JP3901582B2 - 金型用快削鋼 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、53乃至62HRC又は38乃至53HRCを示す高硬度の冷間鍛造用金型鋼及び熱間加工用金型鋼に関し、特に、従来の放電加工に代わり、高硬度であるにも拘わらず切削加工による加工を可能とした金型用快削鋼に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、金型の製作に際して、高硬度な金型鋼を素材として使用した場合には、放電加工が採用される。しかし、放電加工用の電極の作製には長時間必要であると共に、放電加工自体に長時間が必要である。また、放電加工時に噴煙が発生して、工場の環境を悪化させるという難点もある。更に、放電加工後には、仕上げ用の研磨作業が必要である。このため、高硬度の金型鋼を使用して金型を製作しようとすると、多大な加工費を投入する必要がある。
【0003】
そこで、金型の製作に際し、放電加工ではなく、切削加工を採用したいという要望が強い。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、素材が高硬度鋼であるために、切削加工では、切削時に発生する熱により切削温度が高くなってしまう。このため、Ca及びSの添加により硫化物系及び酸化物系の介在物を生成しても、これらの介在物は低切削速度域で快削性を示す介在物として作用するものの、高切削速度域のように、切削温度が高くなると、最適な快削性を示す介在物がないという問題点がある。このため、従来の金型鋼では、切削加工により金型を製造することが実用上困難であるという難点がある。
【0005】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、高切削速度時においても工具寿命を延長させることができ、高硬度であるにも拘わらず、切削加工が可能であり、金型製造コストを著しく低減することができる高硬度金型用快削鋼を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本願第1発明に係る金型用快削鋼は、冷間鍛造用金型に使用される金型用快削鋼において、C:1.40乃至1.60質量%、Si:0.40質量%以下、Mn:0.60質量%以下、P:0.015乃至0.030質量%、S:0.001乃至0.045質量%、Cr:11.0乃至13.00質量%、Mo:0.80乃至1.20質量%、V:0.20乃至0.50質量%、Al:0.006乃至0.256質量%、N:0.0016乃至0.0258質量%、O:0.0008乃至0.0070質量%、及びCa:0.0002乃至0.0017質量%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなり、Al+N=0.0199乃至0.2686質量%、Al+N+Ca=0.0201乃至0.2688質量%、又はAl+N+Ca+O=0.027乃至0.270質量%のいずれかを満足することを特徴とする。
【0007】
なお、Al+Nとは、Alの含有量とNの含有量との総和を意味し、同様にAl+N+Caとは、Alの含有量とNの含有量とCaの含有量との総和を意味し、Al+N+Ca+Oとは、Alの含有量とNの含有量とCaの含有量とOの含有量との総和を意味する。以下、同様である。
【0008】
また、Al/N=0.43乃至47.78又はAl/O=0.90乃至68.97を満足することが好ましい。なお、このAl/NはAlの含有量とNの含有量との比を意味し、Al/OとはAlの含有量とOの含有量との比を意味する。以下、同様である。
【0009】
本願第2発明に係る金型用快削鋼は、熱間加工用金型に使用される金型用快削鋼において、C:0.32乃至0.42質量%、Si:0.80乃至1.20質量%、Mn:0.50質量%以下、P:0.030質量%以下、S:0.009乃至0.012質量%、Cr:4.50乃至5.50質量%、Mo:1.00乃至1.50質量%、V:0.75乃至1.20質量%、Al:0.093乃至0.190質量%、N:0.0016乃至0.0018質量%、O:0.0060乃至0.0082質量%、及びCa:0.0003乃至0.0004質量%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなり、Al+N=0.0948乃至0.1916質量%、Al+N+Ca=0.0951乃至0.192質量%、又はAl+N+Ca+O=0.1013乃至0.198質量%のいずれかを満足することを特徴とする。
【0011】
また、Al/N=51.67乃至118.75又はAl/O=15.00乃至31.67を満足することが好ましい。
【0012】
本発明の金型用快削鋼においては、切削時に発生する熱により加熱されて鋼中の固溶Al及びAlNがAl2O3を含む複合酸化物を生成する。この複合酸化物は、切削工具上に堆積して、潤滑機能を示すため、工具寿命が延長し、快削性を示す。
【0013】
一般に、Alは、製鋼時の脱酸元素である。このAlを大量に添加した場合には、Alが鋼中でAl2O3及びAlNを生成して、切削時に工具摩耗を促進させてしまう。本発明は、従来の実用的な金型鋼で採用されてきたAl量以上のAlを含有するために、製鋼時にAlによる脱酸作用が大きく作用し、介在物の生成が従来金型鋼の約1/10以下となる。このため、Al2O3の介在物は減少し、添加したAlの大部分は固溶状態となり、少量のAl2O3又はAlNが存在する。この固溶Al又はAlNは、切削時に発生する加工熱により酸化して、工具上に堆積し、潤滑挙動を示す。なお、この現象が生じるには、Al又はAlNを酸化させる切削温度が得られる切削速度と、切削時に生成したAl2O2系複合酸化物と親和性を持つ工具材を選択する。
【0014】
本発明においては、Alの含有量を従来金型鋼の数倍以上にすることにより、快削性が向上し、高硬度鋼の高速切削時に工具寿命を延長させることができる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について更に詳細に説明する。本発明の金型用快削鋼の成分添加理由及び組成限定理由について説明する。なお、金型用快削鋼は、硬さ53乃至62HRCの冷間鍛造用金型鋼と、硬さ38乃至53HRCの熱間鍛造用又はダイカスト用等の熱間加工用金型鋼とに分類される。本発明の金型用快削鋼においても、これらの用途に使用される2種類の鋼種について、夫々適正な組成範囲がある。
【0016】
C:1.40乃至1.60質量%(冷間鍛造用金型鋼)
C:0.32乃至0.42質量%(熱間加工用金型鋼)
Cは、鋼の硬さを増加させて、金型用快削鋼の耐摩耗性を向上するために、含有させる元素である。Cが少ないと、耐摩耗性としての効果が得られない。逆に、Cが多すぎると、粗大な炭化物が生成して、金型用快削鋼としての機械的性質が劣化する。このため、冷間鍛造用金型鋼の場合は1.40乃至1.60質量%、熱間加工用金型鋼の場合には、0.32乃至0.42質量%とする。
【0017】
Si:0.40質量%以下(冷間鍛造用金型鋼)
Si:0.80乃至1.20質量%(熱間加工用金型鋼)
Siは製鋼時に脱酸作用を有する元素であり、また固溶強化によって、金型用快削鋼の機械的性質の高強度化に寄与する元素である。冷間鍛造用金型鋼として、この効果を発揮させるには、比較的少量の添加でよく、逆に過剰に含有させると、被削性に悪影響を与えるために、Si含有量の上限値を0.40質量%とする。一方、熱間加工用金型鋼においては、上記効果を得るためには、0.80質量%以上添加する必要があり、また被削性の劣化を防止するために、上限値を1.20質量%とする。よって、熱間加工用金型鋼の場合は、0.80乃至1.20質量%とする。
【0018】
Mn:0.60質量%以下(冷間鍛造用金型鋼)
Mn:0.50質量%以下(熱間加工用金型鋼)
Mnは、Siと同様に脱酸剤として添加するものであり、金型用快削鋼の焼入れ性を高めて機械的強度を増加させる。更に、Mnは硫化物系介在物を生成して、切削工具の摩耗低減に寄与する。しかし、Mnを過剰に含有させると、素地の硬さが増大して被削性を劣化させ、強度と焼入れ性に悪影響を与える。このため、冷間鍛造用金型鋼ではMnを0.60質量%以下、熱間加工用金型鋼ではMnを0.50質量%以下とする。
【0019】
P:0.0015乃至0.030質量%(冷間鍛造用金型鋼)
P:0.030質量%以下(熱間加工用金型鋼)
Pは、素地の硬さを増大させ、更に粒界偏折を起こして靭性を低下させ、これにより耐衝撃特性を劣化させる。一方、Pは粒界偏折により脆性現象を発生させるため、被削性に効果がある元素である。このため、冷間鍛造用金型鋼及び熱間加工用金型鋼として、Pを0.030質量%以下の範囲で添加する。
【0020】
S:0.001乃至0.045質量%(冷間鍛造用金型鋼)
S:0.009乃至0.012質量%(熱間加工用金型鋼)
Sは、硫化物系介在物を生成して、被削性を向上させる有効な元素である。しかし、Sの含有量が過剰になると、硫化物系介在物を起点として割れが発生し、、靭性の低下等の機械的性質の劣化が生じる。また、硫化物系介在物が伸延して鍛造時の異方性を発生させる。そのために、Sの含有量としては、冷間鍛造用金型鋼では0.001乃至0.045質量%、熱間加工用金型鋼では0.009乃至0.012質量%とする。
【0021】
Cr:11.0乃至13.0質量%(冷間鍛造用金型鋼)
Cr:4.50乃至5.50質量%(熱間加工用金型鋼)
Crは、焼入れ性を向上させ、焼戻し時における軟化抵抗を付与する元素である。このような作用を奏して高強度鋼を得るために、冷間鍛造用金型鋼ではCrを11.0質量%以上添加することが必要であり、熱間加工用金型鋼ではCrを4.50質量%以上含有することが必要である。しかし、Crを多量に含有すると、脆化するために、冷間鍛造用金型鋼では13.00質量%を上限値とし、熱間加工用金型鋼では5.50質量%を上限値とする。
【0022】
Mo:0.80乃至1.20質量%(冷間鍛造用金型鋼)
Mo:1.00乃至1.50質量%(熱間加工用金型鋼)
Moは、焼戻し時に軟化抵抗を付与するものであり、焼入れ性を向上させる元素である。それには、冷間鍛造用金型鋼では0.80質量%以上含有することが必要であり、熱間加工用金型鋼では1.00質量%以上含有することが必要である。冷間鍛造用金型鋼の場合は、1.20質量%を超えてMoを添加しても効果が飽和し、熱間加工用金型鋼の場合は、1.50質量%を超えてMoを添加しても効果が飽和し、鋼材費が増加するだけであるため、夫々1.20質量%及び1.50質量%を上限値とする。
【0023】
V:0.20乃至0.50質量%(冷間鍛造用金型鋼)
V:0.75乃至1.20質量%(熱間加工用金型鋼)
Vは、鋼中で窒化物、炭化物及び炭窒化物等を生成する。これらの窒化物、炭化物及び炭窒化物は、オーステナイト粒の成長を抑制する作用を有するために、鍛造と熱処理時に変態点以上に加熱した場合のオーステナイト粒径の増大を防止する元素としてVが添加される。このためには、冷間鍛造用金型鋼では0.20質量%以上、熱間加工用金型鋼では0.75質量%以上、Vを含有することが必要である。一方、冷間鍛造用金型鋼では0.50質量%を、熱間加工用金型鋼では1.20質量%を超えると、Vの添加効果が飽和し、また鋼材費が増加するために、夫々0.50質量%及び1.20質量%を上限値とする。
【0024】
Al:0.006乃至0.256質量%(冷間鍛造用金型鋼)
Al:0.093乃至0.190質量%(熱間加工用金型鋼)
Alは、本発明における金型用快削鋼において、快削性を具備するために必要な添加元素である。本発明では、従来の金型鋼のAl含有量を超えた量のAlを含有するために、製鋼時でのAlの脱酸作用が大きく働き、介在物の生成が従来鋼の約1/10以下となる。このため、製鋼時に鋼内に生成するAl2O3の介在物は減少し、添加したAlは、大部分が固溶状態となり、その残部の少量がAl2O3又はAlNとして存在する。その固溶Al及びサブミクロン以下のAlNが、切削時に発生する熱により酸化して、工具面上に堆積し、潤滑挙動を示す。即ち、切削工具がcBN(cubic窒化ボロン)で形成されたものである場合に、この切削工具は通常バインダとしてAl2O3及びTiNを含有しており、このTiNが切削時の熱によりTiO2に変化し、このTiO2とAl2O3とが切削時の熱により生成した被削材内のAl2O3と親和性を示す。これにより、工具面上に複合酸化物が選択的に付着し、潤滑作用を示す。このためには、冷間鍛造用金型鋼ではAlを0.006質量%以上、熱間加工用金型鋼ではAlを0.093質量%以上含有することが必要である。また、この現象が生じるには、Al又はAlNを酸化させる温度まで昇温する切削条件、特に切削速度を考慮することが必要である。また、切削時に生成したAl2O3系複合酸化物と親和性を持つ工具材(cBN等)を使用することが好ましい。
【0025】
一方、Alを冷間鍛造用金型鋼では0.256質量%を超えて含有し、熱間加工用金型鋼では0.190質量%を超えて含有した場合には、切削時に生成したAl2O3系複合酸化物が、切削工具の摩耗を促進させる。即ち、Al2O3が多くなると、バインダ内のAl2O3とTiO2との相互作用が消失する状態となり、バインダが工具内に留まることが不可能となり、摩耗が進行する。
【0026】
N:0.0016乃至0.0258質量%(冷間鍛造用金型鋼)
N:0.0016乃至0.0018質量%(熱間加工用金型鋼)
Nは、Alと微細なAlNを生成して、組織の微細化と機械的強度の向上に寄与する。また、AlNは切削時の熱によりAl2O3に変化し、工具上で潤滑挙動を示す複合酸化物を生成し、工具摩耗の進行を抑制する。このような作用を得るためには、冷間鍛造用金型鋼及び熱間加工用金型鋼の双方とも、Nを0.0016質量%以上含有させる必要があるが、Nが過剰になると、粗大なAlNによる擦過が生じ、また多量のAl2O3を切削時に生成して、工具内のバインダを溶解して工具摩耗を進行させる。また、固溶Nは鋼を硬化させ、特に、切削時においては動的ひずみ時効によって刃先近傍で硬化し、工具寿命の低下をもたらす。このため、冷間鍛造用金型鋼ではNを0.0258質量%以下、熱間加工用金型鋼では0.0018質量%以下とする必要がある。
【0027】
Al/N:0.43乃至47.78(冷間鍛造用金型鋼)
Al/N:51.67乃至118.75(熱間加工用金型鋼)
AlとNとの含有量比Al/Nについては、この含有量比がAlNの原子量比1.93に比べて小さい場合には、Alに対するNの含有量が多いことから全AlがAlNとなり、更に余ったNは固溶する。固溶Nは、鋼を硬化させ、特に切削時においては動的ひずみ時効によって刃先近傍で硬化し、工具寿命の低下をもたらす。このため、冷間鍛造用金型鋼では含有量比を0.43以上、熱間加工用金型鋼では含有量比を51.67以上とすることが必要である。
【0028】
また、AlN原子量比1.93に比べて、含有量比Al/Nが大きい場合には、Nに比してAlが多くなり、固溶Alを生成する。固溶Alは、切削時に発生する切削熱によりAl2O3となり、工具上で潤滑挙動を示す複合酸化物を形成する。しかし、切削時における多量のAl2O3の生成は、工具内のバインダーを溶解して、工具摩耗を促進するために、冷間鍛造用金型鋼では含有量比Al/Nが47.78以下、熱間加工用金型鋼では118.75以下とすることが望ましい。
【0029】
O:0.0008乃至0.0070質量%(冷間鍛造用金型鋼)
O:0.0060乃至0.0082質量%(熱間加工用金型鋼)
Oは、製鋼時に鋼中でAl及びSi等と結合して硬質酸化系介在物を生成するために、工具摩耗を促進させる。更に、OによりCaがCaOとなり、切削時に潤滑機能を示すCaSを生成しなくなることから、冷間鍛造用金型鋼では0.0070質量%以下、熱間加工用金型鋼では0.0082質量%以下に制限する必要がある。また、Oは硫化物の晶出の核となる酸化物CaO、Al2O3などを生成させる元素であり、介在物の形状を制御することから、強度異方性の低下を防ぐために、冷間鍛造用金型鋼では0.0008質量%以上、熱間加工用金型鋼では0.0060質量%以上が必要である。冷間鍛造用金型鋼では0.0008質量%より少なく、また熱間加工用金型鋼では0.0060質量%より少ないと、高融点のCaSを多量に生成して、溶鋼の注湯時にノズルの閉塞を起こし、注湯性を低下させる。
【0030】
Al/O:0.90乃至68.97(冷間鍛造用金型鋼)
Al/O:15.00乃至31.67(熱間加工用金型鋼)
AlとOとの含有量比Al/Oについは、この含有量比Al/OがAlOの原子量比1.69に比べて小さい場合には、Alに対してOが多すぎることから、全Alが、製鋼時に鋼中で硬質介在物Al2O3になり、切削工具の摩耗を増大させる。このために、冷間鍛造用金型では含有量比0.90以上、熱間加工用金型鋼では15.00以上が必要である。また、Al/Oが原子量比1.69に比べて大きい場合には、Oに対してAlが多くなり、固溶Alが切削時の熱によりAl2O3となり、工具上で潤滑挙動を示す複合酸化物が生成して工具摩耗を低減する。しかし、多量の固溶Alが生じた場合には、切削時に生成したAl2O3が工具内のバインダを溶解し、工具摩耗を促進するために、冷間鍛造用金型鋼では含有量比68.97以下、熱間加工用金型鋼では含有量比31.67以下が望ましい。
【0031】
Ca:0.0002乃至0.0017質量%(冷間鍛造用金型鋼)
Ca:0.0003乃至0.0004質量%(熱間加工用金型鋼)
Caは、CaOを生成して、鋼の切削加工中に切削工具の表面にAl2O3との複合酸化物を生成し、潤滑膜を形成して工具寿命を延長させるために含有させる。同様に、CaSも生成し、このCaSが生成すると、工具上の潤滑挙動が発生し、工貝寿命を延長させることができる。冷間鍛造用金型鋼ではCaが0.0002質量%未満、また熱間加工用金型鋼ではCaが0.0003質量%未満では、この効果を示す複合酸化物系介在物又は硫化物系介在物の量が十分に得られない。また、冷間鍛造用金型鋼ではCaが0.0017質量%を超え、熱間加工用金型鋼ではCaが0.0004質量%を超えると、Caは高融点のCaSを過剰に生成して、製鋼時の連続鋳造工程で、ノズルの閉塞を起こすなどの障害をおこす。
【0032】
Al+N=0.0199乃至0.2686質量%、Al+N+Ca=0.0201乃至0.2688質量%、又はAl+N+Ca+O=0.027乃至0.270質量%のいずれかを満足する(冷間鍛造用金型鋼)
Al+N=0.0948乃至0.1916質量%、Al+N+Ca=0.0951乃至0.192質量%、又はAl+N+Ca+O=0.1013乃至0.198質量%のいずれかを満足する(熱間加工用金型鋼)
Al含有量はそれ単独で所定範囲に規定されるが、更に、Al含有量は、N、N+Ca又はN+Ca+Oの含有量との兼ね合いで、上述の範囲に制限することが好ましい。Al単独の場合に比して、N、Ca、Oが加わることにより、長期間の工具寿命が得られる範囲が狭くなる。しかし、上述の範囲にこれらの元素の総量を規制することにより、工具鋼の寿命を延長することができる。
【0033】
なお、Alは鋼材中の分析値であり、Al含有量には、固溶Al、Al2O3及びAlNの全てが(Al換算値として)含まれる。
【0034】
【実施例】
以下、本発明の実施例の鍛造用金型鋼(被削材)を作製し、その効果を試験した結果について従来鋼と比較して説明する。
【0035】
切削加工時に発生する熱により、被削材内のAl又はAlNが酸化してAl2O3が生成し、これが工具面上で潤滑挙動を示して工具摩耗を低減させる複合酸化物の生成を期待できる。そこで、Al量を変えて工具摩耗を比較検討するために、冷間鍛造用金型鋼及び熱間加工用金型鋼に相当する材料を作製した。この組成を下記表1(冷間鍛造用金型鋼)及び下記表2(熱間加工用金型鋼)に示す。変化させたAl量は、従来の冷間鍛造用金型鋼が0.0022質量%、従来の熱間加工用金型鋼が0.008質量%であることから、冷間鍛造用金型鋼では、それよりも多い0.0060乃至1.9100質量%、熱間加工用金型鋼では0.093乃至0.286質量%の範囲とした。上記のように、Al量を広い範囲に変化させて、工具摩耗が減少するAl量を求めた。
【0036】
使用した切削工具は、下記表3に示す組成を有するcBN切削工具である。高硬度鋼を切削するために、現状で最も硬いcBN工具を使用した。バインダは、TiNとα−Al2O3である。特に、α−Al2O3に注目して、切削時での切削温度から生成するAlを含む複合酸化物との親和性の発生が期待できる。
【0037】
切削条件は、cBN工具による高硬度鋼の金型製作用フライス加工を想定して、下記表4に示すように、スローアウェイエンドミルを採用した。表4は切削条件を示す。また、cBNは、900℃以上で、加水分解するために、無潤滑な乾式切削を行った。
【0038】
冷間鍛造用金型鋼の場合、下記表5に示すように、切削速度が300m/分の場合に、Al材(0.0060質量%Al)からA12材(0.2560質量%Al)までのAl量の範囲で、従来材A0に比べて工具摩耗は小さい。また、切削速度が500m/分の場合には、Al材からA10材(0.1500質量%Al)の範囲で、従来材A0に比べて工具摩耗は小さい。
【0039】
一方、熱間加工用金型鋼の場合は、下記表6に示すように、切削速度300m/分の場合に、B1材(0.093質量%Al)からB3材(0.190質量%Al)までのAl量の範囲で、従来材B0に比べて工具摩耗は小さい。切削速度が500m/分の場合には、B1材からB2材(0.145質量%Al)の範囲で、従来材B0に比べて工具摩耗は小さい。
【0040】
冷間鍛造用金型鋼の場合、下記表7に示すように、従来材A0に比べて工具寿命が長くなるAlの含有量が、切削速度300m/分では0.006乃至0.256質量%、500m/分では、0.006乃至0.150質量%の範囲である。300m/分のAl+Nでは、0.0199乃至0.2686質量%、500m/分では、0.0199乃至0.1642質量%である。300m/分のAl+N+Caでは0.0201乃至0.2688質量%、500m/分では、0.0201乃至0.1644質量%である。300m/分のAl+N+Ca+Oでは、0.027乃至0.270質量%、500m/分では、0.027乃至0.1701質量%となる。
【0041】
また、下記表8は、切削工具の寿命が従来材A0に比して長くなるような含有量比Al/N及びAl/Oの範囲を示す。300m/分のAl/Nでは0.43乃至47.78、500m/分では0.43乃至12.20となる。また、300m/分のAl/Oでは0.90乃至68.97、500m/分では0.90乃至26.32の範囲である。
【0042】
下記表9は熱間加工用金型鋼について、従来材B0に比して工具寿命が長くなるようなAl、Al+N、Al+N+Ca及びAl+N+Ca+Oの範囲を示す。Alの含有量は、切削速度300m/分では0.093乃至0.190質量%、500m/分では0.093乃至0.145質量%の範囲である。300m/分のAl+Nでは0.0948乃至0.1916質量%、500m/分では0.0948乃至0.1466質量%である。300m/分のAl+N+Caでは0.0951乃至0.192質量%、500m/分では0.0951乃至0.147質量%である。300m/分のAl+N+Ca+○では0.1013乃至0.198質量%、500m/分では0.1013乃至0.1552質量%となる。
【0043】
また、下記表10は切削工具寿命が従来材B0に比して長くなるような含有量比Al/N及びAl/Oの範囲を示す。300m/分のAl/Nでは51.67乃至118.75、500m/分では51.67乃至90.63となる。また300m/分のAl/Oでは15.00乃至31.67、500m/分では15.00乃至17.68の範囲である。
【0044】
以上の結果から切削工具が長寿命を示す各元素の重量比と含有量比の範囲が求まり、その原因を冷間鍛造用金型鋼を使用して解析した結果について説明する。
【0045】
切削速度を100m/分から1000m/分に変化させた結果、下記表11に示すように、切削速度200m/分から800m/分の範囲で、従来材A0に比べて、Al含有量が0.086質量%であるA8材の工具摩耗は小さい。この現象から、A8材の切削時には、切削速度を切削温度に換算し、その範囲の温度のときに、工具摩耗を低減させる物質が工具上に生成していると推定できる。
【0046】
次に、切削速度が500m/分のときに、工具摩耗が従来材A0材に比べて小さいA8材(0.086質量%Al)と、大きいA12材(0.256質量%Al)を切削して、工具すくい面上の付着元素をEPMAで観察した。図1は、EPMAによる測定結果から求められたAl、Mn、Si、Ca及びO等の各元素の分布をスケッチした図である。A8材の場合には、クレータ摩耗部にAl、Ca、Oが分布し、一部Mn、OとSiの分布も認められる。一方、Al2材の場合には、クレータ摩耗部でMn、Si、Oが多量に分布し、クレータ後部の一部にAl、OとCaが認められる。この両者の分布の違いから、工具摩耗が小さいA8材の場合には、耐摩耗性を示す物質として、AlとCaの複合酸化物質が存在していると考えられる。また、摩耗が大きいA12材の場合には、MnとSiの複合酸化物による摩耗促進物質が生成していることが推定される。
【0047】
次に、工具摩耗部上の付着物を知るために、X線回折を行った。X線回折装置は、微小部・斜入射X線回折装置であり、X線入射角度10°と発散スリット30μmから得る長軸170μm、短軸30μmの楕円回折面で実施した。回折時間2時間、管球Cu,管電圧40kV、管電流350mA、ステップ幅0.079°の条件で測定した。図2は、A8材切削後の工具摩耗部上のX線回折結果を示す。また、下記表12は、その際の検出物質をまとめて示す。付着物のX線強度が極めて小さいことから、付着物は大部分が非晶質と思われる。
【0048】
図3は、A8材とA12材とのX線回折結果を重ねて示すが、両者間に有意な差は無い。図3において、○で示すものは、図2に示したcBNのX線強度である。この図3は長軸170μm、短軸30μmの楕円回折面での平均X線回折強度の抽出結果であるので、A8材とA12材とで差がでなかったものと考えられる。
【0049】
EPMAでの元素分布の結果と、大部分が非晶質のために強度は小さいが、X線回折結果と対応づけると、工具摩耗が小さいA8材切削時の摩耗部では、Al2O3・CaO(溶解温度1608℃)が存在し、一方、摩耗が大きいA12材の場合には、MnO・SiO2(溶解温度1048℃)が存在していることがわかる。
【0050】
X線回折強度が小さいことから、工具面上に検出された付着物は、大部分が非晶質のものと推定された。これを立証するために、200kVで加速された電子線を工具表面から5°の角度で入射し、螢光板上に回折像を得る反射高速電子回折法を用いて工貝摩耗部上の付着物を同定した。この反射高速電子回折法から得たパターンにおいて、工具摩耗が小さかったA8材切削後の刃先からは、明らかなハローパターンが認められて、非晶質の付着物が存在することが確認された。この現象は、工具摩耗が大きかったAl2材の場合にも認められた。一方、新品工具では、cBNの結晶構造を示す回折像が認められる。
【0051】
EPMA、X線回折および反射高速電子回折から、工具摩耗部で大部分が非晶質なAl2O8・CaOとMnO・SiO2の存在が推定された。またEPMA分析の結果、工具磨耗が小さいA8材と大きいA12材で、両者の分布領域の違いが認められた。
【0052】
これらの現象に基づいて、工具摩耗部での表面性状の違いが予想され、これを微視的視野を得る原子間力顕微鏡を用いて観察した。観察場所は、切削速度500m/分の工具摩耗部での切刃稜側である。そして、A8材切削後の工具摩耗部表面の原子間力顕微鏡観察写真(低倍率写真、高倍率写真)と、Al2材切削後の工具摩耗部表面の原子間力顕微鏡観察写真(低倍率写真、高倍率写真)を撮影した。
【0053】
これらの撮影写真から、A8材切削後の工具摩耗部表面には、粒径100nm以下の粒状物質(矢印部)が認められた。また、Al2材切削後の工具摩耗部では、振幅が約100nm以上のうねりが認められ、A8材の場合と、相当異なった表面性状を示していた。
【0054】
以上の一連の実験から、工具摩耗の小さいA8材の場合と、工具摩耗の大きいAl2材の場合で、工具摩耗部上の付着物及び性状の相違点が明確になった。そこで、被削材内の介在物が選択的に切削時に工具上に付着・堆積することが考えられる。両被削材内の介在物に電子線を照射するEPMAから物質同定を行った結果を図4及び図5に示す。図4はA8材における介在物の分析結果であり、図5はA12材における介在物の分析結果である。A8材に比べてAl量が多いAl2材では、介在物の量と種類が多い。また、両被削材内の介在物はAl2O3とCaOの複合酸化物が主体である。工具摩耗が小さいA8材の場合には、摩耗部上にAl2O3・CaOがα−Al2O3と認められて、被削材内の介在物の組成と対応する。しかし、その介在物の量は、極めて少ない。一方、摩耗が大きいAl2材では、摩耗部上にMnO・SiO2が認められて、被削材内の介在物の組成と一致しない。
【0055】
以上の一連の実験結果から、以下のように、冷間鍛造用金型用快削鋼及び熱間加工用金型用快削鋼の切削時の潤滑機構について解析する。冷間鍛造用金型鋼及び熱間加工用金型鋼を切削速度200m/分以上で切削すると、切削温度が高いことから、切削時に被削材内のAl又はAlNが酸化して、複合酸化物が生成し、工具摩耗の進行を抑制し、又は逆に促進しているものと推定する。即ち、適正なAl量又はAlN量の場合には、切削時に生成するAl2O3が近傍の任意の酸化物、例えばCaOと複合酸化物を生成する。その複合酸化物の溶解温度が切削温度と近似し、工具内のバインダα−Al2O3と親和性が発生して工具上に堆積し、潤滑挙動を示す。一方、Al量が多量である場合には、上記複合酸化物が多量に生成して、工具内のバインダα−Al2O3を溶解し、流出させるために、工具摩耗が進行するものと思われる。このことは、冷間鍛造用金型鋼でのAlが多いA12材切削後の工具摩耗部表面の性状が、原子間力顕微鏡の観察から、振幅が約100nm以上のうねり状態であり、工具表面が溶解状態となっていることと一致する。その結果、溶解温度がAl2O3・CaOに比べて低温であるMnO・SiO2が摩耗部上に存在し、耐摩耗性を示すAl2O3・CaOは、流出して、存在しないものと思われる。
【0056】
【表1】
【0057】
【表2】
【0058】
【表3】
【0059】
【表4】
【0060】
【表5】
【0061】
【表6】
【0062】
【表7】
【0063】
【表8】
【0064】
【表9】
【0065】
【表10】
【0066】
【表11】
【0067】
【表12】
【0068】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、高硬度であるにも拘わらず、切削加工における工具寿命が長く、従来の放電加工に代わり、切削加工による実用的な金型製造を可能とし、高硬度の金型の製造コストを著しく低減することができる。従って、本発明は、鍛造等の金型製造技術の向上に多大の貢献をなす。
【図面の簡単な説明】
【図1】冷間鍛造用金型鋼において、A8材とAl2材との切削後の工具摩耗部における合金元素分布状況を比較する図である。
【図2】冷間鍛造用金型鋼において、A8材切削後の工具摩耗部におけるX線回折による物質同定結果を示す図である。
【図3】冷間鍛造用金型鋼において、切削工具摩耗が少ないA8材と、切削工具摩耗が大きいA12材との切削後の工具摩耗部におけるX線回折による物質同定の比較結果を示す図である。
【図4】冷間鍛造用金型鋼のA8材におけるEPMAによる介在物の分析結果を示す図である。
【図5】冷間鍛造用金型鋼のAl2材におけるEPMAによる介在物の分析結果を示す図である。
Claims (4)
- 冷間鍛造用金型に使用される金型用快削鋼において、C:1.40乃至1.60質量%、Si:0.40質量%以下、Mn:0.60質量%以下、P:0.015乃至0.030質量%、S:0.001乃至0.045質量%、Cr:11.0乃至13.00質量%、Mo:0.80乃至1.20質量%、V:0.20乃至0.50質量%、Al:0.006乃至0.256質量%、N:0.0016乃至0.0258質量%、O:0.0008乃至0.0070質量%、及びCa:0.0002乃至0.0017質量%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなり、Al+N=0.0199乃至0.2686質量%、Al+N+Ca=0.0201乃至0.2688質量%、又はAl+N+Ca+O=0.027乃至0.270質量%のいずれかを満足することを特徴とする金型用快削鋼。
- 熱間加工用金型に使用される金型用快削鋼において、C:0.32乃至0.42質量%、Si:0.80乃至1.20質量%、Mn:0.50質量%以下、P:0.030質量%以下、S:0.009乃至0.012質量%、Cr:4.50乃至5.50質量%、Mo:1.00乃至1.50質量%、V:0.75乃至1.20質量%、Al:0.093乃至0.190質量%、N:0.0016乃至0.0018質量%、O:0.0060乃至0.0082質量%、及びCa:0.0003乃至0.0004質量%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなり、Al+N=0.0948乃至0.1916質量%、Al+N+Ca=0.0951乃至0.192質量%、又はAl+N+Ca+O=0.1013乃至0.198質量%のいずれかを満足することを特徴とする金型用快削鋼。
- Al/N=0.43乃至47.78又はAl/O=0.90乃至68.97を満足することを特徴とする請求項1に記載の金型用快削鋼。
- Al/N=51.67乃至118.75又はAl/O=15.00乃至31.67を満足することを特徴とする請求項2に記載の金型用快削鋼。
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