Procédé de fabrication d'une pièce de boîte de montre par matriçage Parles . procédés actuels d'iemboutissage, il n'a pas été possible jusqu'ici de réaliser en une seule opération des boîtes de montres présentant une ouverture de dia mètre réduit pour l'encageage du mouvement, ou des boîtes de montres monocoques.
Le rabattement des bords de l'ébauche en forme de cuvette obtenu par une première opération d'emboutissage a nécessité jusqu'ici soit une opération d'emboutissage supplémentaire qui, de toute façon, ne peut s'effectuer avec une précision suf fisante du fait que 1a paroi intérieure du bord n'est pas soutenue, soit par une opération de roulage qui ne peut s'effectuer que sur des cuvettes cylindriques.
Dans d'autres domaines de la technique, on a déjà proposé d'utiliser un noyau, placé dans le poinçon ou la matrice, de diamètre correspondant au diamètre de la cuvette cylindrique, dont l'extrémité est constituée par une matière déformable qui, sous l'action de la partie métallique du noyau, se déforme latéralement,
déformant à son tour 1a paroi de la cuvette pour lui donner une forme générale concave.
La présente invention a précisément pour objet un procédé de fabrication d'une pièce de boîte de montre par matriçage, selon lequel on découpe une plaque métallique, emboutit cette plaque pour lui donner la forme d'une cuvette, dispose dans la cuvette au moins une plaque en matière déformable, place la cuvette dans une matrice,
emboutit la pièce à l'aide d'un poin çon s'appuyant sur le fond de la cuvette, comprime ladite matière avec un noyau pour appliquer la cuvette contre la matrice et enlève enfin cette matière, le tout de manière à donner à la pièce une section prédéter minée, caractérisé en ce qu'avant de placer la cuvette dans la matrice,
on replie préalablement vers l'inté rieur les bords<B>de</B> la cuvette, de manière à ce que lors de l'opération de matriçage, le manteau du noyau forme des bords de la cuvette. Le noyau n'intervient donc pas seulement pour com primer la matière déformable, mais constitue en même temps un outil de formage permettant d'obtenir une ouverture très précise,
en particulier présentant un angle lisse ou formant une portée parfaitement d'équerre.
Le dessin annexé représente un exemple de mise en oeuvre de ce procédé pour la fabrication d'un fond- calotte dont l'ouverture permet l'encageage du mou vement.
Les fig. 1 à 4 représentent chacune l'un des stades de ce procédé.
Selon ce procédé, on commence par découper une plaque métallique d'épaisseur convenable aux dimen- sions requises pour obtenir une pièce terminée de profil et de dimensions donnés. On soumet ensuite cette pla que à une opération d'emboutissage (fig. 1).
L'emboutis sage donne à la plaque une forme de cuvette, compre- rnant un fond 1 et une paroi périphérique 2. Des pla ques 3 d'une matière élastique dure, par exemple du caoutchouc ou une matière synthétique, sont ensuite disposées horizontalement dans la cuvette (fig. 2).
Selon le profil final de la paroi 2 à obtenir, on utilise une ou plusieurs plaques de caoutchouc d'épaisseur variable. Leur fonction, sera décrite plus loin. Ensuite, on replie les bords 4 de 1a paroi 2 vers l'intérieur, comme indiqué en fig. 3.
La pièce ainsi travaillée et armée de caoutchouc est alors renversée (fig. 4) et placée sur une matrice 5. La partie centrale de cette matrice est creuse de telle sorte qu'un noyau 6 puisse y coulisser axialement. Sur le fond 1 de la pièce vient s'appuyer un poinçon 7.
Le noyau est d'abord déplacé vers le haut pour venir com primer la matière élastique 3.
La section du noyau 6 correspond au contour exact que l'on veut donner à l'ouverture 8 de la pièce. Le poinçon 7 exerce ensuite une pression sur le fond 1 de manière à contraindre la paroi 2 de la pièce à épouser d'une part le profilé 9 de la matrice 5, d'autre part le contour du noyau conditionnant la forme de l'ouverture 8 et, enfin, le profil 10 de la surface de contact du poinçon 7.
Pendant cette opération, les plaques de caoutchouc 3 tiennent lieu d'appui aux parois et au fond de la pièce et obligent ceux-ci à se déformer selon le profil de la matrice, du poinçon et du noyau. La pièce terminée, telle que représentée en fig. 4, est sortie de la presse et l'on extrait ensuite les plaques de caoutchouc.
La pièce terminée constitue un fond-calotte dont l'ouverture est formée de manière à permettre l'enca- geage du mouvement. En variante, il serait bien entendu possible de réaliser d'autres éléments de boîtes de mon tres de même que des boîtes complètes comme par exemple des boîtes monocoques.
Le procédé de fabrication décrit est d'une mise en eeuvre simple, rapide et économique ; en particulier, il s'applique bien au travail de l'or du fait de l'absence de perte de matière. Il permet en outre la réalisation de pièces de section générale concave présentant des profils très variés et dont les cotes extérieures comme celles de leur ouverture sont extrêmement précises.
Enfin, pour un même profil des parois latérales de la pièce, les dimensions d'ouverture de celle-ci peuvent être modifiées par l'utilisation d'un noyau de diamètre adéquat.
L'actionnement de la machine pour la mise en #uvre du procédé peut bien entendu s'effectuer de différentes manières, par exemple hydrauliquement ou mécani quement.
A method of manufacturing a watch case part by Parles die-forging. Current stamping processes, it has not been possible until now to produce in a single operation watch cases having an opening of reduced diameter for casing the movement, or monohull watch cases.
The folding of the edges of the cup-shaped blank obtained by a first stamping operation has so far required either an additional stamping operation which, in any case, cannot be carried out with sufficient precision due to the fact that the inner wall of the edge is not supported, or by a rolling operation which can only be carried out on cylindrical cups.
In other fields of the art, it has already been proposed to use a core, placed in the punch or the die, with a diameter corresponding to the diameter of the cylindrical cup, the end of which is constituted by a deformable material which, under the action of the metal part of the core, deforms laterally,
in turn deforming the wall of the bowl to give it a generally concave shape.
The present invention specifically relates to a method of manufacturing a watch case part by stamping, according to which a metal plate is cut, this plate is stamped to give it the shape of a bowl, has at least one cup in the bowl. deformable material plate, places the cuvette in a die,
stamps the part using a punch resting on the bottom of the cup, compresses said material with a core to apply the cup against the die and finally removes this material, all so as to give the piece a predeter mined section, characterized in that before placing the cuvette in the matrix,
the edges <B> of </B> the bowl are folded inwards beforehand, so that during the forging operation, the core mantle forms the edges of the bowl. The core therefore not only intervenes to compress the deformable material, but at the same time constitutes a forming tool making it possible to obtain a very precise opening,
in particular having a smooth angle or forming a perfectly square bearing.
The appended drawing represents an example of implementation of this process for the manufacture of a base-cap, the opening of which allows the movement to be encaged.
Figs. 1 to 4 each represent one of the stages of this process.
According to this process, one begins by cutting a metal plate of suitable thickness to the dimensions required to obtain a finished part of given profile and dimensions. This plate is then subjected to a stamping operation (fig. 1).
The deep stamping gives the plate a cup shape, comprising a bottom 1 and a peripheral wall 2. Plates 3 of a hard elastic material, for example rubber or a synthetic material, are then arranged horizontally in the bowl (fig. 2).
Depending on the final profile of the wall 2 to be obtained, one or more rubber plates of variable thickness are used. Their function will be described later. Then, the edges 4 of the wall 2 are folded inwards, as shown in fig. 3.
The part thus worked and reinforced with rubber is then inverted (FIG. 4) and placed on a die 5. The central part of this die is hollow so that a core 6 can slide therein axially. A punch 7 rests on the bottom 1 of the part.
The core is first moved upwards to compress the elastic material 3.
The section of the core 6 corresponds to the exact contour that we want to give to the opening 8 of the room. The punch 7 then exerts a pressure on the base 1 so as to force the wall 2 of the part to match on the one hand the profile 9 of the die 5, on the other hand the contour of the core conditioning the shape of the opening 8 and, finally, the profile 10 of the contact surface of the punch 7.
During this operation, the rubber plates 3 act as support for the walls and the bottom of the part and force them to deform according to the profile of the die, the punch and the core. The finished part, as shown in fig. 4, is taken out of the press and the rubber plates are then extracted.
The finished part constitutes a base-cap, the opening of which is formed so as to allow the movement to be locked. As a variant, it would of course be possible to produce other elements of monohull boxes as well as complete boxes such as for example monohull boxes.
The manufacturing process described is simple, fast and economical to implement; in particular, it applies well to working with gold due to the absence of material loss. It also allows the production of parts of general concave section having very varied profiles and whose external dimensions like those of their opening are extremely precise.
Finally, for the same profile of the side walls of the part, the opening dimensions of the latter can be modified by using a core of suitable diameter.
The actuation of the machine for carrying out the method can of course be effected in different ways, for example hydraulically or mechanically.