Spule mit Stahldrahtlitzen oder -seilen für den Transport und die Lieferung an eine Verarbeitungsstelle
Die Erfindung bezieht sich auf eine Spule mit Stahl drahtlitzen oder -seilen für den Transport und die Lieferung an eine Verarbeitungsstelle, insbesondere zur Herstellung von Stahlkordkarkassen für Fahrzeugreifen.
Ausgangsprodukt für die bekannte Herstellung von Stahlkordkarkassen in Fahrzeugreifen ist eine ebene Schar von Stahldrahtlitzen oder -seilen, die oben und unten mit je einer Gummischicht belegt ist. Dazu werden vorzugsweise 300 bis 500 Einzellitzen in einer Ebene in dem für das Fertigprodukt geforderten Abstand parallel nebeneinander der Gummierung zugeführt. Die Breite der beiden Gummischichten ist etwas grösser als die der Litzenbzw. Seilschar, so dass jede Litze bzw. jedes Seil der Schar nach dem Belegen von dem Gummi vollkommen umhüllt ist.
Die einzelnen Stahldrahtlitzen oder -seile wurden bisher jedes für sich auf eine Spule gewickelt und gelangten in dieser Form bei der Karkassbildung zum Einsatz. Die Litzen mussten auf die Spulen sehr gleichmässig und fest gewickelt werden, weil sonst während des Transportes einzelne Ringe der Wicklung verrutschen konnten, sich dabei ineinander verschlangen und später den Ablauf der Litze oder des Seiles erheblich behinderten. Die feste Wicklung der Spulen wiederum bedingte eine besonders stabile und damit schwere Ausführung der Spulenhülse und ihrer Flansche.
Alle Spulen, welche die Litzen für ein Bündel lieferten, wurden auf ein Ablaufgatter aufgesteckt. Das Ablaufgatter musste demnach etwa 300 bis 500 Spulen aufnehmen.
Nachteilig war dabei der grosse Raumbedarf des Gatters.
Dies galt ganz besonders dann, wenn der notwendige grosse Raum auch noch zur Vermeidung von Korrosion des Stahldrahtes oder aus fertigungstechnischen Gründen klimatisiert werden musste. Da die Litzenlänge auf den Spulen in einem bestimmten Bereich um die Nennlänge schwankt, wurde zudem praktisch nur die Wicklung der Spule mit der kürzesten Litzenlänge im Gatter voll ausgenutzt. Auf allen anderen Spulen blieb ein mehr oder weniger grosser Rest, der für die Produktion ausfiel.
Alle diese Nachteile werden vermieden, wenn die für eine Litzen- oder Seilschar erforderliche Anzahl von Einzellitzen bzw. Seilen auf einer Spule gemeinsam aufgewickelt wird. babei muss jedoch besonders beachtet werden, dass beim Ablauf des Litzenbündels keine Störungen auftreten können.
Die erfindungsgemässe Spule ist daher dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl von dicht nebeneinander liegenden Litzen oder Seilen gleicher Länge auf die Spule gewickelt ist und dass zwischen die einzelnen Wicklungslagen ein Band eingelegt ist, dessen Breite gleich oder weniger grösser als die Summe der Durchmesser aller Einzellitzen oder -Seile ist, wobei die Länge der Wick-' lung in Richtung der Spulenachse mit der Breite des Bandes annähernd übereinstimmt.
Das eingelegte Band kann vorzugsweise ein Stahlband sein. Es kann eine glatte Oberfläche besitzen, die mit einem Korrosionsschutz, z.B. einer Hartverchromung, versehen werden kann. Die Dicke des Stahlbandes einschliesslich Korrosionsschutz kann z.B. 0,3 bis 0,4 mm betragen. Die Gesamtlänge des Bandes kann zweckmässigerweise soviel grösser als die der aufgewickelten Litzenschar gewählt werden, dass das Band auch noch die äusserste Wickelllage bedeckt und somit gegen Beschädigung von aussen schützt.
Es ist bekannt, mehrere Drähte auf einen Spulenkörper zu wickeln. Diese Drähte werden jedoch für die Herstellung von Thermoelementen gebraucht und sind dazu nur immer in kurzen Stücken von Hand von der Spule abzuwickeln. Wie Versuche gezeigt haben, ist es jedoch unmöglich, von einer derartig bewickelten Spule mehrere Drahtlitzen maschinell und mit verhältnismässig grosser Geschwindigkeit störungsfrei abzuziehen. Auch wenn das Wickelgut, wie aus der Textilindustrie bekannt, bei der Herstellung des Wickels stark changiert worden war, konnte kein glatter Abzug erreicht werden. Schon nach wenigen Wickellagen bildete sich eine ungleichmäs sige Wickeloberfläche aus, in der die Einzellitzen bzw.
-seile einer Lage unterschiedliche Längen hatten. Das führte zu grossen Ablaufstörungen beim späteren Einsatz im Reifenherstellenverk.
Andererseits beschreibt die deutsche Patentschrift 1094 217 Metallbunde, die ein zwischen den Lagen eingewickeltes Papierband aufweisen. Diese Papierzwischenlage soll die hochveredelte Oberfläche des Wickelguts vor mechanischen Beschädigungen schützen.
Abweichend von der Aufgabenstellung der vorbekannten Gegenstände ist es vorteilhaft, wenn das Band zwischen den Lagen des Wickelgutes die jeweils äussere Lage derart stützt, dass alle Litzen in einem solchen ebenen Bündel dicht nebeneinander liegen. Die Länge der aufgewickelten Litzenschar kann sich nach den zulässigen Transportmassen und -gewichten richten. Werden z.B. 200 m Seillänge mit einem Seildurchmesser von 0,9 mm aufgewickelt, so hat der fertige Baum einen Durchmesser von etwa 600mm. Für eine Litzen- oder Seillänge von 1400m stellt sich der Durchmesser des Wickelgutes einschliesslich der Stahlbandzwischenlagen auf annähernd 1600 mm ein. Das Band kann beim Abwickeln der Schar gesondert aufgerollt und ebenso wie die Spulenhülse wiederholt gebraucht werden.
Als weiterer Vorteil ist die Möglichkeit eines wesentlich geringeren Prozentsatzes des Taragewichtes am Bruttogewicht anzusehen. Dieser ergibt sich daraus, dass eine Grossspule, einschliesslich z.B. der Stahlbandzwl- schenlage im Wickel, ein geringeres Leergewicht besitzen kann als die beispielsweise 500 mit Einzellitzen oder -seilen bewickelten kleinen Spulen des Ablaufgatters.
Ausserdem ist es möglich, dass die Wicklung auf der Hülse so fest sitzt, dass die Flansche vom Wickelgut nicht mehr belastet werden. Sie können daher aus verhältnismässig sehr dünnem Blech hergestellt werden, dienen dann während des Transportes nur als Schutz und können sogar abnehmbar angeordnet sein.
Um das gleichzeitige Wickeln einer so grossen Schar von Drahtlitzen oder -seilen ohne Mühe zu beherrschen und auch genau übereinstimmende Längen aller Litzen eines Bündels zu erreichen, können alle Einzellitzen am Anfang und am Ende der Wicklung miteinander fest verbunden sein. Das kann z.B. durch Verlöten geschehen.
Durch die genau gleichen Längen aller Litzen auf der Spule fällt praktisch jeder Verlust an Restlängen fort, der beim Abarbeiten von Einzelspulen, wie geschildert in erheblichem Masse auftritt.
Es muss noch betont werden, dass an der Verarbeitungsstelle beim Ablauf der Litzen oder Seile von der Spule, der eventuell zu klimatisierende Raum auf ein Bruchteil des Volumens verkleinert werden kann, welches ein Ablaufgatter einnehmen würde.
Ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Anlage zum Wickeln von Stahlseilkettenbäumen in Seitenansicht,
Fig. 2 einen bewickelten Kettbaum im Schnitt.
In Fig. 1 werden die Stahlseile einzeln von den nicht dargestellten Spulen abgezogen und im Kamm 2 zu einer Schar 1 zusammengeführt. Vom Kamm 2 läuft die Schar 1 über die Rollen 3 und 4. Zwischen den Rollen 3 u. 4 ist eine Bremse angeordnet. Sie übt auf die Stahlseilschar 1 eine Bremskraft aus. Damit wird die Spannung eingestellt, mit der die Schar 1 auf den Kettbaum 6 gewickelt werden soll.
Von der Rolle 4 gelangt die Stahlseilschar 1 über den Führungsschuh 7 auf den Kettbaum 6. Auf dem Fühmngschuh 7 wird die Schar 1 mit Hilfe von Querriegeln 8 gehalten. Der I Kettbaum 6 sitzt leicht lösbar auf der Welle 9. Der Motor 10 treibt die Welle 9 mit dem Kettbaum 6 über das Getriebe 11 an.
Das zwischen die einzelnen Wicklungen 12 (siehe Fig. 2) der Stahlseilschar 1 auf dem Kettbaum 6 eingelegte Stahlband 13 wird dem Kettbaum 6 von einer Spule 14 zugeführt. Die Spule 14 sitzt leicht lösbar auf der Welle 15 des Lagerbocks 16. Mit Hilfe der über das Handrad 17 einstellbaren Bremse 18 kann ein konstantes Bremsmoment auf die Welle 15 und damit die Spule 14 ausgeübt werden. Die Zulaufspannung des Stahlbandes 13 nimmt dann bei abnehmendem Durchmesser der Wicklung auf der Spule 14 zu. Ebenso besteht aber auch die Möglichkeit, das Bremsmoment, welches auf die Welle 15 ausgeübt wird, in Abhängigkeit vom Durchmesser der Wicklung auf der Spule 14 durch entsprechende Elemente so zu steuern, dass das Stahlband 13 auf den Kettbaum 6 mit konstanter Spannung aufläuft.
Gemäss Fig. 2 besteht der bewickelte Kettbaum aus der Hülse 19, die an beiden Enden mit einem Gewinde 19' versehen ist. Mit Hilfe der Gewindeteile 19' sind die beiden Flansche 20 auf der Hülse 18 festgeschraubt. Die Flansche 20 tragen zu ihrer Versteifung Rippen 21.
Zwischen den Flanschen 20 ist die Stahlseilschar 1, die aus den Einzelseilen 22 besteht, sowie das Stahlband 13 aufgewickelt.
Ein auf der im Prinzip in Fig. 1 gezeigten Anlage gewickelter, in Fig. 2 skizzierter Stahlseilkettbaum besitzt einen Wickelaufbau, bei dem eine Vielzahl von Stahlseilen auch bei grosser mechanischer Beanspruchung während des Transportes trotz verhältnismässig kleinem Taragewicht gut geschützt zum Bestimmungsort gelangt.
Darüber hinaus ist ein störungsfreies Abwickeln der Stahlseilschar jederzeit gewährleistet.
Reel of steel wire strands or ropes for transport and delivery to a processing point
The invention relates to a spool with steel wire strands or ropes for transport and delivery to a processing point, in particular for the production of steel cord carcasses for vehicle tires.
The starting product for the well-known manufacture of steel cord carcasses in vehicle tires is a flat array of steel wire strands or ropes, each of which has a rubber layer on top and bottom. For this purpose, 300 to 500 individual strands are preferably fed to the rubber lining parallel to one another in one plane at the distance required for the finished product. The width of the two rubber layers is slightly larger than that of the strands or Rope group, so that each strand or each rope of the group is completely covered by the rubber after covering.
The individual steel wire strands or ropes were previously each wound on a spool and were used in this form for carcass formation. The strands had to be wound very evenly and tightly on the spools, because otherwise individual rings of the winding could slip during transport and become entangled in one another and later significantly hamper the flow of the strand or rope. The tight winding of the coils in turn required a particularly stable and therefore heavy design of the coil sleeve and its flanges.
All spools that supplied the strands for a bundle were placed on a drainage gate. The drainage gate had to accommodate around 300 to 500 spools.
The large space requirement of the gate was a disadvantage.
This was particularly true when the necessary large room also had to be air-conditioned to avoid corrosion of the steel wire or for manufacturing reasons. Since the strand length on the spools fluctuates around the nominal length within a certain range, practically only the winding of the spool with the shortest strand length in the creel was fully utilized. A more or less large residue remained on all the other reels, which could not be used for production.
All these disadvantages are avoided if the number of individual strands or ropes required for a strand or rope set is wound together on a spool. However, particular care must be taken to ensure that no interference can occur when the strand bundle runs out.
The coil according to the invention is therefore characterized in that a number of closely spaced strands or ropes of the same length are wound on the coil and that a tape is inserted between the individual winding layers, the width of which is equal to or less than the sum of the diameters of all individual strands or - Ropes, the length of the winding in the direction of the coil axis approximately coincides with the width of the tape.
The inserted band can preferably be a steel band. It can have a smooth surface coated with a corrosion protection, e.g. a hard chrome plating, can be provided. The thickness of the steel strip including corrosion protection can e.g. 0.3 to 0.4 mm. The total length of the tape can expediently be chosen to be so much greater than that of the wound strand of strands that the tape also covers the outermost winding layer and thus protects against damage from the outside.
It is known to wind several wires on a bobbin. However, these wires are used for the manufacture of thermocouples and only need to be unwound from the coil by hand in short pieces. As tests have shown, however, it is impossible to remove several wire strands mechanically and at relatively high speed from a spool wound in this way without disruption. Even if, as is known from the textile industry, the wound material had been fluctuated greatly during the manufacture of the winding, a smooth withdrawal could not be achieved. After just a few winding layers, an uneven winding surface developed in which the individual strands or
- ropes in one layer had different lengths. This led to major procedural disruptions when it was later used in the tire manufacturing sales department.
On the other hand, the German patent specification 1094 217 describes metal bundles which have a paper tape wrapped between the layers. This intermediate paper layer is intended to protect the highly refined surface of the winding material from mechanical damage.
Deviating from the task of the previously known objects, it is advantageous if the tape between the layers of the wound material supports the respective outer layer in such a way that all the strands lie close to one another in such a flat bundle. The length of the coiled strand of strands can depend on the permissible transport masses and weights. Are e.g. With a rope length of 200 m and a rope diameter of 0.9 mm, the finished tree has a diameter of about 600 mm. For a strand or rope length of 1400 m, the diameter of the winding material including the steel strip intermediate layers is approximately 1600 mm. The tape can be rolled up separately when the flock is being unwound and, like the spool tube, can be used repeatedly.
Another advantage is the possibility of a significantly lower percentage of the tare weight in relation to the gross weight. This arises from the fact that a large coil, including e.g. the steel strip intermediate layer in the lap, can have a lower empty weight than, for example, the 500 small coils of the discharge gate wound with individual strands or ropes.
It is also possible for the winding to sit so tightly on the sleeve that the flanges are no longer stressed by the winding material. They can therefore be made from relatively very thin sheet metal, then only serve as protection during transport and can even be arranged to be removable.
In order to manage the simultaneous winding of such a large group of wire strands or ropes without effort and also to achieve exactly matching lengths of all strands of a bundle, all individual strands can be firmly connected to one another at the beginning and at the end of the winding. This can e.g. done by soldering.
The fact that all the strands on the reel are exactly the same length means that practically any loss of remaining length, which occurs to a considerable extent when processing individual reels, as described, is eliminated.
It must also be emphasized that at the processing point when the strands or ropes run off the spool, the space to be air-conditioned can be reduced to a fraction of the volume that a run-off gate would take up.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 shows a system for winding steel cable chain trees in a side view,
2 shows a wound warp beam in section.
In FIG. 1, the steel cables are drawn off individually from the reels (not shown) and brought together in the comb 2 to form a group 1. From the comb 2, the coulter 1 runs over the rollers 3 and 4. Between the rollers 3 u. 4 a brake is arranged. It exerts a braking force on the steel cable share 1. This sets the tension with which the coulter 1 is to be wound onto the warp beam 6.
From the roller 4, the steel cable share 1 reaches the warp beam 6 via the guide shoe 7. The share 1 is held on the guide shoe 7 with the aid of crossbars 8. The I warp beam 6 sits easily detachably on the shaft 9. The motor 10 drives the shaft 9 with the warp beam 6 via the transmission 11.
The steel strip 13 inserted between the individual windings 12 (see FIG. 2) of the steel cable share 1 on the warp beam 6 is fed to the warp beam 6 from a spool 14. The coil 14 is seated in an easily detachable manner on the shaft 15 of the bearing block 16. With the aid of the brake 18, which can be adjusted via the handwheel 17, a constant braking torque can be exerted on the shaft 15 and thus the coil 14. The feed tension of the steel strip 13 then increases as the diameter of the winding on the spool 14 decreases. However, there is also the possibility of controlling the braking torque that is exerted on the shaft 15 as a function of the diameter of the winding on the spool 14 using appropriate elements so that the steel strip 13 runs onto the warp beam 6 with constant tension.
According to FIG. 2, the wound warp beam consists of the sleeve 19 which is provided with a thread 19 'at both ends. The two flanges 20 are screwed tightly onto the sleeve 18 with the aid of the threaded parts 19 ′. The flanges 20 have ribs 21 to stiffen them.
The steel cable set 1, which consists of the individual cables 22, and the steel band 13 are wound between the flanges 20.
A steel cord warp beam wound on the system shown in principle in Fig. 1, sketched in Fig. 2, has a winding structure in which a large number of steel cords reach their destination well protected despite the relatively small tare weight even under high mechanical stress during transport.
In addition, trouble-free unwinding of the steel cable share is guaranteed at all times.