Hochzugfeste Injektionszugverankerung im Erdreich und Verfahren zu ihrer Herstellung Es sind Verankerungen in Lockerböden und auch im Fels bekannt, bei denen Zugglieder, bestehend aus Stahlstäben oder Stahldrahtbündeln, in eine mit Futter rohren ausgekleidete oder im Fels offenstehende Boh rung eingebracht sind.
Derartige Zugglieder sind regel- mässig mit einem am erdseitigen Ende angebrachten Krafteinleitungsteil versehen, der verschieden gestaltet sein kann, und über den die durch das Zugglied einge leiteten Kräfte in das Erdreich übertragen werden. Durch Injektion von erhärtenden Baustoffen in das den Krafteinleitungsteil umgebende Erdreich wird die Ver bindung zwischen Krafteinleitungsteil und Erdreich her gestellt.
Die Kraftübertragung vom Kraftübertragungsteil auf das ihn umgebende Erdreich erfolgt hierbei entweder durch die Haftung zwischen dem Stahl des Kraftüber- tragungsteiles und dem ihn umgebenden erhärtenden In jektionsgut, das wiederum die Kraft auf das Erdreich weiterleitet, oder durch den Druck eines mit Haftschul tern ausgebildeten Ankerkörpers auf das mit Injektions gut verpresste Erdreich.
Bei der Verwendung von gegenüber dem erhärten den Injektionsgut auf Zug belasteten Krafteinleitungs- teilen ist die mechanische Kraftüberleitungskapazität wesentlich von der Grösse der Krafteinleitungsfläche auf dem Stahl und ihrer Oberflächenrauhigkeit abhängig. Bei der Verwendung von Krafteinleitungsteilen, bei de nen über eine Druckschulter die Kraft durch Druck auf das umgebende erhärtende Injektionsgut übergeleitet wird, ist die Kraftüberleitungskapazität regelmässig durch die Grösse der Schulterfläche bestimmt.
Erdstatische Gründe erfordern, dass die Belastung über eine bestimmte Länge des Zugkraftübertragungs- teiles übertragen wird, ehe die Belastung über den Krafteinleitungsteil in das umgebende Erdreich einge leitet wird. Damit die Gesamtlänge des Ankers nicht zu gross wird, ist man bestrebt, die Kraft aus einer möglichst kurzen Strecke am erdseitigen Ende des An- kers einzuleiten.
Bei der Verwendung von Krafteinlei- tungsteilen, bei denen die Krafteinleitung über eine Druckschulter erfolgt, ist die Krafteinleitungskapazität wesentlich vom Durchmesser der Schulter abhängig.
Für die Einleitung grosser Kräfte wird also regel- mässig ein Krafteinleitungsteil mit relativ grossem Querschnitt notwendig. Die Einbringung eines solchen Ankers setzt eine Bohrung mit entsprechend grossem Durchmesser voraus.
Solche Bohrungen sind in mehr facher Hinsicht unwirtschaftlich. Entweder müssen grosse Bohrmaschinen verwendet werden, die entspre chend kostspielig sind und den Fortgang sonstiger Ar beiten etwa in einer Baugrube durch ihre Grösse und Gewicht beeinträchtigen oder den Fortgang der Arbeiten verzögern, oder es ist bei der Verwendung von kleineren Bohrmaschinen, die den Arbeitsablauf weniger behin dern, häufig ein Vortrieb mit teleskopierenden Bohr rohren nicht zu vermeiden. Bei den bekannten Verfah ren ist weiterhin die Verbindung zwischen Kraftüber- tragungsteil und Krafteinleitungsteil häufig problema tisch.
Es werden dafür Gewinde- oder Schweissverbin- dungen verwendet, wodurch die Kraftaufnahmefähigkeit des ganzen Ankers durch die Haltbarkeit dieser Verbin dung begrenzt ist.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die ge schilderten Nachteile zu vermeiden.
Die hochzugfeste Injektionszugverankerung nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch ein Zugglied und einen aus in das Erdreich injizierten, erhärteten Baustoffen bestehenden Haftkörper, wobei das Zugglied und der Haftkörper zur Kraftübertragung durch eine aus erhärtetem Kunstharz bestehende Haftbrücke mit einander verbunden sind.
Mit dieser Verankerung kann die Krafteinleitung unter Wegfall jeder besonderen Vorrichtung zur Kraft übertragung zwischen Zuglastübertragungsteil und Kraft einleitungsteil einerseits, seien diese nun mit dem Zuglastübertragungsteil durch Verschraubung oder Ver- schweissung verbundene Reibkörper oder Druckschul tern, und zwischen Krafteinleitungsteil und dem Haft körper aus erhärtenden Baustoffen andererseits, herge stellt werden.
Die auf die Verankerung zu übertragende Kraft kann direkt von dem Zugglied, in das mit Injek- tionsgut verpresste Erdreich über eine elastische Haft- brücke aus wasserbeständigem Kunstkarzkleber über tragen werden. Die Haftbrücke kann durch Aushärten eines Klebers, der den Stahl des Zuggliedes mit dem gleichzeitig abbindenden Beton des injizierten Erdrei- ches verbindet, hergestellt werden.
Die Erfindung beruht auf der an sich bekannten Erkenntnis, dass Beton und Stahl im Gegensatz zu der direkten mechanischen Adhäsion über eine Haftbrücke miteinander verbunden werden können, die durch Poly kondensation oder Polyaddition von Kunstharzkompo- nenten hergestellt werden kann,
und deren Haftung an ihre Umgebung durch sogenannte physikalische Adhä sion oder Adsorption zwischen Makromolekülen pla stischer Stoffe und eventuell vorhandener freien Valen- zen der sie umgebenden Oberflächen auf Grund der so genannten van der Waalschen Kräfte eintritt.
Die Ad häsionskräfte entstehen beim Polymerisations- oder Po lyadditionsvorgang zwischen mehreren Komponenten solcher Kunstharzverbindungen und werden nach dem heutigen Stand der Wissenschaft als elektrische Kräfte erklärt.
Während bei den oben beschriebenen bekannten Verankerungen Haftspannungen zwischen Krafteinlei- tungsteil und dem Haftkörper aus in das Erdreich ein- gepressten erhärtetem Injektionsgut von normalerwei se 10 bis 30 kp/em2 Reibungsfläche erzielt werden können, haben erste Versuche überraschenderweise er geben, dass mit Kunstharzverklebungen zwischen Kraft einleitungsteil und dem Haftkörper aus injizierten er härteten Baustoffen Festigkeiten von 50 bis 150 kp/cm2 glatter Haftfläche erreichbar sind,
wenn diese Kunst harzbrücke gleichzeitig mit dem Abbinden des Injek tionsgutes aushärtet. Es lassen sich unter Berücksichti gung der Art des verwendeten Kunstharzklebers und des Injektionsgutes und unter Abstimmung der Abbinde zeiten Haftspannungen in fünffacher Höhe der bisher erzielbaren Werte erreichen. Bedenken wegen mangeln- der Schälfestigkeit, die bei auf Scherung beanspruchten Verklebungen bekannt sind, haben sich als gegenstands los erwiesen.
Für Verankerungen nach den bisher bekannten Ver fahren obiger Art werden beispielsweise Zugstähle von 26 mm bis 32 mm Durchmesser verwendet, die auf 20 bis 50 t Last vorgespannt werden. Nach einer anderen Methode werden Stahldrahtbündel mit einem Gesamt stahlquerschnitt von 200 bis 600 mm2 für Zugbe lastungen von 20 bis 70 t verwendet. Eine höhere Be lastung wird regelmässig mit Rücksicht auf die Grösse der Krafteinleitungsfläche, bzw. die wirtschaftlich ver tretbare Länge des Krafteinleitungsteiles nicht vorge nommen.
Bei Verwendung solcher Stähle oder Stahldraht- bündel oder -seile braucht bei der neuen Injektions- zugverankerung die Krafteinleitungsfläche nur 1/s der bisher gebräuchlichen Werte zu betragen, um solche Anker auf die gleiche Last vorspannen zu können. Un ter Wegfall aller besonderen Vorrichtungen, z. B.
Reib körper, Druckschulter durch Ankerplatte, mehrfach auf gestauchte Stähle, aufgespreizte Drahtbündel usw., kann die Krafteinleitung über einen Bruchteil der ursprüng- lich notwendigen Strecke des Zuggliedes bewirkt wer den. Dies hat den Vorteil, dass die Bohrtiefe und die Ankerlänge nur in dem erdstatisch erforderlichen Masse hergestellt werden muss.
Es ist also möglich, den Kraft einleitungsteil hinsichtlich seiner Länge klein zu gestal ten, was eine erhebliche Einsparung von Bohrlänge, Stahllänge und Injektionsgut nach sich zieht.
Die Festigkeit des ausgehärteten Kunstharzklebers erlaubt eine Erhöhung der Übertragungskräfte bis zur Grenze der Belastbarkeit von Zugglied und Injektions gut. Es kann also unter Beibehaltung der bisher übli chen Krafteinleitungsstrecke die Belastung des Ankers wesentlich vergrössert und die Anzahl der für ein Sy stem notwendigen Anker wesentlich verringert werden.
Die andere Möglichkeit ist, dass bei gleicher Anker kraft dünnere Zugglieder und damit Bohrungen von kleinerem Durchmesser verwendet werden. In beiden Fällen wird durch den technischen Vorteil des Ver fahrens die Verankerung grosser Ankerflächen erheb lich wirtschaftlicher.
Die neue Injektionszugverankerung kann mit be sonderem Vorteil für die Verankerung von Baugruben wänden verwendet werden. Da die Kunstharzhaft- brücke gleichzeitig einen hochwirksamen Korrosions schutz darstellt und das Zugglied im übrigen Bereich vorteilhaft mit einem glatten, beim Einbringen ausge härteten Kunstkarzanstrich gleicher Art versehen wird, können diese Verankerungen aber auch als Dauerver ankerungen beispielsweise in Hafenbecken, Dockbauten,
zur Absicherung gegen Grundwasserauftrieb oder zur Befestigung von steilen Hanglagen im Strassenbau usw. verwendet werden.
Die Erfindung soll nun an einigen Ausführungsbei spielen näher erläutert werden.
Es zeigen schematisch: Fig. 1 eine Bohrung mit darin befindlichem hohlen Bohrgestänge, Fig.2 ein in das hohle Bohrgestänge nach Fig. 1 eingeführtes Zugglied, Fig. 3 das Zugglied mit dem über den Krafteinlei- tungsteil zurückgezogenen Bohrgestänge, Fig.4 die fertige Verankerung mit Zugglied und Haftkörper, Fig. 5 einen Teil des Zuggliedes mit dem Kraftein- leitungsteil.
Zuerst wird nach Fig. 1 mit einem hohlen Bohrge stänge 1 eine Bohrung bis auf die erdstatisch erforder liche Endtiefe vorgetrieben. Hierzu werden Bohrrohre verwendet, die eine das Zugglied 2, sei dieses ein Stab, ein Drahtbündel oder ein Seil; nur mit geringem Spiel umfassende lichte Weite haben. Das Spiel kann bei spielsweise so gering sein, dass sich das Zugglied eben noch einführen lässt und die Durchleitung von Injek tionsflüssigkeit gestattet. Nach Erreichen der Endlage der Bohrung wird sodann Fig. 2 durch das Bohrgestänge 1 das zuvor präparierte Zugglied 2 in die Endlage ein geführt.
Das Zugglied wird zweckmässigerweise einige Tage vor dem Einbau präpariert (Fig. 5). Zunächst wird über die ganze Länge des Zuggliedes eine vorzugsweise 0,15 mm dicke Schicht 3 aus einem Kunstharz aufgetra gen, nachdem das Zugglied zuvor entfettet und sandge strahlt wurde. Auf dem ausgehärteten ersten Anstrich 3 wird unmittelbar vor dem Einbringen des Zuggliedes der Krafteinleitungsteil 5 erneut mit einer vorzugsweise 0,15 mm dicken Kunstharzschicht 4 versehen.
Die ge samte Beschichtung beträgt am Krafteinleitungsteil 5 also beispielsweise 0,30 mm.
Ein Abschaben der noch nicht ausgehärteten Kunst harzschicht auf dem Krafteinleitungsteil beim Einfüh ren des Zuggliedes ist nicht zu befürchten, da das Kunst harz sehr rasch nach dem Auftragen zähfest wird.
Durch eine zusätzliche Sondermassnahme kann eine andere Variation bei der Herstellung des Krafteinlei- tungsbereiches gewählt werden. In diesem Fall wird noch vor dem Aushärten des ersten Anstriches 3 das Zugglied 2 im Krafteinleitungsteil 5 in Quarzsand in seiner Körnung unter 1 mm Durchmesser gewälzt. Da durch werden die Körner auf mindestens 1/s ihrer Ober fläche in die Schicht eingedrückt.
Das Quarzmaterial dient dazu, durch Oberflächenvergrösserung und Struk turbildung die Reibung zwischen Kunstharzbrücke und dem in das Erdreich injizierten Haftkörper 7 aus er härtenden Baustoffen zu vergrössern.
Nach dem Einführen des Zuggliedes (Fig. 3) wird das Bohrgestänge über den Krafteinleitungsteil 5 zu rückgezogen und die Umgebung des Krafteinleitungs- teiles mit erhärtenden Baustoffen, die durch das Bohr gestänge eingeleitet werden, mit auf die Bodenstruktur abgestelltem Druck verpresst. Sodann wird das Bohr- P Cr stänge vollständig gezogen, wobei gegebenenfalls die offene Bohrung mit Injektionsgut verfüllt wird.
Das das Zugglied 2 im Zugkraftübertragungsteil 6 bis zum Krafteinleitungsteil 5 mit einem bei der Ein führung des Gliedes ausgehärteten Kunstharzüberzug 3 versehen ist, der eine völlig glatte Oberfläche bildet, tritt eine Haftung in diesem Bereich nicht auf. Die Krafteinleitung wird also vollständig im Bereich des Krafteinleitungsteiles 5 durch die adhäsive Bindung zwi schen Zugglied 2, Kunstharzkleber 3 und 4 und Injek tionsgut 7 im erdstatisch geforderten Bereich bewirkt (Fig. 4).
Bei Verwendung einer Rammbohrspitze zum Vor trieb der Bohrung bleibt diese als verloren im Erdreich. Sie kann jedoch ebenso wie eine entsprechend ausgebil dete Drehbohrkrone mit dem Zugglied nach Einführen fest verbunden werden, um so durch ihre Schulterwir kung zur Krafteinleitung beizutragen.
Nach dem Abbinden des Injektionsgutes und dem Aushärten der Kunstharzhaftbrücke wird sodann der Zuganker auf die gewünschte zulässige Last vorge spannt.
Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel wird nach Erreichen der Endlage des Vortriebs das Vortriebrohr um die Länge der vorgesehenen Krafteinleitungsstrecke zurückgezogen und der Haftkörper injiziert. Sodann wird, gegebenenfalls nach Spülung des Rohres, das vor bereitete Zugglied durch das Vortriebrohr in die noch nicht abgebundene Injektionsmasse im offenen Teil der Bohrung eingerammt. Dieses Ausführungsbeispiel ge stattet je nach Bodenverhältnissen eine weitere Reduzie rung des Bohrdurchmessers.
Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel wird der Haftkörper durch Vertikalinjektion über eine relativ hohe Fläche im Erdreich hergestellt und das Zugglied horizontal durch eine Bohrung bis in den Bereich des noch nicht abgebundenen Injektionsschleiers einge bracht.
Die erfindungsgemässe Injektionszugverankerung lässt sich auch in felsigen Böden verwenden, wobei auf die Funktion des Vortriebrohres als Schutzrohr verzichtet werden kann, da eine Felsbohrung offen steht.
High tensile injection tensile anchoring in the ground and process for their production There are anchors in loose soils and also in rock, in which tension members, consisting of steel rods or steel wire bundles, are introduced into a casing lined with casing or open in the rock drilling.
Such tension members are regularly provided with a force introduction part which is attached to the earth-side end and which can be designed in various ways and via which the forces introduced by the tension member are transmitted into the earth. By injecting hardening building materials into the soil surrounding the force introduction part, the connection between the force introduction part and the ground is made.
The power transmission from the power transmission part to the soil surrounding it takes place either through the adhesion between the steel of the power transmission part and the surrounding hardening injection material, which in turn transmits the force to the ground, or through the pressure of an anchor body formed with adhesive shoulders the soil well grouted with injection.
When using force introduction parts that are subjected to tensile loading in relation to the hardened injection material, the mechanical force transmission capacity is essentially dependent on the size of the force introduction surface on the steel and its surface roughness. When using force introduction parts in which the force is transferred via a pressure shoulder to the surrounding hardening injection material, the force transfer capacity is regularly determined by the size of the shoulder area.
Ground-static reasons require that the load is transmitted over a certain length of the tensile force transmission part before the load is introduced into the surrounding soil via the force introduction part. So that the total length of the anchor does not become too great, efforts are made to introduce the force from as short a distance as possible at the end of the anchor on the earth side.
When using force introduction parts in which the force is introduced via a pressure shoulder, the force introduction capacity is essentially dependent on the diameter of the shoulder.
For the introduction of large forces, a force introduction part with a relatively large cross section is therefore regularly necessary. The introduction of such an anchor requires a hole with a correspondingly large diameter.
Such holes are uneconomical in several respects. Either large drilling machines have to be used, which are correspondingly expensive and impair the progress of other work, for example in a construction pit, due to their size and weight, or delay the progress of the work, or it is when using smaller drilling machines that the workflow is less difficult tend not to avoid driving with telescopic drill pipes. In the known methods, the connection between the force transmission part and the force introduction part is often problematic.
Threaded or welded connections are used for this, which means that the force-absorbing capacity of the entire anchor is limited by the durability of this connection.
It is an aim of the present invention to avoid the disadvantages outlined.
The high-tensile injection tensile anchorage according to the invention is characterized by a tension member and an adhesive body consisting of hardened building materials injected into the ground, the tension member and the adhesive body being connected to one another for force transmission by an adhesive bridge made of hardened synthetic resin.
With this anchoring, the introduction of force can be carried out without any special device for transmitting force between the tensile load transmission part and the force introduction part, on the one hand, whether these friction bodies or pressure shoulders connected to the tensile load transmission part by screwing or welding, and between the force introduction part and the adhesive body made of hardening building materials, on the other , getting produced.
The force to be transmitted to the anchorage can be transmitted directly from the tension member into the ground pressed with the grout via an elastic adhesive bridge made of water-resistant synthetic resin adhesive. The bonding bridge can be produced by hardening an adhesive that connects the steel of the tension member with the concrete of the injected soil that is simultaneously setting.
The invention is based on the per se known knowledge that, in contrast to direct mechanical adhesion, concrete and steel can be connected to one another via an adhesive bridge which can be produced by polycondensation or polyaddition of synthetic resin components,
and their adhesion to their surroundings occurs through so-called physical adhesion or adsorption between macromolecules of plastic substances and any free valence of the surrounding surfaces due to the so-called van der Waals forces.
The adhesive forces arise during the polymerization or polyadditions process between several components of such synthetic resin compounds and are explained as electrical forces according to the current state of science.
While in the known anchors described above, adhesive tensions between the force introduction part and the adhesive body made of hardened injection material pressed into the ground with a friction surface of normally 10 to 30 kp / em 2 can be achieved, the first attempts surprisingly have shown that with synthetic resin bonds between force introductory part and the adhesive body made of injected hardened building materials strengths of 50 to 150 kp / cm2 smooth adhesive surface can be achieved,
if this synthetic resin bridge hardens simultaneously with the setting of the injection material. Taking into account the type of synthetic resin adhesive used and the material to be injected, and coordinating the setting times, adhesive tensions can be achieved that are five times higher than the previously achievable values. Concerns about inadequate peel strength, which are known for bonds subject to shear stress, have proven to be irrelevant.
For anchoring according to the previously known Ver drive the above type, for example, tensile steels from 26 mm to 32 mm in diameter are used, which are prestressed to 20 to 50 t load. According to another method, steel wire bundles with a total steel cross section of 200 to 600 mm2 are used for tensile loads of 20 to 70 t. A higher load is not regularly taken into account, taking into account the size of the force application area or the economically viable length of the force application part.
When using such steels or steel wire bundles or ropes with the new injection tension anchoring, the force application area only needs to be 1 / s of the previously used values in order to be able to pretension such anchors to the same load. Un ter elimination of all special devices such. B.
Friction body, pressure shoulder through anchor plate, multiple compressed steels, spread wire bundles, etc., the introduction of force can be effected over a fraction of the length of the tension member originally required. This has the advantage that the drilling depth and the anchor length only have to be produced to the extent required by the earth statics.
It is therefore possible to make the force introducing part small in terms of length, which results in considerable savings in drilling length, steel length and grout.
The strength of the hardened synthetic resin adhesive allows the transmission forces to be increased up to the limit of the loading capacity of the tension member and injection well. The load on the armature can thus be significantly increased and the number of armatures required for a system can be reduced significantly while maintaining the previously usual force introduction path.
The other possibility is that with the same anchor, thinner tension members and thus holes with a smaller diameter are used. In both cases, the technical advantage of the process makes anchoring large anchor surfaces considerably more economical.
The new injection tension anchoring can be used with particular advantage for anchoring building pit walls. Since the synthetic resin adhesive bridge also provides a highly effective protection against corrosion and the tension member is advantageously provided with a smooth synthetic resin coating of the same type that has hardened when it is introduced, these anchors can also be used as permanent anchors, for example in docks, docks,
can be used to protect against groundwater upwelling or to secure steep slopes in road construction, etc.
The invention will now be explained in more detail on some Ausführungsbei play.
There are schematically shown: FIG. 1 a bore with hollow drill rods located therein, FIG. 2 a tension member introduced into the hollow drill rod according to FIG. 1, FIG. 3 the tension member with the drill rod withdrawn via the force introduction part, FIG. 4 the finished one Anchoring with tension member and adhesive body, FIG. 5 shows a part of the tension member with the force introduction part.
First, according to Fig. 1 with a hollow Bohrge rod 1, a hole is driven up to the earth statically needed final depth. For this purpose, drill pipes are used which have a tension member 2, be it a rod, a wire bundle or a rope; only have a full clearance with little play. The game can be so small, for example, that the tension member can just be inserted and the passage of injection fluid is allowed. After reaching the end position of the bore then Fig. 2 is then performed through the drill rod 1, the previously prepared tension member 2 in the end position.
The tension member is expediently prepared a few days before installation (Fig. 5). First, a preferably 0.15 mm thick layer 3 of a synthetic resin is applied over the entire length of the tension member after the tension member was previously degreased and sandge blasted. On the cured first coat 3, immediately before the tension member is introduced, the force introduction part 5 is again provided with a synthetic resin layer 4, preferably 0.15 mm thick.
The entire coating on the force introduction part 5 is 0.30 mm, for example.
A scraping of the not yet hardened synthetic resin layer on the force application part when introducing the tension member is not to be feared, since the synthetic resin becomes tough very quickly after application.
An additional special measure can be used to select another variation in the production of the force introduction area. In this case, before the first coating 3 hardens, the tension member 2 in the force introduction part 5 is rolled into quartz sand with a grain size of less than 1 mm in diameter. As a result, the grains are pressed into the layer to at least 1 / s of their upper surface.
The quartz material is used to increase the friction between the synthetic resin bridge and the adhesive body 7 from hardening building materials injected into the ground by increasing the surface area and structuring.
After inserting the tension member (Fig. 3) the drill rod is withdrawn via the force introduction part 5 and the area around the force introduction part is pressed with hardening building materials that are introduced through the drill rod with the pressure applied to the soil structure. The drill rod is then pulled completely, the open bore being filled with injection material if necessary.
The tension member 2 is provided in the tensile force transmission part 6 up to the force application part 5 with a synthetic resin coating 3 which has cured during the introduction of the member and forms a completely smooth surface, there is no adhesion in this area. The force introduction is therefore completely in the area of the force introduction part 5 by the adhesive bond between the tension member's 2, synthetic resin adhesive 3 and 4 and Injek tion material 7 in the earth statically required area (Fig. 4).
When using a ram drill bit to advance the hole, it remains lost in the ground. However, like a correspondingly ausgebil Dete rotary drill bit, it can be firmly connected to the tension member after insertion, so as to contribute to the introduction of force through its shoulder effect.
After the injection material has set and the synthetic resin adhesive bridge has hardened, the tie rod is then prestressed to the desired permissible load.
According to a further exemplary embodiment, after reaching the end position of the advance, the advance pipe is withdrawn by the length of the intended force introduction section and the adhesive body is injected. Then, if necessary after flushing the pipe, the tension member prepared before is rammed through the jacking pipe into the not yet set injection compound in the open part of the bore. This embodiment ge equips a further reduction of the drilling diameter depending on the soil conditions.
According to a further embodiment, the adhesive body is produced by vertical injection over a relatively high area in the ground and the tension member is introduced horizontally through a bore into the area of the injection curtain which has not yet set.
The injection tensile anchorage according to the invention can also be used in rocky soils, the function of the jacking pipe as a protective pipe can be dispensed with, since a rock bore is open.