Plattform-Transportwagen Es sind Plattform-Transportwagen bekannt, bei denen die Plattform am hinteren Ende um eine waagerechte Achse schwenkbar gelagert und zur Raumersparnis bei abgestellten Wagen hochklappbar ist. Es sind ferner Transportwagen für Selbstbedienungsgeschärfte und der gleichen bekannt, bei denen die Fahrgestelle V-förmig und so ausgebildet sind, dass die Fahrgestelle zweier Wagen waagerecht ineinandergeschoben werden können.
Es ist ferner ein Plattform-Transportwagen bekannt mit einem zur Auflage der Plattform dienenden, inein- anderschiebbar ausgebildeten Fahrgestell und einem an nähernd senkrechten, mit dem Fahrgestell fest verbun denen Schubgestell, das zur schwenkbaren Lagerung der hochklappbaren Plattform dient. Dieses Schubgestell besteht aus zwei seitlichen und einem rückwärtigen Rohrrahmen, wobei die Plattform zwischen den seitlichen Rahmen schwenkbar gelagert ist und zwischen diese seitlichen Rahmen hochgeklappt werden kann. Unmit telbar hinter der Plattform ist innerhalb dieses Schub gestells ein Transportkorb eingesetzt.
Dieses Schubgestell ist- in bezug auf Material- und Herstellungskosten sehr aufwändig und hat ausserdem den Nachteil, dass es erheblich breiter als die Plattform ist, so dass die Durchfahrt durch die schmalen Gänge von Lagerräumen behindert wird. Ausserdem kann in nerhalb des Schubgestells nur ein schmaler Transport korb mit geringem Fassungsvermögen untergebracht werden.
Die vorerwähnten Nachteile können bei einem Platt form-Transportwagen, bei welchem das Fahrgestell der art ausgebildet ist, dass gleiche Wagen nach Hochklap pen der Plattformen ineinanderschiebbar sind, nach der Erfindung im wesentlichen dadurch beseitigt werden, dass mindestens ein Teil der Vorderseite des Schub gestells gegenüber der senkrechten Ebene schräg nach hinten geneigt ist, die Breite des Schubgestells mit der Plattformbreite übereinstimmt und zwei nach vorn ge richtete Lagerlaschen zur Lagerung der Plattform an den Seiten des Schubgestells so angeordnet sind, dass die nach oben geklappte Plattform sich gegen die schräge Vorderseite des Schubgestells legt.
Diese neue Bauart ermöglicht den gesamten Platt form-Transportwagen mit einer so geringen Breite zu bauen, dass er nicht nur durch schmale Gänge von Lager räumen gefahren, sondern auch bequem beladen werden kann. Diese neue Bauart ermöglicht ferner die Herstellung eines 'Plattform-Transportwagens mit geringstem Ma terial- und Arbeitsaufwand, wobei auch eine erhebliche Gewichtsverminderung erzielt wird.
Die weiteren Einzelheiten sind im folgenden anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispie len der Erfindung näher erläutert.
Es zeigt: Fig. 1 die Seitenansicht eines Plattform-Transport- wagens; Fig. 2 die Rückansicht desselben; Fig. 3 die Aufsicht des Wagens der Fig. l; Fig. 4 die Aufsicht des Wagens bei hochgeklappter Plattform; Fig. 5 die Seitenansicht von zwei ineinandergescho- benen Wagen; Fig. 6 die Seitenansicht eines Plattform-Transport- wagens in anderer Ausführung;
Fig. 7 einen waagerechten Schnitt nach Linie VII-VII der Fig. 6; Fig. 8 einen senkrechtenSchnitt nach Linie VIII-VIII der Fig. 7; Fig. 9 die schaubildliche Ansicht eines Plattform- Transportwagens in einer dritten Ausführung, in Ge brauchsstellung; Fig. 10 die schaubildliche Ansicht dieses Transport wagens mit hochgeklappter Plattform;
Flg. 11 die schaubildliche Ansicht eines Plattform wagens in einer weiteren Ausführung mit schwenkbarer Vorderwand, in Gebrauchsstellung; Fig. 12 denselben Wagen mit auf die Plattform ge klappter Vorderwand; Fig. 13 denselben Wagen mit hochgeklappter Platt form; Fig. 14 eine Teilansicht in Richtung XIV der Fig. 11. In der Zeichnung ist mit 1 ein Schubgestell, mit 2 ein mit diesem fest verbundenes Fahrgestell und mit 3 die Plattform eines Transportwagens bezeichnet. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, ist ein Teil der Vorder seite 4 des Schubgestelles gegenüber der senkrechten Ebene schräg nach hinten geneigt.
Die Breite B dieses Schubgestelles stimmt mit der Breite B1 der Plattform überein. Ferner sind an beiden Seiten des Schubgestelles zwei nach vorn gerichtete Lagerlaschen 5 zur schwenk baren Lagerung der Plattform 3 so angeordnet, dass sich die in Richtung A hochgeklappte Plattform, die bei 3' in Fig. 1 angedeutet ist gegen die schräge Vorderseite 4 des Schubgestelles legt. Die Schrägstellung des Schub gestellrahmens 1 ist gemäss Fig. 1 derart gewählt, dass die Plattform 3' durch ihr Eigengewicht gegen die Vor derseite 4 gedrückt und in dieser Lage gehalten wird.
Dank dieser neuen Bauart ergibt sich ein verhältnis- mässig schmaler Transportwagen mit der durchgehen den Gesamtbreite B.
Bei der gezeigten vorteilhaften Ausführung besteht das Schubgestell 1 im wesentlichen aus einem die Form eines umgekehrten U aufweisenden Rohrbügel 6, an des sen lotrechten Schenkelenden 6a die Radlager 7 für die Hinterräder 8 befestigt sind. Weiterhin ist aus der Zeich nung ersichtlich, dass das Schubgestell 1 mit einem schmäleren, nur die Breite b aufweisenden Fahrgestell rahmen 2 verbunden ist, dass es gegenüber der waage rechten Ebene gemäss Fig. 1 nach vorn schräg nach unten gerichtet ist, und dass es zur Lagerung der Vor derräder 9 sowie zur vorderen Abstützung der Plattform 3 dient.
Vorteilhaft kann dieser Fahrgestellrahmen 2 aus einem einzigen U-förmig gebogenen Rohr 10 hergestellt werden, dessen Schenkelenden 10a mit einer Querstrebe 11 fest verbunden sind, welche die Schenkelenden 6a des Schubrohrbügels 6 miteinander verbindet.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, werden beim Ineinander schieben zweier Wagen die beiden Fahrgestelle 2 bzw. 2' übereinandergeschoben. Dabei sind zweckmässig an den Fahrgestellen bzw. den Fahrgestellrahmen 10, 10' nach oben gerichtete Anschläge 12 vorgesehen, die sich beim Ineinanderschieben der Wagen gegen die Strebe 11 legen, so dass damit die Schubgestellrahmen 6, 6' im Abstand a gehalten werden und hierbei auch noch zwischen den übereinandergeschobenen Fahrgestellrahmen 10 und 10' bei 13 ein (nicht dargestellter) Zwischenraum vorhan den ist.
Um beim Ineinanderschieben der Wagen eine selbst tätige Zentrierung derselben zu erzielen, sind am Fahr gestellrahmen 10 im vorderen Bereich nach oben ragende Führungsglieder 14 und im hinteren Bereich nach unten ragende Führungsglieder 15 so angeordnet, dass beim Ineinanderschieben zweier Wagen die hinteren Führungs glieder 15' des vorderen Fahrgestellrahmens 10' sich auf der Aussenseite des anderen Fahrgestellrahmens 10 füh ren,
während die vorderen Führungsglieder 15 des hin teren Fahrgestellrahmens 10 den anderen Fahrgestell rahmen 10' gemäss Fig. 5 auf der Innenseite führen.
Bei der gezeigten vorteilhaften Ausführung bestehen die hinteren Führungsglieder 15 aus zwei, die Schen kelenden 6a des Schubrohrbügels und die Schenkelenden 10a des Fahrgestellrahmens verbindenden schrägen Stre ben, und die vorderen Führungsglieder 15a aus zwei lotrechten Rohrstücken, die zugleich zur Abstützung der Plattform dienen können. Zweckmässig bilden, wie in der Zeichnung dargestellt, die beiden Führungsrohr stücke 15 mit einem waagerechten Rohrstück 16 einen Führungs- und Stützbügel, auf dem sich die Plattform 3 mit einer Querleiste 17, zweckmässig unter Zwischen schaltung eines Gummipuffers 18, abstützt.
Es ist ferner ersichtlich, dass die dargestellte Platt form 3 aus einem rechteckigen Rohrrahmen 19 mit Längsrohrversteifungen 20 und einer Auflageplatte 21 besteht. Das Querrohr 22 dieses Rohrrahmens dient zugleich als Schwenkachse. Zu diesem Zweck sind in die Enden des Rohres 22 Lagerbolzen 23 eingesetzt, die drehbar in den Lagerlaschen 5 angeordnet sind.
An der waagerechten Plattform sind gemäss Fig. 1 nach unten ragende Hebelarme 24, und an diesen an greifende an der Innenseite des Fahrgestellrahmens 10 angebrachte Zugfedern 25 so angeordnet, dass das von diesen Federn auf die Plattform 3 ausgeübte, dem Her unterklappen der Plattform entgegengesetzte und in Richtung A wirkende Drehmoment in jeder Stellung der Plattform in derselben Drehrichtung wirkt.
Es ist also nicht nur in der in Fig. 1 gezeigten waagerechten Lage der Plattform 3 ein dem Eigengewicht dieser Platte ent gegenwirkendes Federmoment vorhanden, das das Hoch klappen der Platte erleichtert und beim Herunterklap pen der Platte deren Bewegung abbremst, sondern es wird, wie aus Fig. 5 hervorgeht, auf die in der hoch geklappten Lage befindliche Plattform 3 noch ein in Richtung A wirkendes Federmoment ausgeübt, das die Plattform 3 gegen die Vorderseite 4 des Schubbügels 6 presst. Damit wird wirksam verhindert, dass sich bei ruckartiger Rückwärtsbewegung eines Wagens in Rich tung C die Plattform 3 nach unten klappt.
Nach der Zeichnung ist nur der untere Teil des Schubgestelles bzw. Schubrohrbügels 6 zur Anlage der hochgeklappten Plattform 3 schräg geneigt, und der obere Teil 6b des Schubbügels ist nach rückwärts ab gebogen, wobei auf dessen Querstange 6c eine annähernd waagerechte Schreibplatte 26 befestigt ist, deren Längs kanten 27, 28 parallel zur Querstange liegen. Der durch den Abstand a der gestapelten Wagen (Fig. 5) vorhandene Raum ist also vorteilhaft zur feststehenden Anbringung dieser Schreibplatte 26 ausgenutzt.
Diese ist zweckmäs- sig, wie aus Fig. 5 ersichtlich, etwas nach hinten geneigt, und deren hintere Kante 27 nach oben gebogen, so dass mit dieser Kante das Schreibmaterial einschl. Bleistift od. dgl. gehalten wird.
Wie insbesonders aus Fig. 1 bis 3 hervorgeht, sind die Schenkel des Schubrohrbügels 6 durch ein Gitter 29 verbunden, mit welchem ein rückwärtiges Herunter fallen der auf Plattform 3 transportierten Güter verhin dert wird. Dieses Gitter dient ferner zum rückwärtigen Anhängen eines Transportkorbes 30, der im Hinblick auf den Abstand a der gestapelten Wagen ein grösseres Fassungsvermögen aufweist.
Aus dem Vorbeschriebenen und der Zeichnung ist ersichtlich, dass sich der neue Plattform-Transportwagen durch einfachste und leichteste Gestaltung sowohl von Schubgestell als auch Fahrgestell auszeichnet, und dieser Wagen eine geringe Gesamtbreite aufweist. Der neue Transportwagen ermöglicht ein bequemes Ineinander schieben von mehreren Wagen und auch ein beliebiges Verschieben des ganzen Wagenstapels, wobei in bekann ter Weise die Hinterräder 8 um die senkrechten Achsen der Schenkel 6a schwenkbar sind.
Das neue Prinzip des Übereinanderschiebens der Fahrgestellrahmen ermöglicht es, diese mit einer geringen Profilhöhe auszubilden, wobei der Fahrgestellrahmen nur aus einem einfachen Rohr bügel bestehen kann, der mit kurzen, aus der Rohrbügel ebene herausragenden Führungsgliedern versehen ist.
Bei der besonders vorteilhaften Ausführung nach Fig. 6 - 10 weist die Plattform 3 ein hinteres Querrohr 22a auf, das zugleich als Schwenkachse dient. Innerhalb dieses Querrohres ist eine Drehstabfeder 35 angeordnet, die vorteilhaft aus mehreren übereinanderliegenden Blattfedern 36 besteht. Diese Drehstabfeder ist einerseits mit dem Querrohr 22a und andererseits mit dem Schub gestell 1 so verbunden, dass ein dem Herunterklappen der Plattform entgegenwirkendes Federdrehmoment in Richtung A ausgeübt wird.
Dieses Federdrehmoment hält nicht nur die Plattform in der hochgeklappten Stel lung 3', sondern wirkt auch beim Herunterklappen der Plattform bremsend, so dass diese nicht hart auf die vor dere Auflagestütze 15 des Fahrgestells aufschlägt.
Wie aus Fig. 9 und 10 hervorgeht, sind die Enden 35a und 35b der Drehstabfeder in zwei in die Quer rohrenden eingeschobenen und von den beiden Lager laschen 5a, 5b gehaltenen Lagerzapfen 38 und 39 einge spannt, von denen der eine Lagerzapfen 38 mit dem Querrohr 22a, und der andere Lagerzapfen 39 mit der Lagerlasche 5b verbunden ist. Zu diesem Zweck kann der in der Lagerlasche 5a des Schubgestells 1 drehbar gelagerte Lagerzapfen 38 durch Einpressen oder Verschweissen fest mit dem Querrohr 22a verbunden sein. Der andere Lagerzapfen 39 wiederum kann in gleicher Weise fest mit der Lagerlasche 5b des Schubgestells verbunden sein.
Wie aus der Zeichnung hervorgeht, sind zum Einspan nen der Drehstabfeder 35 in den Lagerzapfen 38 und 39 axiale Schlitze 43 vorgesehen, in die die Federenden 35a, 35b eingeschoben sind.
Da zur schwenkbaren Lagerung der Plattform mit tels des Querrohrs 22a als Schwenkachse bereits Lager zapfen zur Lagerung in den Lagerlaschen 5a, 5b vorge sehen werden müssen, so sind also, wie aus der Zeich nung hervorgeht, zur Lagerung der Drehstabfeder 35 sowie auch zur Übertragung des Federdrehmoments auf die Plattform keine weiteren zusätzlichen Organe erfor- derlich. In dem Querrohr kann eine verhältnismässig lange Drehstabfeder untergebracht werden, die ein an nähernd gleichbleibendes Federdrehmoment auf die Plattform ausübt.
Ferner ist die Drehstabfeder unsichtbar und geschützt im Querrohr angeordnet, so dass die Feder nicht beschädigt werden und auch keine Korrosion der Feder eintreten kann.
Um ein Herunterfallen von kleineren Gegenständen von der Plattform z. B. bei Lebensmittelwagen zu ver meiden, ist bei der Ausführung nach Fig. 9 und 10 die Plattform 3 an ihren freien Rändern mit annähernd senk recht zur Plattform stehenden Wänden 44-46 versehen, die so angeordnet bzw. in der Nähe des Schubgestells 1 so schräg nach aussen gerichtet sind, dass die Plattform 3 nach oben geschwenkt und zur Anlage an das Schub gestell gebracht werden kann, wie aus Fig. 10 ersichtlich. In dieser hochgeklappten Stellung liegt das Schubgestell 1 innerhalb der Seitenwände 44, 45 der Plattform.
Wie aus Fig. 6 und 7 ersichtlich, können die beiden Längswände 44, 45 und die vordere Querwand 46 der Plattform aus einem einzigen Gitter bestehen, dessen Oberkante mit einem Rohr 47 oder dergleichen abge schlossen ist.
Um auf der Plattform das Stapeln von Gütern in grösserer Höhe zu ermöglichen und das Herunterrutschen dieser Güter von der Plattform beim Verfahren des Wa- gens zu verhindern, ist bei der Ausführung nach Fig. 11 14 an der Vorderkante der Plattform 3 eine sich annä hernd über die Breite dieser Plattform erstreckende Vorderwand 59 um eine Achse 60 schwenkbar so gela gert, dass diese gemäss Fig. 11 annähernd in die lotrechte Gebrauchslage gegen einen Anschlag 61 (Fig. 14) der Plattform geschwenkt,
und andererseits bei Nichtge brauch gemäss Fig. 12 auf die Plattform 3 herunterge klappt und dann mit dieser zusammen gemäss Fig. 13 hochgeschwenkt werden kann, so dass die Plattform 3' am Schubgestell 1 anliegt. Dieses Hochschwenken der Plattform nebst Vorderwand 9 kann durch die vorbe- schriebene, innerhalb der Plattformschwenkachse 22a liegende Drehstabfeder erleichtert werden.
In der hoch geklappten Stellung nach Fig. 13 drückt diese Feder die Plattform 3' gegen das Schubgestell 1, so dass beim Verfahren des Wagens die Plattform nicht herunter klappen kann.
Nach der Zeichnung weist die Vorderwand 59 einen im wesentlichen U-förmigen, zweckmässig aus einem gebogenen Rohr bestehenden Rahmen auf, dessen Schen kel mit 62 und dessen Querrohr mit 63 bezeichnet ist. Die Schenkel 62 sind, wie insbesondere aus Fig. 14 her vorgeht, vor und oberhalb der Plattformvorderkante 61 um die Achse 60 schwenkbar so gelagert, dass in der senkrechten Stellung des Rahmens 62, 63 die Schen kelenden 62a an der Vorderkante 61 der Plattform anschlagen.
Bei der gezeigten vorteilhaften Ausbildung sind die beiden Rohrschenkel 62 durch ein Rohr 60 verbunden, das zugleich als Schwenkachse dient und in Rohrhülsen 65 schwenkbar gelagert ist, die mit einer Schweissnaht 66 oder dergleichen an der Plattformvor- derkante bzw. dem vorderen Querrohr 19a des Platt formrahmens 19 befestigt sind. Vorteilhaft sind die Schenkelenden 62a des Rohrrahmens durch Kappen 69 aus elastischem Material verschlossen, die gemäss Fig. 14 zugleich als Anschlagpuffer dienen.
Weiterhin sind zweckmässig Federn vorgesehen, wel che die Vorderwand 59 in ihrer lotrechten Lage mit den Schenkelenden 62a, 69 gegen die Plattformvorderkante 61 drücken, um damit zuverlässig beim Verfahren des Wagens die Vorderwand 59 in dieser Lage zu halten. Bei der gezeigten, besonders vorteilhaften Ausführung nach Fig. 14 sind zu diesem Zweck zwei Zugfedern 70 vorgesehen, welche die Plattformvorderkante bzw. das Querrohr 19a und die Rohrhülsen 65 umspannen und die einerseits bei 71 mit einem Bolzen 72 oder dergleichen an der Unterseite der Plattform 3, und andererseits ober halb der Schwenkachse 60 an einer Querstrebe 73 der Vorderwand 59 befestigt sind.
Dabei kann gemäss Fig. 11 diese Querstrebe 73 die untere Begrenzung eines im Rahmen 62, 63 befestigten Gitters 29 bilden. Diese Zug federn sind so bemessen und angeordnet, dass beim Herunterklappen der Vorderwand 59 auf die Plattform gemäss Fig. 12 die Vorderwand auf der Plattform liegen bleibt. Andererseits wird beim Herunterklappen der Plattform aus der Lage 3' der Fig. 13 in die Lage nach Fig. 12 durch das Aufschlagen auf den Stützbügeln 16 ein Stoss erzeugt, durch den die Vorderwand 59 hoch schnellt und dann selbsttätig unter der Wirkung der Zugfedern 70 in die senkrechte Lage nach Fig. 11 ge schwenkt wird.
Wie aus der Zeichnung hervorgeht, weist das aus einem Rohrrahmen bestehende Schubgestell 1 einen Oberteil 6b auf, der nach hinten abgebogen ist, während das entsprechende Oberteil 62a des Vorderwandrahmens nach vorn abgebogen und so bemessen ist, dass gemäss Fig. 13 bei hochgeklappter Plattform 3' das Querrohr 63 des Vorderwandoberteils 62a unterhalb des Querrohrs 6c des Schubgestelloberteils 6b zu liegen kommt.
Auf diese Weise wird die Vorderwand 59 durch den Schubgestell oberteil 6b in der in Fig. 13 gezeigten Lage gehalten, so dass die Vorderwand 59 beim Verfahren des Wagens nicht nach oben klappen kann. Ausserdem findet bei dieser vorteilhaften Anordnung eine auf dem Querrohr 6c befestigte Schreibplatte 26 zwischen dem Oberteil 62a Platz, wie aus Fig.13 hervorgeht.
Platform trolleys Platform trolleys are known in which the platform at the rear end can be pivoted about a horizontal axis and can be folded up to save space when the trolley is parked. There are also known trolleys for self-service enthusiasts and the like, in which the chassis are V-shaped and designed so that the chassis of two cars can be pushed horizontally into one another.
It is also known a platform trolley with a serving to support the platform, neinein- andschiebbar formed chassis and an almost vertical, with the chassis firmly verbun those push frame, which is used for pivoting the fold-up platform. This push frame consists of two lateral and one rear tubular frame, the platform being pivotably mounted between the lateral frames and being able to be folded up between these lateral frames. Immediately behind the platform, a transport basket is used within this push frame.
This push frame is very expensive in terms of material and manufacturing costs and also has the disadvantage that it is considerably wider than the platform, so that passage through the narrow aisles of storage rooms is hindered. In addition, only a narrow transport basket with a small capacity can be accommodated within the push frame.
The above-mentioned disadvantages can be eliminated according to the invention essentially in that at least part of the front of the sliding frame opposite to a platform trolley in which the chassis is designed such that the same car can be pushed into one another after the platforms are folded up the vertical plane is inclined backwards, the width of the push frame coincides with the platform width and two forward bearing brackets for supporting the platform are arranged on the sides of the push frame so that the folded up platform is against the sloping front of the push frame lays.
This new design enables the entire platform transport trolley to be built with such a small width that it can not only be driven through narrow aisles of storage rooms, but can also be conveniently loaded. This new design also enables the production of a 'platform trolley with the least amount of material and labor, and a significant weight reduction is achieved.
The further details are explained in more detail below with reference to Ausführungsbeispie len of the invention shown in the drawing.
It shows: FIG. 1 the side view of a platform transport vehicle; Fig. 2 is the rear view of the same; Fig. 3 is a plan view of the carriage of Fig. 1; 4 shows the top view of the trolley with the platform folded up; 5 shows the side view of two carts pushed into one another; 6 shows the side view of a platform transport vehicle in a different embodiment;
FIG. 7 shows a horizontal section along line VII-VII in FIG. 6; Figure 8 is a vertical section along line VIII-VIII of Figure 7; 9 is a perspective view of a platform trolley in a third embodiment, in the position of use; Fig. 10 is a perspective view of this transport car with the platform folded up;
Flg. 11 is a perspective view of a platform trolley in a further embodiment with a pivotable front wall, in the position of use; 12 shows the same car with the front wall folded onto the platform; 13 shows the same carriage with the platform folded up; 14 shows a partial view in the direction XIV of FIG. 11. In the drawing, 1 denotes a push frame, 2 denotes a chassis firmly connected to this, and 3 denotes the platform of a transport vehicle. As can be seen from the drawing, part of the front side 4 of the push frame is inclined obliquely backwards with respect to the vertical plane.
The width B of this push frame corresponds to the width B1 of the platform. Furthermore, two forward bearing tabs 5 are arranged on both sides of the push frame for pivotable mounting of the platform 3 so that the platform folded up in direction A, which is indicated at 3 'in Fig. 1, lies against the inclined front side 4 of the push frame . The inclination of the thrust frame 1 is selected according to FIG. 1 such that the platform 3 'is pressed by its own weight against the front side 4 and held in this position.
Thanks to this new design, the result is a relatively narrow transport trolley with an overall width of B.
In the advantageous embodiment shown, the push frame 1 consists essentially of a tubular bracket 6 having the shape of an inverted U, to which the vertical leg ends 6a, the wheel bearings 7 for the rear wheels 8 are attached. Furthermore, it can be seen from the drawing that the push frame 1 is connected to a narrower chassis frame 2 having only the width b, that it is directed obliquely downwards in relation to the horizontal plane according to FIG Storage of the front wheels 9 and the front support of the platform 3 is used.
This chassis frame 2 can advantageously be produced from a single U-shaped bent tube 10, the leg ends 10a of which are firmly connected to a cross strut 11 which connects the leg ends 6a of the push tube bracket 6 to one another.
As can be seen from FIG. 5, the two chassis 2 and 2 'are pushed one above the other when two cars are pushed into one another. In this case, upwardly directed stops 12 are expediently provided on the chassis or the chassis frame 10, 10 ', which rest against the strut 11 when the carriages are pushed into one another, so that the push frame frames 6, 6' are held at a distance a and here too nor between the superimposed chassis frame 10 and 10 'at 13 a (not shown) gap is IN ANY the.
In order to achieve an automatic centering of the same when pushing the car into one another, guide members 14 projecting upwards in the front area and guide members 15 projecting downwards in the rear area are arranged on the chassis frame 10 so that when two carriages are telescoped, the rear guide members 15 'of the front chassis frame 10 'on the outside of the other chassis frame 10 lead ren,
while the front guide members 15 of the rear chassis frame 10 lead the other chassis frame 10 'according to FIG. 5 on the inside.
In the advantageous embodiment shown, the rear guide members 15 consist of two, the kelenden's 6a of the push tube bracket and the leg ends 10a of the chassis frame connecting sloping Stre ben, and the front guide members 15a of two vertical pipe pieces that can also serve to support the platform. Appropriately form, as shown in the drawing, the two guide tube pieces 15 with a horizontal pipe section 16 a guide and support bracket on which the platform 3 with a crossbar 17, expediently with the interposition of a rubber buffer 18 is supported.
It can also be seen that the platform 3 shown consists of a rectangular tubular frame 19 with longitudinal tube stiffeners 20 and a support plate 21. The cross tube 22 of this tubular frame also serves as a pivot axis. For this purpose, bearing bolts 23 are inserted into the ends of the tube 22 and are rotatably arranged in the bearing brackets 5.
On the horizontal platform, according to FIG. 1, downwardly projecting lever arms 24, and attached to these tension springs 25 attached to the inside of the chassis frame 10, are arranged so that the action exerted by these springs on the platform 3 is opposite to the folding down of the platform and Torque acting in direction A acts in the same direction of rotation in every position of the platform.
So it is not only in the horizontal position shown in Fig. 1 of the platform 3 a counteracting the weight of this plate ent counteracting spring torque that makes it easier to fold up the plate and slow down the movement of the plate when you fold down the plate, but it is how off 5, a spring moment acting in direction A is exerted on the platform 3 in the folded-up position, which presses the platform 3 against the front 4 of the push handle 6. This effectively prevents the platform 3 from folding down in the event of a jerky backward movement of a car in the direction C.
According to the drawing, only the lower part of the push frame or push tube bracket 6 is inclined obliquely to the plant of the folded platform 3, and the upper part 6b of the push handle is bent backwards, with an approximately horizontal writing plate 26 attached to its crossbar 6c Longitudinal edges 27, 28 are parallel to the crossbar. The space provided by the spacing a between the stacked trolleys (FIG. 5) is therefore advantageously used for the fixed attachment of this writing surface 26.
As can be seen from FIG. 5, this is expediently inclined somewhat backwards, and its rear edge 27 is bent upwards so that the writing material including pencil or the like is held with this edge.
As can be seen in particular from Fig. 1 to 3, the legs of the push tube bracket 6 are connected by a grid 29, with which a backward fall of the goods transported on platform 3 is prevented. This grid is also used to attach a transport basket 30 at the rear, which has a larger capacity with regard to the distance a between the stacked trolleys.
From the above and the drawing it can be seen that the new platform transport trolley is characterized by the simplest and lightest design of both the push frame and the chassis, and this trolley has a small overall width. The new trolley allows several cars to be pushed together easily and also to move the entire stack of cars at will, with the rear wheels 8 being pivotable about the vertical axes of the legs 6a in a known manner.
The new principle of pushing the chassis frame on top of each other makes it possible to train them with a low profile height, the chassis frame can only consist of a simple tubular bracket, which is provided with short guide members protruding from the tubular bracket plane.
In the particularly advantageous embodiment according to FIGS. 6-10, the platform 3 has a rear cross tube 22a, which also serves as a pivot axis. A torsion bar spring 35, which advantageously consists of several leaf springs 36 lying one above the other, is arranged within this cross tube. This torsion bar spring is connected on the one hand to the cross tube 22a and on the other hand to the thrust frame 1 so that a spring torque counteracting the folding down of the platform is exerted in direction A.
This spring torque not only keeps the platform in the folded up position 3 ', but also acts as a brake when the platform is folded down, so that it does not hit hard on the front support 15 of the chassis.
As can be seen from Fig. 9 and 10, the ends 35a and 35b of the torsion bar spring in two inserted into the cross tube ends and held by the two bearing tabs 5a, 5b bearing journals 38 and 39 is clamped, one of which is a bearing journal 38 with the cross tube 22a, and the other bearing pin 39 is connected to the bearing bracket 5b. For this purpose, the bearing pin 38 rotatably mounted in the bearing bracket 5a of the push frame 1 can be firmly connected to the transverse tube 22a by pressing or welding. The other bearing pin 39 can in turn be firmly connected to the bearing bracket 5b of the push frame in the same way.
As can be seen from the drawing, the torsion bar spring 35 is provided in the bearing pin 38 and 39 axial slots 43 into which the spring ends 35a, 35b are inserted.
Since for the pivotable mounting of the platform with means of the cross tube 22a as a pivot axis already bearing pins for storage in the bearing straps 5a, 5b must be seen, so are, as can be seen from the drawing, to support the torsion bar 35 and also to transfer the Spring torque on the platform, no further additional organs are required. In the cross tube, a relatively long torsion bar spring can be accommodated, which exerts an almost constant spring torque on the platform.
Furthermore, the torsion bar spring is arranged invisibly and protected in the cross tube, so that the spring is not damaged and the spring cannot corrode.
To prevent smaller objects from falling off the platform, e.g. B. to avoid ver food carts, the platform 3 is provided at its free edges with almost perpendicular to the platform standing walls 44-46 in the embodiment of FIGS. 9 and 10, which are so arranged or in the vicinity of the push frame 1 so are directed obliquely outwards that the platform 3 can be pivoted upwards and brought to bear against the thrust frame, as can be seen from FIG. In this folded-up position, the push frame 1 lies within the side walls 44, 45 of the platform.
As can be seen from Fig. 6 and 7, the two longitudinal walls 44, 45 and the front transverse wall 46 of the platform consist of a single grid, the upper edge of which is closed with a tube 47 or the like abge.
In order to enable goods to be stacked at a greater height on the platform and to prevent these goods from sliding down from the platform when the cart is being moved, in the embodiment according to FIG. 11-14, an approximate overlap is provided at the front edge of the platform 3 the width of this platform extending front wall 59 pivotable about an axis 60 so that it is pivoted according to FIG. 11 approximately into the vertical position of use against a stop 61 (FIG. 14) of the platform,
and on the other hand, when not in use, according to FIG. 12, it folds down onto the platform 3 and can then be swiveled up together with it according to FIG. This pivoting up of the platform together with the front wall 9 can be facilitated by the previously described torsion bar spring located within the platform pivot axis 22a.
In the folded up position according to FIG. 13, this spring presses the platform 3 'against the push frame 1 so that the platform cannot fold down when the carriage is moved.
According to the drawing, the front wall 59 has a substantially U-shaped, expediently consisting of a curved tube frame, the angle of which is denoted by 62 and the cross tube with 63. 14, the legs 62 are pivotably mounted in front of and above the platform front edge 61 about the axis 60 so that in the vertical position of the frame 62, 63 the leg ends 62a hit the front edge 61 of the platform.
In the advantageous embodiment shown, the two pipe legs 62 are connected by a pipe 60, which also serves as a pivot axis and is pivotably mounted in pipe sleeves 65 which are formed with a welded seam 66 or the like on the platform front edge or the front cross pipe 19a of the platform frame 19 are attached. The leg ends 62a of the tubular frame are advantageously closed by caps 69 made of elastic material, which according to FIG. 14 also serve as stop buffers.
Furthermore, springs are expediently provided, wel che the front wall 59 in its vertical position with the leg ends 62a, 69 press against the platform front edge 61 in order to reliably hold the front wall 59 in this position when the carriage is moved. In the particularly advantageous embodiment shown in FIG. 14, two tension springs 70 are provided for this purpose, which span the front edge of the platform or the transverse tube 19a and the tube sleeves 65 and which are connected on the one hand at 71 with a bolt 72 or the like on the underside of the platform 3 , and on the other hand, above half of the pivot axis 60 on a cross strut 73 of the front wall 59 are attached.
In this case, according to FIG. 11, this cross strut 73 can form the lower boundary of a grid 29 fastened in the frame 62, 63. These train springs are dimensioned and arranged so that when the front wall 59 is folded down onto the platform according to FIG. 12, the front wall remains on the platform. On the other hand, when the platform is folded down from the position 3 'in FIG. 13 into the position according to FIG. 12, a shock is generated by hitting the support bracket 16, which causes the front wall 59 to snap up and then automatically under the action of the tension springs 70 in the vertical position of FIG. 11 is pivoted ge.
As can be seen from the drawing, the push frame 1, which consists of a tubular frame, has an upper part 6b, which is bent backwards, while the corresponding upper part 62a of the front wall frame is bent forward and dimensioned so that, according to FIG. 13, when the platform 3 'is folded up. the cross tube 63 of the front wall upper part 62a comes to lie below the cross tube 6c of the sliding frame upper part 6b.
In this way, the front wall 59 is held in the position shown in FIG. 13 by the push frame upper part 6b, so that the front wall 59 cannot fold up when the carriage is moved. In addition, with this advantageous arrangement there is space for a writing plate 26 fastened on the cross tube 6c between the upper part 62a, as can be seen from FIG.