CH450220A

CH450220A - Procédé de fabrication d'une lame de rasoir

Info

Publication number: CH450220A
Application number: CH1284664A
Authority: CH
Inventors: Stephen Hansom Bernard
Original assignee: Wilkinson Sword Ltd; Uddeholms Ab
Priority date: 1963-10-03
Filing date: 1964-10-01
Publication date: 1968-01-15
Also published as: DE1294679B

Description


      Procédé    de     fabrication        d'une    lame de     rasoir       La présente invention se rapporte à un procédé de       fabrication        d'une    lame de rasoir.  



  Le procédé de     fabrication    selon     l'invention    est ca  ractérisé par     l'utilisation,    pour une     lame    de rasoir, d'un       acier        inoxydable        austénitique    présentant un     indice    de  dureté supérieur à 500 V. P. N. et par la     formation    ou  la     finition    d'un     tranchant    de la     lame    de rasoir à l'aide  d'un     procédé        électrolytique.        (V.    P.

   N. est la norme déter  minée par l'essai     Vickers    de     dureté    à     l'aide    de la pyra  mide de     diamant.)    _  L'invention sera mieux     comprise    après lecture de la       description    qui va suivre.  



  Voici quelques exemples, donnés à titre d'illustra  tion seulement, d'aciers inoxydables     austénitiques    ayant  été trouvés propres à l'utilisation pour fabriquer des  lames de rasoir selon le procédé     conforme    à l'invention  <I>Exemple I</I>  Acier inoxydable     austénitique    fabriqué par     Udde-          holm        A.B.    en Suède, désigné comme étant le No 673 et  que nous croyons avoir la composition     suivante     
EMI0001.0035     
  
    C <SEP> Mn <SEP> Si <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> P <SEP> S
<tb>  0,1 <SEP> 0,45 <SEP> 0,37 <SEP> 7,5 <SEP> <B>1</B>7,0 <SEP> 0,03 <SEP> 0,

  025       <I>Exemple II</I>  Acier     inoxydable        austénitique        fabriqué    par     Udde-          nohn        A.B.    sous la     désignation    No     SS3    que nous croyons  avoir la composition suivante  
EMI0001.0044     
  
    C <SEP> Mn <SEP> Si <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> P <SEP> S
<tb>  0,1 <SEP> 0,65 <SEP> 0,37 <SEP> 8,5 <SEP> 18,0 <SEP> 0,03 <SEP> 0,

  025       <I>Exemple I11</I>  Acier     inoxydable        austénitique    fabriqué par     Sandvik     en Suède sous la désignation No 11R 51 et que nous  croyons avoir la composition suivante  
EMI0001.0048     
  
    C <SEP> Mn <SEP> si <SEP> Ni <SEP> Cr <SEP> Mo
<tb>  0,09 <SEP> <B>1</B>,25 <SEP> 1,15 <SEP> 8,0 <SEP> 17,0 <SEP> 0,7       <I>Exemple IV</I>  Acier inoxydable austénitique     fabriqué    par Samuel  Fox  &  Co.

       Lirnited    of     England    sous la marque     com-          merciale          Fortinox      et que nous, croyons     avoir    la com  position suivante  
EMI0001.0056     
  
    C <SEP> Mn <SEP> Si <SEP> Ni <SEP> Cr
<tb>  0,10 <SEP> 8,40 <SEP> 0,50 <SEP> 2,30 <SEP> 17,0       <I>Exemple V</I>  Acier inoxydable austénitique fabriqué par     Samuel     Fox  &  Co.

       Limited    of     England    sous la désignation       SF    301 et que nous croyons avoir la composition sui  vante  
EMI0001.0061     
  
    C <SEP> Mn <SEP> Si <SEP> Ni <SEP> Cr
<tb>  0,14 <SEP> 0,6 <SEP> 0,4 <SEP> 7 <SEP> 17,5       Le facteur déterminant pour le choix de la compo  sition des aciers inoxydables austénitiques répondant  aux     exigences    de l'a présente invention est qu'ils puis  sent être trempés à un indice de dureté supérieur à  500 V. P. N.

   Nous pensons que de tels aciers     devraient     avoir une     composition    rentrant dans les     limites    sui  vantes  Chrome 15 à 20 0/0 (de     préférence    de 16 à 19 0/0)  Nickel 5 à 10 0/0 (de préférence de 6 à 9 0/0)       Carbone        de        négligeable    à     0,25        %          (de        préférence        de        0,05    à     0,15        0/0)

            Manganèse    0 à     10        %        (Si        cette        teneur        est        supérieure     à 2 0/0, réduire la teneur du       nickel        de        0,5        %        chaque        fois     que     celle    du manganèse aug  mente de 10/0).  



       Silicium    0 à 2     %          Molybdène    0 à 5     %          Soufre        0,06        %        au        maximum       
EMI0002.0001     
  
    Phosphore <SEP> 0,05 <SEP> % <SEP> au <SEP> maximum
<tb>  Cobalt <SEP> 0 <SEP> à <SEP> 10 <SEP> 0/0
<tb>  Azote <SEP> 0,3 <SEP> % <SEP> au <SEP> maximum
<tb>  Niobium <SEP> 2 <SEP> % <SEP> au <SEP> maximum
<tb>  Tungstène
<tb>  Cuivre
<tb>  Vanadium <SEP> au <SEP> maximum <SEP> 1%
<tb>  Aluminium <SEP> pour <SEP> chacun <SEP> d'eux
<tb>  Tantale
<tb>  Titane       Aux     limites    les plus élevées du silicium,

   du cobalt et du  molybdène il peut devenir nécessaire d'adapter les te  neurs en chrome, nickel et     manganèse    pour assurer la  stabilité de     l'austénite.     



  Bien que des lames de rasoir satisfaisantes puissent  être obtenues avec des aciers     inoxydables    austénitiques  pouvant être trempés à un indice de dureté supérieur à  500 V. P. N., nous préférons nous     servir    de     compositions     permettant un indice de dureté d'au moins 600 V. P. N.,       ce    qui est le cas avec les compositions des exemples I  à IV.  



  La trempe peut avoir lieu     mécaniquement,    par exem  ple par laminage. La trempe par choc, en se     servant     d'explosifs, est un autre type de trempe mécanique; elle  peut en plus être     accompagnée    de déformation. La  trempe     mécanique    est     effectuée    à     température    ambiante,  mais on peut y procéder à des températures entre -200  et +     1001,    C.  



  Pour la trempe, l'acier     peut,de    préférence avoir la  forme d'un ruban de lames de rasoir.  



  Le processus de la trempe produit communément  une     certaine    quantité de     martensite    provenant de la  décomposition de     l'austénite.    Pour augmenter la trempe  il convient de chauffer à des températures entre 350 et       460o    C.  



  La     formation    du tranchant, faite ensuite, peut être  due à l'abrasion ou à une action     électrolytique    sur le  métal ayant déjà la forme conventionnelle des lames  de rasoir ou se présentant sous forme du ruban. Il est  particulièrement avantageux de former le tranchant et  de     procéder    à sa finition par un procédé     électrolytique     en faisant passer un ruban d'acier au travers d'une cel  lule     électrolytique    dans laquelle le ruban est maintenu  sous un potentiel électrique de polarité positive par rap  port à la     cathode    de la     cellule.    Un tel procédé et l'appa  reillage     convenable    sont 

  décrits dans le brevet suisse  No 431754.  



  Les lames peuvent être prévues avec des enduits ou       particules    de matières     facilitant    le rasage, tels que     ceux       déjà connus, ou nouveaux, auxquels se     réfère    notre  brevet belge No 504784 du 5 avril 1963.  



  Les lames de rasoir fabriquées selon la     présente    in  vention possèdent     les    propriétés de haute     résistance    et  d'insensibilité à la corrosion.  



  L'invention     est        applicable    non seulement à la fabri  cation des lames de rasoir de     forme        classique,    mais       également    des lames de     rasoir    en ruban pour     lesquelles     des longueurs     successives    de lame-ruban sont employées       lorsque    les premières portions sont devenues inutili  sables, application pour laquelle la     résistance    élevée à  la corrosion qu'on peut obtenir est hautement     désirable.

Claims

REVENDICATION Procédé de fabrication d'une lame de rasoir, carac térisé par l'utilisation, pour la lame de rasoir, d'un acier inoxydable austénitique présentant un indice de dureté supérieur à 500 V. P. N. et par la formation ou la fini tion du tranchant de la lame de rasoir par un procédé électrolytique.

SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'avant le procédé électrolytique ledit acier présentant la forme d'un ruban de lames de rasoir est préalable ment trempé mécaniquement. 2. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce qu'avant le procédé électrolytique ledit acier est trempé par choc.

3. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que l'on utilise un acier contenant de 15 à 20 % de chrome et de 5 à 10 % de nickel. 4.

Procédé selon la sous-revendication 3, caractérisé en ce que l'acier contient de 17 à 18 % de chrome. 5.

Procédé selon la sous-revendication 3, caractérisé en ce que l'acier contient de 7,5 à 8,5 % de nickel et jusqu'à 1,5 % de manganèse. 6.

Procédé selon la sous-revendication 3, caractérisé en ce que l'acier contient plus que 2 % de manganèse et que la teneur en nickel est réduite de 0,

5 % chaque fois que la. teneur en manganèse augmente de 10/0. 7. Procédé selon la sous-revendication 3, caractérisé en ce que l'acier ne contient pas plus de 0,25 % de car- bone. 8.

Procédé selon la sous-revendication 7, caractérisé en ce que l'acier contient de 0,05 à 0,15 0/0 de carbone.