Verfahren zum Umhüllen von Rohrleitungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umhüllen bzw. Umwickeln von Rohrleitungen, insbesondere von langen Rohrleitungsabschnitten vor ihrem Eingraben in den Boden.
Heutzutage ist es üblich, sowohl gasförmige als auch flüssige Stoffe über Rohrleitungen von etwa 15 bis 92 cm Durchmesser viele hundert Kilometer weit zu fördern.
Naturgas, Wasser, Rohöl und raffiniertes Rohöl stellen Beispiele für einige der wichtigeren, auf diese Weise geförderten Stoffe dar.
Zum Schutz dieser Leitungen vor verschiedenen kor rodierendenStoffenwird dasRohr zunächst mit einer aus einer asphalt- oder teerartigen Masse in einem Lösungsmittel bestehenden Grundierung versehen, über welche eine Schicht eines bitumenhaltigen Lacks in einer Stärke von etwa 2,4-4 mm aufgebracht wird. Derartige Lacke sind bekannt, weshalb der in der folgenden Beschreibung verwendete Ausdruck bitumenhaltiger Lack oder einfach Lack alle als solchen Uberzujgsmat rialien mit einschliessen soll, die als für den vorgesehenen Zweck geeignet bekannt sind.
Da dieser Lack einem Kaltfluss unterliegt und während des Verlegens des Rohrs beschädigt oder durch Erdreichbeanspruchungen usw. leicht verformt werden kann, nachdem die Rohrleitung verlegt worden ist, muss er durch eine Schutzschicht verstärkt und geschützt werden. Dieses Ver stärkungsmaterial besteht für gewöhnlich aus einem biegsamen Streifen aus Glasfaser-Lagenmaterial. In einwandfrei aufgebrachtem Zustand sollte dieses Verstärkungsmaterial in den frisch aufgetragenen Lack eindringen, und zwar im aflgeoneinen bis zu einer Tiefe von etwa einem Drittel der Lackschichtstärke, gemessen von der Aussenfläche einwärts. Der Verstärkungsstreifen selbst wird vorzugsweise ebenfalls mit dem Lack imprägniert.
Eine der grössten, bei der Aufrechterhaltung einer zufriedenstellenden Beschichtung auf Rohrleitungen im Betrieb auftretenden Schwierigkeiten besteht darin, dass, wenn beispielsweise Gas durch auf Abstände von beispielsweise 55-65 km verteilte Kompressorstationen über weite Strecken durch die Leitung gefördert wird, das am Auslass des Kompressors austretende Gas ziemlich heiss ist und eine Temperatur von etwa 66-93 C besitzen kann. Darüber hinaus hat es sich gezeigt, dass das Gas in einer Entfernung von etwa 32 km stromab der Kompressorstation noch eine Temperatur von bis zu etwa 77" C besitzen kann.
Diese hohen Temperaturen trachten ersichtlicherweise danach, den Lack zu erweichen, so dass dieser um die Seiten der Rohrleitung herum von der Oberseite zur Unterseite abfliesst, während am grössten Teil-der Fläche des Rohrs nur ein dünner Lackfilm zum Schutz gegen korrodierende Stoffe zurückbleibt. In manchen Fällen kann die Lackbeschich- tung völlig abfliessen, so dass das blanke Rohr der Korrosion ausgesetzt ist.
Die zum Umhüllen der Rohrleitungen verwendeten Glasfasermatten sind für gewöhnlich etwa 0,5 mm dick und bestehen aus kurzen Glasfasern, die in einem Kunstharz dispergiert sind und durch dieses zusammengehalten werden. Infolge der willkürlichen Verteilung der Fasern im Kunstharz sowie wegen des verhältnismässig geringen Prozentsatzes der im Kunstharz enthaltenen Fasern sind diese Lagen bzw. Matten nicht sehr fest.
Ein anderer Nachteil dieser Matten besteht darin, dass es wegen ihrer Dicke unpraktisch ist, längere Stücke dieses Materials auf Vorratsrollen aufzubringen und diese im Zusammenhang mit den die Leitung im Durchlaufbetrieb umhüllenden Maschinen zu verwenden, da derartige Rollen für eine zufriedenstellende Arbeitsweise zu sperrig und zu schwer sind. Aus diesem Grund muss der Umwicklungs- bzw. Umhüllungsvorgang speziell bei Rohren grösseren Durchmessers ständig unterbrochen werden, um eine neue Rolle bzw. Spule mit Glasfasermatte in die Umhüllungsmaschine einzusetzen.
Es ist bereits seit einiger Zeit bekannt, dass Glasfasergewebe bzw. textilähnliches Glasfasertuch im Hinblick auf seine Dauerhaftigkeit und Festigkeit einen ausgezeichneten Schutzüberzug für Rohrleitungen darstellt.
Wenn derartiges Material jedoch zum Umhüllen von Rohren verwendet wird, die mit einer verhältnismässig dicken Lackschicht versehen sind, zeigt es sich, dass das Gewebe bis zu der am nächsten am Rohr befindlichen Grundierung in den Lack ein- bzw. durch diesen hindurchdringt. Dieser Umstand ist auf die durch den Arm der Umhüllungsmaschine auf das um das Rohr gewikkelte Glasfasergewebe ausgeübte Spannung zurückzuführen. Das dicht am Rohr anliegende Glasfasertuch, auf dessen Oberfläche sich praktisch der gesamte Lack befindet, ist deshalb nicht in der Lage, dem Lack selbst eine strukturelle oder mechanische Unterstützung zu bieten.
Daher betrifft die Erfindung ein verbessertes Verfahren zum Umhüllen von Rohrleitungen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man eine Rolle mit einer ersten Lage aus streifenartigem Material, das zusammen mit einem zweiten Streifen aus gleichem oder anderem Material aufgerollt ist, verwendet, die freien Enden des ersten und zweiten Streifens auf der Rohrleitung befestigt und in dem ersten, der Rohrleitung zugewandten Streifen einen Durchhang erzeugt und die Rolle so um die Rohrleitung herumwickelt, dass praktisch nur am zweiten Streifen eine Zugspannung aufrechterhalten wird, wodurch der erste Streifen praktisch ohne Druckoder Zugspannung auf die Rohrleitung geführt wird.
Dieses Verfahren ermöglicht die Schaffung eines zufriedenstellenden, verhältnismässig dünnen Umhüllungsmaterials, das in aussergewöhnlich langen Stücken auf die herkömmlichen Spulen einer Rohrleitung-Durchlauf hüllmaschine aufgerollt werden kann.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung werden praktisch gleich lange Stücke von Glasfasergewebe gewünschter Porosität und eines anderen herkömmlichen Materials, wie Packpapier oder Asbest-Rohrleitungsfilz, zusammen auf eine Rolle aufgerollt. Das Glasfasergewebe ist so auf der Rolle angeordnet, dass es beim Umhüllen der mit dem Lacküberzug versehenen Seite des Rohrs zugewandt ist, während das Packpapier die Oberfläche des Glasfasergewebes überlagert. Bei der Herstellung der diese beiden Materialien aufweisenden Rolle sollte das Glasfasergewebe ausserdem so aufgespult werden, dass sein freies Ende das entsprechende Ende des Packpapiers überlappt.
Beim Aufwickeln auf das Rohr werden die Enden beider Hüllmaterialien jedoch vorzugsweise miteinander in Übereinstimmung gebracht, so dass das Glasfasergewebe einen geringen Durchhang in der Grössenordnung von beispielsweise etwa 12 bis 50 mm erhält. Wahlweise können die beiden Hüllmateriallagen aber auch in gleichlangen Stücken auf die Rolle bzw. Spule aufgerollt werden. In diesem Fall kann dann das freie Ende der Papierschicht beim Umhüllen zuerst mit der Lackschicht verbunden werden, während die darunterliegende Schicht des Glasfasergewebes etwa 25 bis 50 mm hinter dem Anfang des Papiers an der Lackschicht angebracht wird. Auf diese Weise wird in der Glasfaserschicht ein so grosser Durchhang hervorgebracht, dass das Gewebe auf die erfindungsgemässe Art und Weise auf die Lackschicht aufgelegt werden kann.
Da praktisch die gesamte vom Arm der Umhüllmaschine während des Umhüllungsvorgangs ausgeübte Spannung auf das Packpapier einwirkt, wird das Glasfasergewebe praktisch ohne jede Zugspannung auf die Lackschicht aufgebracht, wobei es als Träger bzw.
Führung für das Gewebe dient. Bei dem unter diesen Bedingungen erfolgenden Umhüllen bettet sich das poröse Glasfasergewebe bis zu einer etwa einem Drittel der Stärke der Lackschicht, von der Aussenfläche einwärts gemessen, entsprechenden Tiefe in die Lackschicht ein.
Das in dieser Lage befindliche Glasfasergewebe ist auf Ober- und Unterseite vom Lack umgeben und verleiht dieser Schicht somit maximale Verstärkung und mechanische Festigkeit.
Auf der beiliegenden Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung des Umwik kelns bzw. Umhüllens einer Rohrleitung nach dem er fiiadungsgemässen Verfahren,
Fig. 2 einen Teilausschnitt aus Fig. 1 in dem durch den Ringpfeil 2 angedeuteten Bereich, welcher den Aufbau der auf das Rohr aufgebrachten Umhüllung in Einzelheiten veranschaulicht, in vergrössertem Massstab und
Fig. 3 einen Fig. 2 ähnelnden Teilausschnitt durch ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei welchem anstelle der inneren Glasfaserschicht eine thermoplastische Folie verwendet wird.
Gemäss Fig. 1 ist ein mit einer verhältnismässig dikken Lackschicht 4 überzogenes Leitungsrohr 1 in eine nur in Teilansicht dargestellte herkömmliche Rohr Durchlaufmaschine 6 eingesetzt, deren Umhüllarme 8 durch einen Hüllkopf 10 betrieben werden. Die Arme 8 tragen Rollen 12, auf welchen Streifen von Glasfasergewebe 14 und Packpapier 16 zusammen aufgerollt sind.
Die auf das Packpapier ausgeübte Zugspannung kann durch Drehen von Knöpfen 18 geregelt werden, welche zur Einstellung der auf die Spulen 20 ausgeübten Bremswirkung dienen. Obgleich die Enden des Papier- und des Glasfaserstreifens beim Aufwickeln auf das beschichtete Rohr miteinander zusammenfallen, ist der Glasfaserstreifen etwas länger, so dass in diesem der Lackschicht 4 zugewandten Streifen ein geringer Durchhang 22 hervorgebracht wird. Auf diese Weise kann das Glasfasergewebe 14 praktisch ohne Zugspannung auf die Lackschicht aufgewickelt werden.
Wie aus Fig. 2 näher ersichtlich ist, bettet sich das Glasfasergewebe geringfügig in die Lackschicht ein und wird mit dem Lack imprägniert.
Fig. 2 ist ein Teilschnitt in vergrössertem Massstab durch einen umhüllten Abschnitt des Rohrs gemäss Fig. 1, welcher die Art und Weise veranschaulicht, auf welche das Glasfasergewebe 14 und die Papierschicht 16 eine feste, eng gewickelte Rohrumhüllung bilden, die einen jahrelangen störungsfreien Betrieb gewährleistet.
Bei dem in Fig. 3 im Teilschnitt dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Glasfasergewebe 14 oder dgl. grobmaschige Gewebe durch eine thermoplastische Folie 24 ersetzt. Ersichtlicherweise liegt die Kunststoffolie in diesem Fall auf der Oberfläche der Lackschicht 4 auf, da der Lack nicht in die Folie einzudringen vermag. Obgleich die Aussenschicht 16 aus Packpapier bestehen kann, ist dies bei der erfindungsgemässen Verwendung einer auf der Lackschicht 4 aufliegenden Kunststoffolie ersichtlicherweise nicht unbedingt erforderlich, da der Lack die Folie 24 nicht zu durchdringen vermag.
Die Aussenschicht 16, deren wesentlichste Aufgabe darin besteht, als Träger für die durchhängende Folie 24 zu dienen, kann daher durchlöchert oder nicht durchlöchert sein, da die Folie selbst t ein Durchfliessen des Lacks durch die Aussenschicht bzw. -schichten verhindert.
Das bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens verwendete Glasfasertuch bzw. Gewebe sollte so grob gewebt sein, dass es verhältnismässig schnell vom Lack imprägniert wird. Im allgemeinen sollte ein Glasfasergewebe mit nicht mehr als etwa 13 bis 15 Fäden pro cm verwendet werden. Bevorzugt wird , ein Glasfasergewebe mit etwa 4 X 8 bis 10X13 Fäden pro cm. Die verwendeten Ausldrücke Glasfasergewebe bzw. Glasfasertuch bzw. textilartiges Glasfasergewebe sollen für Hüllmaterial mit den erwähnten Eigenschaften Gültigkeit besitzen.
Anstelle des verwendeten Glasfasergewebes kann eine entsprechende thermoplastische Folie verwendet werden, was zahlreiche Vorteile mit sich bringt. Soweit bekannt, steht jedoch bisher noch kein Verfahren zur Verfügung, mit dessen Hilfe eine Kunststoffolie auf eine heisse Lackfläche aufgebracht werden kann. Die Hauptschwierigkeit in dieser Beziehung beruht in erster Linie auf der Tatsache, dass die Auftragtemperatur von Kohlenteer oder dgl. Lacken bis zu etwa 2600 C betragen kann. Bei derart hohen Temperaturen besitzt eine thermoplastische Folie, wenn überhaupt, nur geringe Reissfestigkeit. Aus diesem Grund ist es bei derartig hohen Temperaturen unmöglich, die mit Lacküberzug versehene Fläche nach herkömmlichen Umhüllungsverfahren mit einer solchen Folie zu versehen.
Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens können jedoch thermoplastische Folien, beispielsweise aus Polypropylen oder Polyäthylen hoher oder niedriger Dichte, mit einer Stärke von etwa 0,025-0,18 mm auf eine mit heissem Lack überzogene Rohrleitung aufgebracht werden. Anderseits dürfen jedoch während des Umhüllens auf die mit dem heissen Lack in Berührung stehende Folie keine Zugkräfte ausgeübt werden. Ob weich die Folie bei Temperaturen im Bereich von etwa 150-260 C praktisch keine Zugfestigkeit mehr besitzt, wird sie durch eine Aussenschicht bzw. -streifen aus Packpapier, Glasfasergewebe oder dgl. Hüllmaterial, mit welchem zusammen sie auf die Abrollspule aufgewikkelt ist, ausreichend abgestützt.
Auf diese Weise dient die Aussenschicht zur Untersitützung, der dünnen Kunsit- stoffolie sowie des heiss aufgetragenen Lacks, der bei den während des Umhüllens herrschenden Temperaturen zum Abfliessen neigt. Diese Aussenschicht braucht selbstverständlich nicht undurchdringlich zu sein, da die aus der Kansltstolfolie bestehende Innenschicht das Heraustreten des Lacks an die Oberfläche verhindert.
Die Aussenschicht dient daher in diesen Fällen lediglich als Träger für die Folie und kann gewünschtenfalls ein grobmaschiges Glasfasergewebe oder dgl. sein. Bei der praktischen Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird daher eine durch Packpapier oder grobmaschiges Glasfaserlgewebe unterstützte bzw. getragene Umhüllung aus thermoplastischer Folie um die Rohrleitung herumgewickelt, ohne dass während des Umhüllens Spannung an die Folie angelegt wird. Nach dem Abkühlen der auf diese Weise umhüllten Rohrleitung erhält die Kunststoffolie wieder ihre ursprüngliche Zugfestigkeit und bildet somit eine höchst zuverlässige Abschirmung für die Bitumenbeschichtung.
Folien der genannten Art können, selbst dann verwendet werden, wenn die Rohrleitung verhältnismässig hohen Temperaturen von beispielsweise etwa 71" C ausgesetzt ist, wie dies an der Auslassseite einer Kompressorstation der Fall ist. Für diese Verwendungszwecke eignet sich besonders gut Polyäthylen hoher Dichte, das bei Temperaturen von bis zu etwa 82 C gute Zugfe Festigkeit und Härte beibehält.
Dem Fachmann auf diesem Gebiet dürften zahlreiche Abwandlungen des vorbeschriebenen Verfahrens ersichtlich sein, die über den Rahmen der Erfindung nicht hinausgehen.
Process for sheathing pipelines
The invention relates to a method for wrapping or wrapping pipelines, in particular long pipeline sections, before they are buried in the ground.
Nowadays it is common to transport both gaseous and liquid substances over pipelines with a diameter of about 15 to 92 cm for many hundreds of kilometers.
Natural gas, water, crude oil and refined crude oil are examples of some of the more important substances extracted in this way.
To protect these lines from various corrosive substances, the pipe is first provided with a primer consisting of an asphalt or tar-like compound in a solvent, over which a layer of bituminous paint is applied about 2.4-4 mm thick. Such lacquers are known, which is why the term bituminous lacquer or simply lacquer used in the following description is intended to include all covering materials which are known to be suitable for the intended purpose.
Since this lacquer is subject to cold flow and can be damaged during the laying of the pipe or easily deformed by stresses in the soil, etc. after the pipeline has been laid, it must be reinforced and protected by a protective layer. This reinforcement material usually consists of a flexible strip of fiberglass sheet material. When properly applied, this reinforcement material should penetrate the freshly applied lacquer to a depth of about a third of the lacquer layer thickness, measured from the outer surface inwards. The reinforcement strip itself is preferably also impregnated with the lacquer.
One of the greatest difficulties encountered in maintaining a satisfactory coating on pipelines during operation is that, for example, when gas is being pumped through the pipeline over long distances by compressor stations spaced, for example, 55-65 km, that escaping at the outlet of the compressor Gas is quite hot and can have a temperature of around 66-93 C. In addition, it has been shown that the gas can still have a temperature of up to about 77 ° C. at a distance of about 32 km downstream of the compressor station.
These high temperatures obviously tend to soften the paint so that it flows off around the sides of the pipeline from the top to the bottom, while only a thin paint film remains on most of the surface of the pipe to protect against corrosive substances. In some cases the paint coating can flow off completely, so that the bare pipe is exposed to corrosion.
The glass fiber mats used to encase the pipelines are usually about 0.5 mm thick and consist of short glass fibers that are dispersed in and held together by a synthetic resin. As a result of the random distribution of the fibers in the synthetic resin and because of the relatively low percentage of the fibers contained in the synthetic resin, these layers or mats are not very strong.
Another disadvantage of these mats is that, because of their thickness, it is impractical to put longer pieces of this material on supply rolls and use them in conjunction with the machines wrapping the line in continuous operation, as such rolls are too bulky and heavy to work properly are. For this reason, the wrapping or wrapping process must be constantly interrupted, especially for pipes with a larger diameter, in order to insert a new roll or spool with glass fiber mat into the wrapping machine.
It has been known for some time that glass fiber fabric or textile-like glass fiber cloth is an excellent protective coating for pipelines with regard to its durability and strength.
However, if such a material is used to encase pipes that are provided with a relatively thick layer of lacquer, it is found that the fabric penetrates into the lacquer up to the primer closest to the pipe or penetrates through it. This is due to the tension exerted by the arm of the wrapping machine on the fiberglass fabric wrapped around the tube. The glass fiber cloth lying close to the pipe, on the surface of which practically all of the paint is located, is therefore unable to offer the paint itself any structural or mechanical support.
Therefore, the invention relates to an improved method for wrapping pipelines, which is characterized in that one uses a roll with a first layer of strip-like material, which is rolled up together with a second strip of the same or different material, the free ends of the first and second strip is attached to the pipeline and creates a slack in the first strip facing the pipeline and wraps the roll around the pipeline in such a way that tension is practically only maintained on the second strip, whereby the first strip has practically no pressure or tension on the pipeline to be led.
This method enables the creation of a satisfactory, relatively thin wrapping material which can be rolled up wrapping machine in unusually long pieces on the conventional reels of a pipeline-through-flow wrapping machine.
In one embodiment of the invention, pieces of glass fiber fabric of the desired porosity and of another conventional material, such as wrapping paper or asbestos pipe felt, of practically equal length are rolled up together on a roll. The glass fiber fabric is arranged on the roll in such a way that when it is wrapped, it faces the side of the pipe provided with the lacquer coating, while the wrapping paper overlays the surface of the glass fiber fabric. When producing the roll comprising these two materials, the glass fiber fabric should also be wound up in such a way that its free end overlaps the corresponding end of the packaging paper.
When being wound onto the pipe, however, the ends of the two covering materials are preferably brought into line with one another, so that the glass fiber fabric has a slight sag in the order of magnitude of, for example, about 12 to 50 mm. Alternatively, the two layers of wrapping material can also be rolled up onto the roll or spool in pieces of the same length. In this case, the free end of the paper layer can first be connected to the lacquer layer when wrapping, while the underlying layer of glass fiber fabric is attached to the lacquer layer about 25 to 50 mm behind the beginning of the paper. In this way, such a large slack is produced in the glass fiber layer that the fabric can be placed on the lacquer layer in the manner according to the invention.
Since practically all of the tension exerted by the arm of the wrapping machine during the wrapping process acts on the wrapping paper, the glass fiber fabric is applied to the lacquer layer with practically no tensile stress.
Serves guidance for the tissue. When wrapping takes place under these conditions, the porous glass fiber fabric embeds itself into the lacquer layer to a depth that is approximately one third of the thickness of the lacquer layer, measured inwards from the outer surface.
The fiberglass fabric in this layer is surrounded by lacquer on the top and bottom and thus gives this layer maximum reinforcement and mechanical strength.
Two exemplary embodiments of the subject matter of the invention are illustrated in the accompanying drawing. Show it:
Fig. 1 is a perspective view of the Umwik kelns or sheathing of a pipeline according to the method according to the load,
FIG. 2 shows a partial section from FIG. 1 in the area indicated by the ring arrow 2, which illustrates the structure of the casing applied to the pipe in detail, on an enlarged scale and FIG
3 shows a partial section, similar to FIG. 2, through a modified embodiment in which a thermoplastic film is used instead of the inner glass fiber layer.
According to FIG. 1, a line pipe 1 coated with a relatively thick layer of lacquer 4 is inserted into a conventional pipe machine 6, which is only shown in partial view, the wrapping arms 8 of which are operated by a wrapping head 10. The arms 8 carry rollers 12 on which strips of glass fiber fabric 14 and packing paper 16 are rolled up together.
The tension exerted on the wrapping paper can be regulated by turning knobs 18 which are used to adjust the braking effect exerted on the spools 20. Although the ends of the paper and glass fiber strips coincide with each other when being wound onto the coated tube, the glass fiber strip is somewhat longer, so that a slight sag 22 is produced in this strip facing the lacquer layer 4. In this way, the glass fiber fabric 14 can be wound onto the lacquer layer with practically no tension.
As can be seen in more detail from FIG. 2, the glass fiber fabric is slightly embedded in the lacquer layer and is impregnated with the lacquer.
Fig. 2 is a partial section on an enlarged scale through a sheathed section of the pipe according to Fig. 1, which illustrates the manner in which the glass fiber fabric 14 and the paper layer 16 form a solid, tightly wound pipe casing which ensures years of trouble-free operation .
In the exemplary embodiment shown in partial section in FIG. 3, the glass fiber fabric 14 or similar coarse-meshed fabric is replaced by a thermoplastic film 24. It can be seen that in this case the plastic film rests on the surface of the lacquer layer 4, since the lacquer cannot penetrate the film. Although the outer layer 16 can consist of wrapping paper, this is obviously not absolutely necessary when using a plastic film lying on the lacquer layer 4 according to the invention, since the lacquer cannot penetrate the film 24.
The outer layer 16, the main task of which is to serve as a carrier for the sagging film 24, can therefore be perforated or not perforated, since the film itself prevents the lacquer from flowing through the outer layer or layers.
The glass fiber cloth or fabric used when carrying out the method according to the invention should be woven so coarsely that it is impregnated by the lacquer relatively quickly. In general, a fiberglass fabric having no more than about 13 to 15 threads per cm should be used. A glass fiber fabric with about 4 × 8 to 10 × 13 threads per cm is preferred. The expressions used glass fiber fabric or glass fiber cloth or textile-like glass fiber fabric should be valid for covering material with the properties mentioned.
Instead of the glass fiber fabric used, a corresponding thermoplastic film can be used, which has numerous advantages. As far as is known, however, no method has yet been available with the aid of which a plastic film can be applied to a hot paint surface. The main difficulty in this regard is primarily due to the fact that the application temperature of coal tar or similar paints can be up to about 2600 ° C. At such high temperatures, a thermoplastic film has little, if any, tear resistance. For this reason it is impossible at such high temperatures to provide the surface provided with lacquer coating with such a film by conventional wrapping methods.
With the aid of the method according to the invention, however, thermoplastic films, for example made of polypropylene or polyethylene of high or low density, with a thickness of about 0.025-0.18 mm can be applied to a pipeline coated with hot paint. On the other hand, however, no tensile forces may be exerted on the film in contact with the hot lacquer during the wrapping. Whether the film has practically no tensile strength at temperatures in the range of about 150-260 C, it is adequately supported by an outer layer or strip of packing paper, glass fiber fabric or the like. Covering material with which it is wound onto the unwinding spool .
In this way, the outer layer serves as support, the thin plastic film and the hot applied lacquer, which tends to flow off at the temperatures prevailing during the wrapping. This outer layer does not need to be impenetrable, of course, since the inner layer, which consists of the Kansltstol foil, prevents the lacquer from emerging to the surface.
The outer layer therefore only serves as a carrier for the film in these cases and can, if desired, be a coarse-meshed glass fiber fabric or the like. In the practical implementation of the method according to the invention, a wrapper made of thermoplastic film supported or carried by wrapping paper or coarse-meshed glass fiber fabric is wrapped around the pipe without tension being applied to the film during wrapping. After the pipeline encased in this way has cooled down, the plastic film regains its original tensile strength and thus forms a highly reliable shield for the bitumen coating.
Films of the type mentioned can be used even if the pipeline is exposed to relatively high temperatures of, for example, about 71 ° C, as is the case on the outlet side of a compressor station. High-density polyethylene is particularly suitable for these purposes Temperatures up to about 82 C maintains good tensile strength and hardness.
Numerous modifications of the method described above should be apparent to those skilled in the art, which do not go beyond the scope of the invention.