zahnkranzes 140 in solche Umdrehungen versetzt wird, dass sie unter der Wirkung der Zentrifugal kraft nach aussen gegen die Innenfläche 135 der Um fangswand der Mischtrommel geschleudert und von der Trommel mitgenommen werden.
Die Mischung wird nun dadurch erreicht, dass in die Trommel ein Mischwerkzeug hineinragt, welches sich in der Nähe der Innenfläche der Umfangswand und der Bodenfläche befindet. Die diesen Flächen zu gekehrte Randkante des Werkzeuges ist mit einer Gummibewehrung 180 versehen. Das Mischwerkzeug ist bei 173 in Fig. 5 dargestellt und wird von einem geeigneten Träger 171 getragen, der in geeigneter Weise an einem Teil der Hubvorrichtung verstellbar befestigt werden kann.
Vermittels dieser Verstellbarkeit kann der Abstand des Werkzeuges 173 von der Innenwand- fläche 135 verändert werden, und es kann ausserdem der Winkel verändert werden, den das Mischwerkzeug 173 mit der Innenwandfläche 135 bildet.
Es ist ferner aus Fig. 5 zu :erkennen, dass an dem Mischwerkzeug zwei weitere Flächen 174 und 175 gebildet sind, die zum Hauptsteil des Mischwerkzeuges unterschiedlich an gewinkelt sein können, was dadurch verdeutlicht werden soll, dass von denn Teil 174 die Randstirnfläche bei 176 sichtbar ist.
Die Wirkungsweise des Mischvorganges spielt sich etwa wie folg ab. Das von der Mischtrommel 12 in Rotation versetzte Mischgut wird unter dem Einfluss der Fliehkraft gegen die Innenwandfläche 135 der Trom mel bewegt, bleibt dort liegen und wird von der Trom mel mitgenommen.
Bei dieser Rotationsbewegung trifft das Mischgut gegen das Mischwerkzeug 173, staut sich davor und wird durch die Flächen 174 und 175 sowie durch die Hauptfläche 172 in verschiedene Richtungen und mit unterschiedlicher Geschwindigkeit zum Mittel punkt der Mischtrommel zurückgeschleudert. Dabei überschneiden sich verschiedene Mischgutströme, reiben gegeneinander, indem Mischgutströme höherer Ge schwindigkeit durch solche niederer Geschwindigkeit hindurchschiessen, und werden dann, sobald sie den Boden der Mischtrommel wieder berühren,
wieder mit grosser Geschwindigkeit auf die Umfangs wand der Mischtrommel zugeschleudert, worauf sich der obenbeschriebene Vorgang der Ablenkung des Mischgutes durch das Mischwerkzeug 173 wiederholt.
Dieser Vorgang findet bei jeder Umdrehung der Misch trommel statt und da die Mischtrommel relativ schnell arbeitet, damit Zentrifugalkräfte wirksam werden kön nen, finden in einer kurzen Zeitspanne sehr viele solcher Mischvorgänge statt, so dass in verhältnismässig kurzer Zeit etwa in einer Zeitspanne von 20 bis 30 Sekunden der gesamte Inhalt der Mischtrommel äusserst intensiv durchmischt worden ist.
Die Entleerung der Mischtrommel geht nun so vor sich, dass der mittlere Zylinder 128 hochgezogen und die Mischtrommel in Rotation versetzt wird, so dass das Mischwerkzeug das Mischgut in die Auslassöffnung ablenkt, oder es kann eine zusätzliche nicht darge stellte Schaufel verwandt werden, die vermittels eines geeigneten Führungsgestänges nach dem Öffnen der Auslassöffnung auf den Boden der Mischtrommel ab gesenkt wird und das Mischgut bei rotierender Trommel in die Auslassöffnung lenkt, durch die es auf die Rutsche 19 herunterfällt.
Im Transportzustand liegen die Abmessungen der erfindungsgemässen Anlage innerhalb derjenigen, die von der Strassenverkehrsordnung vorgeschrieben sind. Das Gesamtgewicht dieser Anlage beträgt etwa 6 t, so dass jeder herkömmliche zweiachsige Anhänger als Fahr gestell verwandt werden kann. Es ist also noch nicht einmal notwendig, für die Anlage ein besonderes Fahr gestell zu bauen, wodurch die Herstellungskosten er höht werden würden.
Die erfindungsgemässe Betonhersbellungsanlage ver einigt zahlreiche wünschenswerte Eigenschaften mit einer Leistung, die sonst nur mit erheblich grösseren ortsfesten Anlagen zu erhalten ist. Obgleich in dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung eine Betonmischmaschine mit einer Trommel mit vertikaler Rotationsachse der besseren Raumausnutzung wegen beschrieben worden ist, kann auch jeder andere Freifall- oder Zwangsmischer verwandt werden.
Mobile plant for the production of concrete The invention relates to a mobile plant for the production of concrete from several components using a concrete mixer to which the aggregates for the concrete from a bunker using a conveyor belt are supplied to who.
When producing concrete on a smaller scale, there are corresponding stocks of cement and aggregates near the concrete mixer, which are brought up to the concrete machine by hand and shoveled into the machine's mixing drum by hand.
In the case of larger systems, sector-shaped dividing walls extending from a common end wall, between which the aggregates are stored, are built at a suitable location.
In the end wall of a sector there is an outlet opening which is mostly opened and closed by a manually operated slide. Immediately behind the end wall of the sectors is a relatively large pit g -.- in the ground in which a scale for weighing the aggregates is housed and which can use the elevator bucket of a concrete mixer as a weighing container. The elevator bucket is pulled out at an angle from under the cover of the pit in which the scales are located.
On the cover of the pit, the worker has his position, who operates the outlet slide and reads the filling quantities on a scale on the scale next to him.
It is also known to place the outlet openings arranged in the end wall of such sector-shaped terrain bunkers so high that no pit has to be dug in the ground, but a device for receiving the aggregates can be arranged directly under the outlet openings. In some cases, the end wall provided with the outlet openings carries suitable devices, for example guide rollers for a cable pull of a scraper or is provided with a platform on which a scraper with arms can be swiveled.
These known devices for the storage of aggregates for the production of concrete and for the continuation of the aggregates to the concrete mixer but have significant disadvantages.
When using sector-shaped terrain bunkers, it is necessary either to form holes in the ground in which the supports for the partition walls of the terrain bunkers are attached, or specially designed support devices must be available that can be set up on the ground. In addition, a pit must either be dug behind the front wall of the bunker, in which the scales and the elevator equipment can be accommodated, or if the bunker outlet openings are higher up, a considerable amount of material must first be brought in so that the scraper or hand scraper can remove the aggregates the level of the outlet opening can be scraped up.
When using cantilever scrapers, the end walls must also be designed as a load-bearing, heavy construction so that the scraper can be set up reliably.
In addition to these already considerable disadvantages, there is also the fact that an extraordinary amount of material in the form of boards, planks, brackets and the like has to be transported to produce the terrain bunker. Any jib scrapper that may be used must also be transported disassembled into several parts and can only be assembled at the place of use with the aid of additional equipment. This shows that a considerable amount of material and labor is required before the concrete mixer can start making concrete.
Another disadvantage, which should not be underestimated, is that the sector-shaped terrain bunkers have to be arranged in a certain direction to the concrete mixer or its charging devices and can therefore only be reached via certain routes, which in turn in some cases at least the preparation of Approach routes for the trucks bringing the aggregates make necessary.
It should also be pointed out that the unloading of the aggregates is mostly only possible by driving the trucks backwards into the sector-shaped bunkers. It is obvious that this way of working is extremely cumbersome and inefficient.
According to the invention, a plant for the manufacture of concrete is now proposed which does not have any of these disadvantages and which does not require a sector-shaped bunker discharge device and the necessary facilities and materials for storing the aggregates.
According to the invention this is achieved in that on a machine frame arranged on the chassis, a concrete mixer and a loading device provided with a multi-foldable boom are detachably arranged, the boom of which at its end carries a shell gripper, which leads aggregates directly to a raised bunker from which they get into a weighing container via allocation belts,
which empties directly into the mixing drum.
Such a system preferably consists of a machine frame that can be placed on the chassis with a height-adjustable multi-cell bunker with fill level indicator, a conveyor belt with a scale for aggregates and a concrete mixer located under the scale, which is built on a cantilever frame of a bunker lifting device built into a rectangular bunker guide housing ,
which is attached to a hydraulic cylinder to perform the lifting movement on the machine frame, with the hydraulic loading device placed on the still free part of the machine frame and not structurally connected to the machine frame or the ferry frame.
For the concrete mixer, a mixing drum that is open at the top and rotates about a vertical axis is expediently provided, which rotates at such a speed that the mix is thrown against the inner wall surface with each revolution and then guided back to the center of the mixing drum by a mixing tool .
A central bottom opening that can be closed by a vertically displaceable cylinder can be provided for emptying this mixing drum.
The boom of the system can be rotatably mounted on a truncated pyramid-shaped frame, of which a lower frame is used to mount it on the machine frame and is equipped with lifting legs for setting up the loading device. Here, the width and height of the frame carrying the lifting legs is expediently dimensioned in such a way that the machine frame can be moved under the loading device or pulled forward under it.
At its outer, free end, the boom can carry a pivotably arranged gripper which is attached in such a way that it maintains its vertical position in all positions.
The high bunker charged by the charging device is expediently arranged above the mixing drum of the concrete mixer, contains z. B. several departments and can also be enlarged with an attachable bunker. The lower openings of the individual cells of the high-level bunker can be covered by endless conveyor belts, which carry the aggregates e.g. B. convey in a weighing container arranged above the mixing drum.
The machine frame can in turn be equipped with removable, variable-length support feet. For raising and lowering the concrete mixer, a hydraulic cylinder and piston device can be provided, which is arranged in a frame between the machine frame's rule and the bunker.
An exemplary embodiment of the invention is described in detail with reference to the accompanying drawings. 1 shows a schematic side view of the system according to the invention in the operating position, the gripper of the loading device having just given its content to the high bunker of the concrete mixer, FIG. 2 a top view of the system with the aggregates stored around the concreting system different types or grain size and the action radius of the charging device in a schematic representation, Fig. 3 is a view of the plant in the operating position is union,
whereby the chassis is pulled out from under the machine frame and the concrete is delivered to an elevator bucket, Fig. 4 shows the system in the transport position and Fig. 5 shows a useful embodiment of the mixing drum in a vertical section.
In Fig. 1 of the drawing, the system is shown in the operating position. It can be seen that the two-axle chassis 1, from the steering axis 2 of which the drawbar has been removed, has a platform that is closed or designed as a latticework. On the edge of the platform is the machine frame 3, which is Herge from a corresponding profile and which can be stiffened by cross struts arranged in its interior. On the front end of the machine frame 3 Ren, the device for the production of concrete is attached.
It consists of a box-shaped frame 4 with vertical Füh ments 5 and 6 at the corners, which can have a U-shaped profile in cross section. In this box-shaped frame or housing is on a boom frame 11, which is attached to a lifting device, the actual concrete mixer 8 with Mischtrom mel 12 arranged in such a way that it is arranged by means of a hydraulic cylinder and piston device 7, which is arranged in the box-shaped housing and is supported on the machine frame, can be extended and retracted.
In Fig. 1, the concrete mixer is extended and is in the operating position. The box-shaped housing is guided, for example, by rolling in corresponding guideways of the vertical supports 5 and 6. Above half of the mixing drum 1.2, the weighing container 13 of a scale 14 for the aggregates is arranged on the lifting device, as is the weighing device 13 'for the cement.
The weighing container 13 of the scale 14 is fed by several short conveyor belts 15, four of which are shown next to each other between the side parts of the lifting device in the illustrated embodiment. Above the conveyor belts, a small, firmly connected to the side parts 9 and 10 bunker 16 is attached, the lower opening of which is closed by the upper run of the conveyor belts who the.
This small bunker is enlarged by a larger, attachable bunker 17.
This attachable bunker has level indicators 50, which consist of a pivotably mounted arm that protrudes into the interior of the bunker, while a short indicator arm is visible outside the bunker. At the pivot point of the level indicator, a spring is arranged, which seeks to push the arm located inside the bunker down ver. If the bunker is empty, the outer short indicator piece disappears behind a plate, while when the bunker is filling, the inner end of the level indicator is lifted up by the rising material.
The interior of the bunker is, as can be seen from Fig. 2, divided by three transverse walls 18 into four Abteilun conditions. The arrangement of the conveyor belts 15 can also be seen from FIG. 2, the width of which is so dimensioned that they each cover an opening of a department.
The concrete produced in the mixing drum 12 slips out of a central, closable emptying opening of the drum 12 via the inclined chute 19 into a transport and mixing wagon 20. Of course, the concrete can also be delivered to other mechanical or pneumatic conveyors to who the Transport places of its use.
The free space on the machine frame 3 behind the concrete mixer is provided for the charging device 21. This consists of a truncated pyramid-shaped base frame 22, the side parts 23 of which consist of sheet metal angles, the ends of which are welded or otherwise connected to an upper frame 24 and a lower frame 25. The upper frame 24 also contains the pivot bearing for the operating and machine house 26, on which the multi-part boom 27 is attached.
On the opposite side, a counterweight 28 is attached to the machine house 26.
The boom 27 of the loading device 21 consists of at least three parts 29, 30 and 31, the latter carrying the gripper 32 at its end. Each boom part 29, 30, 31 is actuated via each hydraulic cylinder and piston device 33, 34, 35, which can be controlled independently of one another. Be actuation of the gripper 32 takes place via the cylinder and piston device 36. In the figures of the drawing, the pipe and hose lines necessary for supplying the pressure medium to the hy metallic devices have been omitted for better clarity.
The hydraulic cylinder and piston device 33 is fastened between the first boom part 29 and a suitable location on the operating and machine house 26, the next hydraulic cylinder and piston device 34 between the first and second boom parts 29 and 30 and the third between the last two Boom parts 30 and 31. The storage or fastening of the hydraulic cylinder and piston devices 33, 34, 35 takes place in a manner known per se.
At the front end 37 of the boom part 31, the gripper 32 is fastened with its links 38 and 39 in such a way that it maintains its position relative to the boom 27. The gripper 32 can therefore only pivot about the fastening point 40 in that plane in which the boom 27 lies. This configuration results in particular advantages for the operation of the system, which are described below.
On the lower frame 25 of the device 21 Beschickungsvor four support legs 41 are pivotable and lockable attached, which are extendable and z. B. hydraulic cylinder and piston devices can represent, with z. B. part 42 is the cylinder and part 43 is the piston rod which can be moved out of the cylinder and at the end of which a base plate 44 is hinged, preferably with the interposition of a universal joint.
In the position shown in Fig. 1 of the support feet 41, which are folded down from the stel shown in Fig. 3 development around the pivot points 45, the support feet 41 are locked by a device, not shown, so that the load about the pivot points 45 do not pivot can.
The machine frame is preferably equipped at its four corners with extendable support feet 46, which can be formed out similar to the support feet 41 and which give the concrete mixer a secure stand during operation. The support feet 45 for the machine frame can be designed to be removable for the sake of simplicity, so that they can be placed in the transport state of the system, for example in the base frame 22 of the loading device 21 under.
After it has been extended, the concrete mixer 8 is held in the operating position shown in FIG. 1 by corresponding devices, of which a support 47 is visible in FIG. 1, so that the hydraulic cylinder used for extension can be relieved.
The lifting device carrying the devices for producing the concrete can, as shown in Fig. 1 shows, supported by two supports 47 lying on both sides of the discharge opening of the mixing drum, who the. The supports 47 preferably consist of several telescopically extendable, for example tubular parts which are provided with bores 47 'into which bolts are inserted for locking. Since it is possible to keep the lifting device in different heights according to the desired emptying of the mixing drum 12.
If the hydraulic cylinder 7 used to extend the lifting device is provided with corresponding non-return devices, the supports 47 can also be dispensed with.
In Fig. 2, the system shown in Fig. 1 in the operating position is shown in plan view, including the lying around the loading device 21 to sehlagstoffvorrats A, B, C and D is shown. According to the illustrated embodiment, the boom 27 of the charging device 21 has a length in the stretched state of about 9.50 m, so that the circle K has a diameter of 18 m. In the exemplary embodiment described here, the gripper 32 of the loading device 21 can pick up and transport 700 kg of material.
From Fig. 2, the particular advantage of the system according to the invention can be seen. Instead of storing the aggregates in sector-shaped bunkers, which, due to the design of the end wall common to all sectors, can only be accessed from a certain direction and which can only hold a limited amount of aggregates, the inventive Plant almost the entire circular area of the circle K can be used for the storage of aggregates A, B, C and D except for a small strip,
which is taken by the machine frame 3 with the concrete mixer mounted on it and the loading device immediately behind it. For this reason, the aggregate heaps A to D are drawn with irregular contours in Fig. 2, because the demarcation is no longer necessary by special walls, but the stock formation can be made depending on the amount of aggregate to be used in a mixing unit.
With this storage option due to the configuration of the concrete production plant according to the invention, there is also a considerably more favorable possibility of bringing in the aggregates, because practically every material store A, B, C and D has its own, laterally unlimited access. The truck bringing up the material B can e.g. B. from left to right or from right to left in area B along the arc or radially towards bearing B or away. The same applies to the other material stores A, C and D.
From Fig. 2 it can be seen that the charging device 21 is approximately in the center of the circle K, while the strip on which the concrete mixer and the machine frame 3 are located, corresponds to a radius of the circle K.
From Fig. 2 it can also be seen that at the end of the concreting the B.etonherstellungsan- plant, as will be described below, can easily leave its place and not first, as in the known plants, the walls of the sector-shaped Bunkers have to be dismantled. If necessary, the system according to the invention can even change its position during operation.
If necessary, the system, which is arranged in Fig. 2 from the center of the circle on the horizontally to the right-pointing radius, can also be laid in such a way that the concrete mixer is now to the left of the charging device 21 in the vicinity of the periphery of the circle K. . This conversion is generally not possible in a system that works with permanently arranged terrain bunkers, because then all the walls of the bunker as well as the access roads and material stores would have to be converted accordingly.
In FIG. 1, the concrete production plant according to the invention is shown with the chassis 1 located under the machine frame 3. From Fig. 3 it can be seen that the machine frame rests on support feet 46 after removal of the chassis, which are releasably and lockably attached to the corners of the machine frame. The base frame 25 of the loading device lies somewhat above the machine frame 3 and can overlap it to a greater or lesser extent.
When establishing the operating status of the system or the trans port position of the system, the machine frame is pushed out or under the base frame 25 of the loading device until either the loading device is sufficiently far separated from the machine frame so that the boom of the loading device can Can load the high bunker, or so that for the transport position the loading device can be placed with its base frame on the free end of the machine frame.
In Fig. 4 the system according to the invention is shown in the out-of-operation position or transport position. This transport position is achieved in that, starting from the operating position shown in Fig. 1 or 3, first the raised bunker 17 is removed with the aid of the boom 27 and then the concrete mixer 8, as described above, with the aid of the hydraulic cylinder and piston device 7 , which is arranged between the vertical beams 6, on the machine frame 3 is lowered. The concrete mixer then assumes the position shown in FIG.
Then the boom pivots backwards, and after prior removal of the support legs 41, the chassis 1 with the machine frame 3 between the support legs 41 of the loading device 21 is driven to the rear edge of the chassis with the edge of the rear, transverse support of the lower frame mens 25 ends roughly flush.
By shortening the support legs 41, the charging device 21 is then lowered onto the free part of the chassis 1 and secured thereon by means of known devices which are not shown in the drawing. As can be seen from FIG. 4, the boom 27 is angled in the shape of a trunk and placed with its gripper 32 on the rear, transverse part of the frame 25. The end of the boom is connected to the first section 29 and secured by a scissor-like support 48.
The support feet 41 are pivoted about the pivot points 45 upwards and, as can be seen in Fig. 4, on the base 22 of the loading device 21 secured.
After inserting the drawbar 49 on the steering axle 2, the system is now ready for transport and can be driven ver. The removable bunker 17 is also housed in a suitable location on the chassis, but can also be transported with another car, for example with the tractor 51, which pulls the system.
The concrete mixing machine 8 shown in the figures is such a concrete mixer in which the mixing drum 12 rotates about a vertical axis, at such a high speed that the mixture of cement and aggregates in the mixing drum Centrifugal forces act.
Such a mixing drum is now shown in greater detail in FIG. It can be seen that the bogie for the mixing drum is mounted on the boom frame 11 and consists of a turntable arrangement 124 and 125 which is attached on the one hand to the boom frame 11 and on the other hand to the bottom of the mixing drum 12. In the middle of the bottom of the mixing drum, a central opening is formed, through which the mixing drum is emptied and which is closed during mixing by the cylinder 128, which is held on a suitable guide axis 123 and guided vertically lowerable and raised.
This vertical movement of the cylinder 128 can be done by machine or by hand. A funnel 136 is arranged below the discharge opening of the mixing drum, which also rotates with the mixing drum and via which the finished mixture, ie the concrete, is discharged into the chute 19.
The mixing drum 12 can be driven, for example, via a toothed ring 140 which is fastened under the bottom of the mixing drum and with which the slot 139 of a drive unit 138 meshes. On the other hand, it is also possible to arrange the drive unit above or to the side of the mixing drum and to transfer the drive via suitable shafts and gears to the central axis 123, which also serves to guide the vertical cylinder <B> 128 </B>, to conduct what is indicated by the flange 131.
The axle 123 is firmly connected to the drum at its lower end via the cross piece 133.
The components required for the preparation of the concrete mix, such as cement, aggregates and water, are, as described below, poured into the mixing drum, the water also like cement and aggregates via a line not shown with a metering valve in a precisely measured amount, d . H. is supplied in such an amount that corresponds to the amount of cement and aggregates for the production of a concrete mix.
The central discharge opening is closed; H. the cylinder 128 sits with its lower edge, as shown in FIG. 5, in the opening, although the cylinder can be higher than shown in FIG.
The mixing of the components in the mixing drum takes place in that the mixing drum is set in such revolutions with the aid of the drive unit 138, the pinion 139 and the ring gear 140 that, under the effect of the centrifugal force, it moves outwards against the inner surface 135 of the To be thrown around the peripheral wall of the mixing drum and taken away from the drum.
Mixing is now achieved in that a mixing tool protrudes into the drum and is located near the inner surface of the peripheral wall and the bottom surface. The edge of the tool facing these surfaces is provided with rubber reinforcement 180. The mixing tool is shown at 173 in Fig. 5 and is carried by a suitable support 171 which is suitably adjustably fastened to a part of the lifting device.
By means of this adjustability, the distance between the tool 173 and the inner wall surface 135 can be changed, and the angle which the mixing tool 173 forms with the inner wall surface 135 can also be changed.
It can also be seen from FIG. 5 that two further surfaces 174 and 175 are formed on the mixing tool, which can be angled differently to the main part of the mixing tool, which is to be made clear that of the part 174 the edge face at 176 is visible.
The mode of operation of the mixing process is roughly as follows. The mixed material set in rotation by the mixing drum 12 is moved under the influence of centrifugal force against the inner wall surface 135 of the drum, remains there and is carried along by the drum.
During this rotational movement, the mix hits against the mixing tool 173, accumulates in front of it and is thrown back through the surfaces 174 and 175 and through the main surface 172 in different directions and at different speeds to the center of the mixing drum. Different streams of mix overlap, rub against each other, as mixes with higher speeds shoot through lower speeds, and then, as soon as they touch the bottom of the mixing drum,
is again thrown at high speed onto the circumferential wall of the mixing drum, whereupon the above-described process of deflecting the material to be mixed by the mixing tool 173 is repeated.
This process takes place with every revolution of the mixing drum and since the mixing drum works relatively quickly so that centrifugal forces can take effect, a great number of such mixing processes take place in a short period of time, so that in a relatively short period of time, for example, in a period of 20 to 30 Seconds the entire contents of the mixing drum have been mixed extremely intensively.
The emptying of the mixing drum now takes place in such a way that the middle cylinder 128 is pulled up and the mixing drum is set in rotation so that the mixing tool deflects the material to be mixed into the outlet opening, or an additional shovel, not shown, can be used, which by means of a suitable guide rod is lowered to the bottom of the mixing drum after opening the outlet opening and directs the mix while the drum is rotating into the outlet opening, through which it falls onto the chute 19.
In the transport state, the dimensions of the system according to the invention are within those prescribed by the road traffic regulations. The total weight of this system is around 6 t, so that any conventional two-axle trailer can be used as a chassis. So it is not even necessary to build a special chassis for the system, which would increase the manufacturing costs.
The concrete production system according to the invention combines numerous desirable properties with a performance that can otherwise only be obtained with considerably larger stationary systems. Although a concrete mixer with a drum with a vertical axis of rotation has been described in the exemplary embodiment of the present invention for better space utilization, any other free-fall or compulsory mixer can also be used.