CH438183A - Process for the production of cylindrical double-walled hollow bodies as well as hollow bodies produced by the process and their use - Google Patents

Process for the production of cylindrical double-walled hollow bodies as well as hollow bodies produced by the process and their use

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CH438183A
CH438183A CH1038165A CH1038165A CH438183A CH 438183 A CH438183 A CH 438183A CH 1038165 A CH1038165 A CH 1038165A CH 1038165 A CH1038165 A CH 1038165A CH 438183 A CH438183 A CH 438183A
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CH
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hollow body
double
walled
welded
walls
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CH1038165A
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German (de)
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Helisold S A
Grill Montana Wilhelm
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00Making hollow objects
    • B21D51/16Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/24Making hollow objects characterised by the use of the objects high-pressure containers, e.g. boilers, bottles

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)

Description

  

  Verfahren zur     Herstellung    zylindrischer doppelwandiger Hohlkörper  sowie nach dem Verfahren hergestellter Hohlkörper und dessen Verwendung    Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Ver  fahren zur Herstellung von zylindrischen doppelwandi  gen Hohlkörpern, bei dem die Wände des Innen- und  des Aussenmantels durch     Aneinanderschweissen    von ein  zelnen Wandteilen erstellt werden, ferner auf einen nach  dem Verfahren hergestellten Hohlkörper und schliess  lich auf dessen Verwendung für den Bau von doppel  wandigen Behältern.  



  Die unterirdische oder oberirdische Lagerung, wie  auch der     Pipelinetransport    von Mineralölprodukten,  welche bei Normaltemperaturen und nicht nur     im    er  wärmten Zustand flüssig sind, d. h. etwa zwischen  -20 und + 50  C, ist mit erheblichen möglichen Ge  fahren für das     Grund-,    Fluss- oder Seewasser verbunden.  Diese Gefahren bestehen hauptsächlich darin, dass durch       Undichtwerden    der Behälter oder Rohre die Mineralöl  produkte in das Wasser abfliessen und seine biologischen       Eigenschaften    so entscheidend verändern können, dass  eine Nutzung als Trinkwasser unmöglich wird.

   Ausser  dem können in das Wasser ausgelaufene     Mineralöl-          produkte    unter Umständen den Betrieb von Kläranla  gen oder     Wasseraufbereitungsanlagen    so nachteilig stö  ren, dass sie mit einem erheblichen Unkostenaufwand  wieder     instandgesetzt    werden müssen.  



  Zahlreiche      Ölunfälle     in den vergangenen Jahren  haben die verantwortlichen Behörden in den meisten  Ländern das Ausmass der drohenden Gefahren erken  nen lassen und dazu geführt, dass spezielle Gesetze in  Kraft     gesetzt    und Verordnungen erlassen wurden, die  unter anderem an die Lagerung und an den Transport  dieser flüssigen     Mineralölprodukte    erhebliche Sicher  heitsanforderungen stellen.  



  Diese Anforderungen sind dadurch zu erfüllen, dass  die gewählten     Lagerungs-    oder Transportmittel, also  die Behälter und die Rohrleitungen, als sogenannte   Sicherungsgegenstände  in einem behördlichen Zulas  sungsverfahren anerkannt werden.    In der Regel muss ein     Sicherungsgegenstand    einen   Primär - und einen      Sekundär-Schutz         gewährleisten,     der bei Behältern     und    Röhren     durch    zwei     voneinander     unabhängige Wandungen erzielt wird.

   Beim Bruch einer  Wandung, also beim     Wegfall    des      Primär-Schutzes      muss die zweite Wandung, d. h. der      Sekundär-Schutz      für die gefahrlose Aufbewahrung des     Mineralölproduk-          tes    während des Zeitraumes für die Wiederherstellung  des      Primär-Schutzes     voll wirksam bleiben.

   Die Dich  tigkeit der beiden Wandungen, d. h. die Unversehrtheit  des      Pmmär-Schutzes     und des      Sekundär-Schutzes           kann    beispielsweise mit Hilfe einer     Kontrollflüssigkeit     hydrostatisch kontrolliert und mit einer optischen und/  oder     akkustischen    Alarmeinrichtung ständig überwacht  werden.  



       Doppelwandige    Lagerbehälter und Rohre als  Siche  rungsgegenstände  sind bekannt. Besonders     für    die La  gerbehälter existieren in einigen Ländern bereits In  dustrie-Normen, in denen die Herstellung, die Material  auswahl und das amtliche Druckprüfungsverfahren ge  nau festgelegt sind, so dass von     Hersteller-Eigenverant-          wortlichkeit    bestimmte  Gütegemeinschaften  ihren  streng kontrollierten     Mitgliedswerken    eine Fertigung  unter  behördlich     @anerkannten    Gütezeichen  ermögli  chen.  



  Für die Herstellung doppelwandiger Behälter sind  besonders zwei Verfahren bekannt, die technisch stark  voneinander abweichen. Es sind dies:  a) Das Umhüllungsverfahren, bei dem ein normaler       einwandiger    Behälter vollständig oder nur bis zur soge  nannten Scheitelfläche mit den Teilen eines zweiten  Behälters     (Mantel    und Böden) umhüllt wird.  



  b) Das     Auskleidungsverfahren,    bei dem ein normaler  einwandiger Behälter     vollständig    oder nur bis zur inne  ren Scheitelfläche mit den     Teilen        eines    zweiten Behälters  (Mantel- und Böden) ausgekleidet wird.      Darüber hinaus existieren noch einige Verfahren,  bei denen zunächst doppelwandige Ringabschnitte sog.  Schüsse und Doppelböden erzeugt, und nach verschie  denen Methoden und Anordnungen stumpf oder über  lappt miteinander zum fertigen     Doppelwandbehälter     verschweisst werden.  



  Allen diesen bekannten Verfahren sind einige grosse  Nachteile     zueigen,    welche die     Behälterherstellung    ver  teuern, das Erzeugnis in Betrieb und Lebensdauer ge  fährden und sogar die angestrebte Schutzwirkung auf  heben können.  



  Diese Nachteile werden wie folgt beschrieben:  1. Das Umhüllen eines     fertig    geschweissten und  druckgeprüften Behälters durch sog.     Kreuzaufschweissen     von Aussenmantel und zwei Böden kann je nach Be  hältergrösse mehrere Rundnähte des Grundbehälters ge  fährden. Der Zustand dieser Nähte im Bereich der       Kreuzaufschweissung    kann aber durch die nachfolgende  übliche im Druck stark reduzierte (nur 0,5     Kp/cm2)     Druckprüfung des Raums zwischen den beiden Behälter  mänteln nicht genügend aufschlussreich überwacht wer  den.  



  2. Das Umhüllen erfordert einen erheblichen Auf  wand an     Spannwerkzeugen    und komplizierter Schweiss  vorrichtungen.  



  3. Das     Umhüllen    bedingt im Bereich der aufgelegten  Doppelböden eine gegen Biege- und Schubspannungen  empfindliche     Überlappschweissung    und ein sehr um  ständliches Zurichten des Mantelblechs im Bereich der  Scheitelfläche.  



  4. Das Auskleiden erfordert einen noch höheren  Aufwand an Spannwerkzeugen und komplizierten       Schweissvorrichtungen,    und zudem eine sehr komplizierte  Druckprüfung.  



  5. Bei allen Umhüllungsverfahren werden relativ  grossvolumige Kammern zwischen Aussen- und Innen  mantel erzeugt, die für das hydrostatische Prüfverfahren  mit einer grossen Menge teurer Kontrollflüssigkeit aufge  füllt werden müssen.     Hinzu    kommt, dass das eventuelle  Auslaufen     (Behälter-Leckage)    einer solchen grossen  Menge     Kontrollflüssigkeit    beim     Eindringen    in kleinere  Wasservorkommen besondere Probleme aufwerfen kann,  z. B. weil der Einfluss der     Kontrollflüssigkeit    z. B. auf  Fischereigewässer noch nicht bekannt ist.  



  6. Die z. B. nach einigen Industrienormen dünn  wandige Umhüllung verformt sich unter der Wirkung  des Erddrucks bei unterirdisch eingebauten Behältern.  Dadurch verändert sich das Volumen der     Kontrollflüs-          sigkeit    und es kommt trotz unverändert dichter Behälter  wandungen zu einer sog.     Fehlalarmgabe.     



  7. Die ebenfalls nach einigen Industrienormen dünn  wandige Auskleidung beult unter der Wirkung des  hydrostatischen Drucks der     Kontrollflüssigkeit    ein und  es kommt ebenfalls zu einer     Fehlalarmgabe.     



  B. Beim Umhüllen oder Auskleiden     entstehen    unver  meidbare Spannungen in den     Schweissnähten,    die nach  der     Werksdruckprüfung    und oft erst längere Zeit nach  dem erfolgten Einbau der Behälter zum     Undichtwerden     der Wandungen, im Bereich der     Schweissnähte    selbst,       führen    können.  



  9. Bei der Herstellung doppelwandiger Ringab  schnitte und ihrem gegenseitigen     Verschweissen    ent  stehen ebenfalls Spannungen in den     Schweissnähten,    was  mit den vorstehend erwähnten Folgen verbunden ist.  Die     Füll-    und Druckprüfungsverfahren für den Kontroll  raum sind hier besonders umständlich und können zum  Einbeulen der Wandungen führen.    10. Sämtliche der vorgenannten Verfahren erfordern  eine grosse Anzahl von Schweissnähten, die zeitraubend  und zum Teil nur von Hand teuer herzustellen sind,  und zudem eine ständige aufwendige Güteüberwachung  mit hohen     Ausschussrisiken    erfordern.  



  11. Die herkömmliche     Vorfertigung    der Behälter in  Ringabschnitten oder sog. Schüssen erfordert eine auf  wendige Lagerhaltung von nach verschiedenen Abmes  sungen sortierten Blechen, die zudem auf die Toleran  zen der Behälterböden abgestimmt sein müssen.  



  12. Das Zusammenschweissen der Ringabschnitte  oder Schüsse und Böden erfordert sehr viel     Zuricht-          arbeit    (Handarbeit mit Vorschlaghammer usw.) in  Spannringen und zusätzliche     Heftschweissungen    (hoher  Lohnanteil).  



  13. Bei nach Industrienormen dünnwandigen Um  hüllungen als Träger der Isolierung kann letztere durch  Einbeulen des     Umhüllungsblechmantels    brüchig werden.  Ihre Durchschlagfestigkeit und damit die Voraussetzung  für den Schutz vor der Aussenkorrosion kann sich dabei  aufheben.  



  14. Die Durchmesser- und Längenunterschiede in  der Herstellung von Ringabschnitten bewirken Abwei  chungen des Behälters vom Norminhalt, wodurch im  praktischen Betrieb     Peilstabdifferenzen    gegenüber der  theoretisch errechneten Peiltabelle, und daraus Schwie  rigkeiten bei der Bestandsaufnahme auftreten können.  



  Die Herstellung von doppelwandigen Rohren erfolgt  in der Regel durch     überschieben    von Deckrohren über  ein     fortlaufend    verlegtes Innenrohr. Bei diesem Ver  fahren sind grosse Toleranzen zwischen Innenrohr und  Aussenrohr notwendig. Das     überschieben    erfordert kom  plizierte Hebezeuge, deren Einsatz in schwierigem Ge  lände oft unmöglich wird, so dass vielfach eine fabrik  mässige     Vorfabrikation    von doppelwandig übereinander  geschobenen Teilstücken mit Teiltransport und deren  Montage und     Verschweissung    am     .Einbauort    erforder  lich ist.  



  Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein Verfahren  zur Herstellung doppelwandiger Hohlkörper, bei dem  die bisherigen     herstellungstechnischen    Nachteile ver  mieden werden.  



  Das Verfahren zeichnet sich erfindungsgemäss da  durch aus, dass das Wandmaterial in zwei Bändern glei  cher Breite,     in    Querrichtung zueinander     versetzt,    über  einandergelegt und dann in     Schraubenlinienform    zu  einem zylindrischen Hohlkörper gewickelt wird, wobei  die     aneinanderstossenden        seitlichen    Ränder von jedem  der beiden Mäntel fortlaufend miteinander verschweisst  werden.  



  Der nach diesem Verfahren hergestellte Hohlkörper  eignet sich für die Verwendung als doppelwandiger Be  hälter, wozu     erfindungsgemäss    zur Bildung eines solchen  Behälters an beiden Enden eines     Abschnittes    des ge  schweissten zylindrischen Hohlkörpers doppelwandige  Böden angeschweisst sind.  



  Die Erfindung wird nachstehend anhand von in der  Zeichnung dargestellten     Ausführungsbeispielen        etwas     näher erläutert: Es zeigt:       Fig.    1 rein schematisch, wie ein doppelwandiges  Rohr nach dem erfindungsgemässen Verfahren herge  stellt wird,       Fig.    2 einen Abschnitt eines nach dem erfindungs  gemässen Verfahren     hergestellten    doppelwandigen Roh  res, bei dem der     schraubenlinienförmige    Verlauf des  Aussenmantels und des Innenmantels besonders gut er  sichtlich ist,           Fig.    3 die Seitenansicht eines Grossbehälters,

   der  unter Verwendung von nach     Fig.    1 oder 2 hergestellten  Rohrabschnitten gebaut ist,       Fig.    4 einen     Längsschnitt    durch den Behälter von       Fig.    3,       Fig.    5 bis 7 verschiedene Ausführungsformen der  schraubenlinienförmig verlaufenden Stossnähte zwischen  den einzelnen Windungen des Aussen- und Innenman  tels eines Rohres bzw. Behälters und       Fig.    8 und 9 zwei von     Fig.    4 verschiedene Möglich  keiten der     Behälterbodenbefestigung.     



  Aus den     Fig.    1 und 2 geht hervor, wie bei der  Herstellung von doppelwandigen     Hohlkörpern,    im kon  kreten Fall bei der Herstellung von doppelwandigen  Rohren, vorgegangen wird.  



  Das Wandmaterial wird in Form von zwei Streifen  oder Bändern 1 und 2, z. B. aus Metall, die beide  gleiche Breite aufweisen, um einen bestimmten Betrag,  beispielsweise um das Mass a, in Querrichtung zueinan  der versetzt     übereinandergelegt,    einer Vorrichtung (nicht  dargestellt) zugeführt, mittels welcher die Bänder 1  und 2 in     Schraubenlinienform    zu einem zylindrischen  Hohlkörper gewickelt werden.  



  Eine geeignete Vorrichtung umfasst beispielsweise  eine Biegestation für die bereits     übereinandergelegten     Bänder 1 und 2 sowie eine Einrichtung zum     Abstützen     und fortlaufenden Drehen (in Richtung des Pfeiles C)  des     schraubenlinienförmig    gewickelten Hohlkörpers.  



  Die     aneinanderstossenden    Windungen der beiden  Mantelbänder 1 und 2 werden dabei fortlaufend mit  einander verschweisst (an den Stellen A bzw. B). Da  bei entsteht eine äussere und eine innere     schraubenlinien-          förmig    verlaufende Schweissnaht, die beide parallel und  im Abstand a voneinander verlaufen. Dank     diesem    Ab  stand a wird     verhindert,    dass die besonders gefährdeten  Zonen, d. h. jene     in    unmittelbarer Nähe der Schweiss  nähte, direkt übereinander zu liegen kommen.  



  Ein besonderer Vorteil dieses Herstellungsverfahrens  liegt darin, dass die beiden     schraubenlinienförmig    ver  laufenden Schweissnähte 3, 4 von  oben  angefertigt  werden können, da beide Schweissstellen, z. B. A und B,  sehr gut zugänglich sind. In diesem Zusammenhang sei  erwähnt, dass die Schweissapparaturen zweckmässig orts  fest bzw. mit der     weiter    oben erwähnten     Abstützein-          richtung    verbunden angeordnet sind. Der bereits her  gestellte Teil des Hohlkörpers bzw.

   Rohres wird dabei  unter gleichzeitiger Drehung in Richtung des Pfeiles C,  in Richtung des Pfeiles D weggezogen.     Grundsätzlich     ist es aber auch denkbar, den bereits hergestellten Teil  des Rohres am Ort zu drehen, und dabei mit der     die     Bänder 1, 2 zuführenden, und die Schweissapparaturen  tragenden Einrichtung entgegen der durch den     Pfeil    D  angezeigten Richtung wegzufahren. Die in beiden Fällen  möglichen     Geschwindigkeiten    hängen dabei in erster  Linie von der Leistung der     iSchweissapparatur    ab.  



  Je nach den gestellten Anforderungen bzw. dem  Verwendungszweck (Rohrbau, Behälterbau) werden die  Stossnähte zwischen den     aneinanderstossenden    Windun  gen der Bänder 1, 2     verschieden    ausgeführt. Beim Rohr  nach     Fig.    1 und 2 (siehe auch     Fig.    7) ist z. B. unter die  jeweils innenliegende Randkante 5, 6 der beiden über  einandergelegten     Wandmaterialbänder    1, 2     ein    Band  7, 8 aus thermisch hochbelastbarem, nicht verschwei  ssendem Material, z. B. Keramik, gelegt und mit einge  wickelt.

   Damit wird verhindert, dass die Naht 3 oder 4  des einen Mantels bis auf die Oberfläche des Barunter  liegenden anderen Mantels durchgeschweisst werden    kann, was zur     flüssigkeitsdichten    Unterteilung in meh  rere Kammern des zwischen den beiden Mänteln lie  genden Raumes führen würde. Dies ist jedoch nur in  besonderen Fällen     erwünscht    (siehe beispielsweise     Fig.     6). Wie     eine    solche     Durchschweissung    auf andere Weise  vermieden werden könnte, zeigt auch     Fig.    5.

   Solche       Schweissnähte,    die nur durch einen Teil der Trennfuge  zwischen     zwei        aneinanderstossenden    Mantelwindungen  führen, sind jedoch nur bedingt anwendbar.  



  Die nach dem vorstehend ,anhand der     Fig.    1 und 2       beschriebenen    Verfahren hergestellten Hohlkörper eig  nen sich besonders gut als doppelwandige Rohre für  z. B. den Bau von Pipelines. Eine weitere Verwendung  liegt jedoch im Bau von doppelwandigen Behältern,  wie z. B. Öltanks und dergleichen.  



  Zu diesem Zweck     wird    eine     vorbestimmte    Länge,  z. B. L in     Fig.    2, von einem kontinuierlich hergestellten  Rohrstück 9 abgeschnitten, und an beiden Enden mit  einem     doppelwandigen    Boden versehen. Die     Fig.    3  und 4 zeigen einen solchen     Behälter    10.  



  Der zylindrische Teil des     Behälters    10 besteht aus  dem     Aussenmantel    11 und dem Innenmantel 12. Diese  beiden Mäntel 11, 12 sind aus zwei in     Axialrichtung     zueinander versetzten     schraubenlinienförmig    angeordne  ten     Stahlblechbändern        gebildet,    deren     in    Umfangsrich  tung     aneinanderstossende    Kanten durch     Schweissnähte     13, 14 miteinander verschweisst sind.

   Die     Schweissnähte     13, 14 sind durchgehend, d. h. auch mit der unter der       jeweiligen    Stossfuge liegenden Oberfläche des darunter  liegenden Mantels 12 bzw. 11 verschweisst. Zwischen  den Schweissnähten 13, 14 ist somit eine vom übrigen  Zwischenraum zwischen den Mänteln 11, 12     flüssig-          keitsdicht    getrennte Kammer vorhanden. Falls nun     diese     Wandzwischenräume zwecks Prüfung der Dichtigkeit  mit     einer        Kontrollflüssigkeit    gefüllt werden sollen, muss  also für jeden     isolierten    Raum bzw. Kammer ein Prüf  stutzen vorgesehen werden.

   Solche Stutzen sind in     Fig.    3       und    4 mit 15 und 16 bezeichnet, und     führen    über  Bohrungen 17 und 18 in die entsprechenden Wand  zwischenräume.  



  Im übrigen ist ein Dom 19 in die Seitenwand 11,  12 eingelassen und innen und aussen angeschweisst. Der  Dom 19 kann durch einen Deckel (nicht dargestellt)  üblicher Bauart verschlossen werden.  



  Der zylindrische     Teil    des Tanks 10 ist an beiden  Enden durch angeschweisste Doppelböden 20, 21 ver  schlossen. Die Aussenböden 22, 23 sind stumpf     mä     dem Aussenmantel I l der Seitenwand verschweisst, wäh  rend die Innenböden 24, 25 in den Innenmantel 12  der Seitenwand eingelassen und vom Mantel 12 über  lappt mit diesem verschweisst     sind.     



  Weitere     Bodenbefestigungsarten    zeigen die     Fig.    8  und 9, wo beide Bodenteile 22, 24     mit    den entspre  chenden Mänteln 11, 12 der Seitenwand stumpf bzw.  überlappt     verschweisst    sind.  



  Wie bereits     erwähnt,    zeigen die     Fig.    5 bis 7 ver  schiedene     Ausführungsmöglichkeiten    der schraubenli  nienförmigen Verbindungsnähte zwischen den     aneinan-          derstossenden    Windungen der Mantelbleche.  



  In     Fig.    '5 geht die Schweissnaht 25 zwischen den  Bändern 26, 27     nicht    ganz bis auf den Grund der Stoss  fuge 25'. Dasselbe gilt auch für die Naht 28 bzw. Stoss  fuge 28' zwischen den Bändern 29, 30. Zur     Dichtig-          keitsprüfung    der     Zwischenwandkammer    31 ist ein     Prüf-          stutzen    32 vorgesehen, der über die Bohrung 33 in die  Kammer 31     führt    (diese     Zwischenwandkammern    sind  im     übrigen        ziemlich    klein,

   da die beiden Mäntel     einer         Wand eng     aufeinanderliegen,    und die Kammern eigent  lich nur durch die     Rauhigkeit    der     aneinanderliegenden          Oberflächen    entstehen).  



       Fig.    6 zeigt Verbindungsnähte 34 und 37 zwischen  den     Mantelteilen    35 und 36 bzw. 38 und 39. Diese  Nähte sind bis auf die Oberfläche des jeweiligen     darun-          terliegenden    Mantels 39 bzw. 35 durchgeschweisst. Da  zwischen den Nähten 34, 37 eine von der Zwischen  wandkammer 40, welche mit einem     Prüfstutzen    42 und  zugehörige Bohrung 43 versehen ist, isolierte Kammer  41 vorhanden ist, muss diese, falls erforderlich, mit       einem    eigenen Prüfstutzen 44 und Bohrung 45 versehen  sein.  



       Fig.    7 zeigt die bereits anhand der     Fig.    1 und 2  beschriebene Nahtform. Unter den     Nähten    46, 47 be  findet sich jeweils eine sehr dünne Folie 48, 49 aus  thermisch hochbelastbarem Material, welches ein voll  ständiges Ausfüllen der Stossfugen erlaubt, ohne dass  dabei zwischen dem Aussenmantel 50 und dem Innen  mantel 51 eine flüssigkeitsdichte     Verbindung    geschaf  fen würde.

   Es wäre     grundsätzlich    auch möglich, die  beiden Folien 48, 49 durch eine     einzige    breitere Folie  zu     ersetzen.    Bei     Schweissnähten    nach     Fig.    7 würde ein  einziger Prüfstutzen 52 mit zugehöriger Bohrung 53  zur Prüfung mehrerer     aneinandergrenzender        Spiralwin-          dungen    (Kammern) genügen. Es ist natürlich auch mög  lich, für ein und dieselbe     Zwischenwandkammer    meh  rere Prüfstutzen vorzusehen, damit die Kammer rascher  gefüllt werden kann.

   Dies könnte vor allem dort     von     Vorteil sein, wo sich die Kammern über mehrere Man  telwindungen erstrecken.



  The present invention relates to a process for the production of cylindrical double-walled hollow bodies in which the walls of the inner and outer sheaths are created by welding together individual wall parts , also on a hollow body produced by the method and finally Lich on its use for the construction of double-walled containers.



  The underground or above-ground storage, as well as the pipeline transport of mineral oil products, which are liquid at normal temperatures and not only when he is warmed, d. H. between -20 and + 50 C, is associated with considerable possible risks for groundwater, river or lake water. These dangers mainly consist in the fact that if the containers or pipes leak, the mineral oil products can flow into the water and change its biological properties so decisively that it cannot be used as drinking water.

   In addition, mineral oil products that have leaked into the water can, under certain circumstances, disrupt the operation of sewage treatment plants or water treatment plants to such an extent that they have to be repaired again at considerable expense.



  Numerous oil accidents in the past few years have made the responsible authorities in most countries realize the extent of the imminent dangers and have led to the implementation of special laws and ordinances relating to the storage and transport of these liquid mineral oil products, among other things make considerable security requirements.



  These requirements must be met by recognizing the selected storage or transport means, i.e. the containers and the pipelines, as so-called security items in an official approval procedure. As a rule, an item of security must guarantee primary and secondary protection, which is achieved in the case of containers and tubes by two independent walls.

   If one wall breaks, i.e. if the primary protection is no longer available, the second wall, i.e. H. the secondary protection for the safe storage of the mineral oil product remains fully effective during the period for the restoration of the primary protection.

   The tightness of the two walls, d. H. the intactness of the primary protection and the secondary protection can be checked hydrostatically, for example with the aid of a control fluid, and continuously monitored with an optical and / or acoustic alarm device.



       Double-walled storage containers and pipes as backup items are known. For storage containers in particular, industrial standards already exist in some countries, in which the manufacture, the choice of material and the official pressure test procedure are precisely defined, so that quality associations determined by the manufacturer's responsibility for their strictly controlled member factories are subject to official production @recognized quality marks.



  Two processes in particular are known for the production of double-walled containers, which technically differ greatly from one another. These are: a) The wrapping process, in which a normal single-walled container is wrapped completely or only up to the so-called apex surface with the parts of a second container (shell and base).



  b) The lining process, in which a normal single-walled container is lined completely or only up to the inner apex surface with the parts of a second container (shell and base). In addition, there are still some methods in which double-walled ring sections are initially produced, so-called sections and double bottoms, and after various methods and arrangements are butt or overlapped with each other welded to the finished double-walled container.



  All of these known methods have some major disadvantages that make container production more expensive, endanger the product in operation and service life and can even lift the desired protective effect.



  These disadvantages are described as follows: 1. The wrapping of a completely welded and pressure-tested container by so-called cross-welding of the outer jacket and two bottoms can endanger several round seams of the basic container depending on the container size. However, the condition of these seams in the area of the cross weld cannot be monitored in a sufficiently informative manner by the subsequent, customary, strongly reduced (only 0.5 Kp / cm2) pressure test of the space between the two container shells.



  2. The wrapping requires a considerable amount of clamping tools and complicated welding devices.



  3. In the area of the raised access floors, the wrapping requires an overlap weld which is sensitive to bending and shear stresses and a very laborious preparation of the jacket sheet in the area of the apex surface.



  4. The lining requires an even greater effort in terms of clamping tools and complicated welding devices, and also a very complicated pressure test.



  5. In all encapsulation methods, relatively large-volume chambers are created between the outer and inner jacket, which must be filled with a large amount of expensive control liquid for the hydrostatic test method. In addition, the eventual leakage (container leakage) of such a large amount of control fluid when penetrating smaller water deposits can pose particular problems, e.g. B. because the influence of the control liquid z. B. on fishing waters is not yet known.



  6. The z. B. according to some industry standards thin-walled casing deforms under the action of earth pressure in underground tanks. This changes the volume of the control liquid and, despite the unchanged tight container walls, a so-called false alarm is given.



  7. The lining, which is also thin-walled according to some industrial standards, buckles under the effect of the hydrostatic pressure of the control fluid and a false alarm is also generated.



  B. When wrapping or lining, unavoidable tensions arise in the weld seams, which can lead to leaks in the walls in the area of the weld seams themselves after the factory pressure test and often only a long time after the container has been installed.



  9. In the production of double-walled Ringab sections and their mutual welding ent are also tensions in the welds, which is associated with the consequences mentioned above. The filling and pressure test procedures for the control room are particularly cumbersome and can lead to bulging of the walls. 10. All of the aforementioned methods require a large number of weld seams, which are time-consuming and in some cases only expensive to produce by hand, and also require constant, complex quality monitoring with high risk of rejects.



  11. The conventional prefabrication of the container in ring sections or so-called. Shots requires an agile storage of sheets sorted according to different dimensions, which must also be matched to the tolerances of the container bottoms.



  12. The welding together of the ring sections or sections and bottoms requires a lot of finishing work (manual work with a sledgehammer etc.) in clamping rings and additional tack welds (high wage share).



  13. In the case of thin-walled envelopes according to industry standards as a carrier of the insulation, the latter can become brittle due to denting of the sheet metal jacket. Their dielectric strength and thus the prerequisite for protection against external corrosion can be canceled out.



  14. The differences in diameter and length in the manufacture of ring sections cause the container to deviate from the standard content, which in practical operation can result in dipstick differences compared to the theoretically calculated dipstick table and, as a result, difficulties in the inventory.



  The production of double-walled pipes is usually carried out by sliding cover pipes over a continuously laid inner pipe. In this process, large tolerances are necessary between the inner tube and the outer tube. Sliding over requires complicated lifting equipment, the use of which is often impossible in difficult terrain, so that in many cases a factory-standard prefabrication of double-walled sections with partial transport and their assembly and welding at the installation site is required.



  The present invention relates to a method for producing double-walled hollow bodies, in which the previous manufacturing disadvantages are avoided ver.



  According to the invention, the method is characterized in that the wall material is laid on top of each other in two strips of the same width, offset to each other in the transverse direction, and then wound in a helical shape to form a cylindrical hollow body, the abutting side edges of each of the two jackets continuously welded together will.



  The hollow body produced by this process is suitable for use as a double-walled container, including double-walled floors are welded according to the invention to form such a container at both ends of a portion of the welded cylindrical hollow body.



  The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawing: FIG. 1 shows, purely schematically, how a double-walled tube is produced by the method according to the invention, FIG res, in which the helical course of the outer jacket and the inner jacket is particularly easy to see, Fig. 3 is a side view of a large container,

   which is built using pipe sections produced according to Fig. 1 or 2, Fig. 4 shows a longitudinal section through the container of Fig. 3, Fig. 5 to 7 different embodiments of the helical butt seams between the individual turns of the outer and inner man means of a Tube or container and FIGS. 8 and 9, two different possibilities of the container bottom fastening from FIG.



  From Figs. 1 and 2 it can be seen how in the production of double-walled hollow bodies, in the concrete case in the production of double-walled tubes, is proceeded.



  The wall material is in the form of two strips or bands 1 and 2, e.g. B. made of metal, both of which have the same width, by a certain amount, for example by the measure a, in the transverse direction zueinan the offset one on top of the other, fed to a device (not shown) by means of which the bands 1 and 2 in helical shape to form a cylindrical hollow body to be wrapped.



  A suitable device comprises, for example, a bending station for the strips 1 and 2 that have already been placed one on top of the other, as well as a device for supporting and continuously rotating (in the direction of arrow C) the helically wound hollow body.



  The contiguous turns of the two cladding tapes 1 and 2 are continuously welded to one another (at points A and B). This creates an outer and an inner helical weld seam, both of which run parallel and at a distance a from one another. Thanks to this distance a it is prevented that the particularly endangered zones, d. H. those in the immediate vicinity of the weld seams come to lie directly on top of each other.



  A particular advantage of this manufacturing process is that the two helically ver running weld seams 3, 4 can be made from above, since both welds, for. B. A and B are very accessible. In this context, it should be mentioned that the welding apparatuses are expediently arranged in a fixed location or connected to the above-mentioned support device. The already produced part of the hollow body or

   The pipe is pulled away in the direction of arrow D while simultaneously rotating in the direction of arrow C. In principle, however, it is also conceivable to rotate the part of the pipe that has already been produced in place, and to move away with the device feeding the strips 1, 2 and carrying the welding equipment in the opposite direction to the direction indicated by arrow D. The speeds possible in both cases depend primarily on the performance of the welding equipment.



  Depending on the requirements or the intended use (pipe construction, container construction), the butt welds between the contiguous windings of the bands 1, 2 are carried out differently. When the tube of Fig. 1 and 2 (see also Fig. 7), for. B. under the respective inner edge 5, 6 of the two superimposed wall material bands 1, 2, a band 7, 8 of thermally high-strength, non-welded material, z. B. Ceramic, placed and wrapped with is.

   This prevents the seam 3 or 4 of one jacket from being welded through to the surface of the other jacket lying underneath, which would lead to a liquid-tight division into several chambers of the space between the two jackets. However, this is only desirable in special cases (see, for example, FIG. 6). FIG. 5 also shows how such a weld through could be avoided in another way.

   Such weld seams, which only lead through part of the parting line between two contiguous casing turns, can only be used to a limited extent.



  The hollow bodies produced by the method described above with reference to FIGS. 1 and 2 are particularly good as double-walled tubes for z. B. the construction of pipelines. Another use, however, is in the construction of double-walled containers, such as. B. oil tanks and the like.



  For this purpose a predetermined length, e.g. B. L in Fig. 2, cut off from a continuously produced pipe section 9, and provided at both ends with a double-walled bottom. FIGS. 3 and 4 show such a container 10.



  The cylindrical part of the container 10 consists of the outer jacket 11 and the inner jacket 12. These two jackets 11, 12 are formed from two axially offset helically arranged sheet steel strips whose edges abutting in the circumferential direction are welded together by welds 13, 14.

   The weld seams 13, 14 are continuous, i. H. also welded to the surface of the casing 12 or 11 located below the respective butt joint. Between the weld seams 13, 14 there is thus a chamber which is separated from the remaining space between the jackets 11, 12 in a liquid-tight manner. If these wall spaces are to be filled with a control liquid for the purpose of checking the tightness, a test nozzle must be provided for each isolated room or chamber.

   Such nozzles are designated in Fig. 3 and 4 with 15 and 16, and lead through holes 17 and 18 in the corresponding wall spaces.



  In addition, a dome 19 is let into the side wall 11, 12 and welded on the inside and outside. The dome 19 can be closed by a cover (not shown) of conventional design.



  The cylindrical part of the tank 10 is closed ver at both ends by welded double bottoms 20, 21. The outer bottoms 22, 23 are butt welded to the outer jacket I l of the side wall, while the inner bottoms 24, 25 are embedded in the inner jacket 12 of the side wall and overlapped by the jacket 12 and welded to it.



  8 and 9, where both base parts 22, 24 are butt or overlapped with the corresponding sheaths 11, 12 of the side wall are welded.



  As already mentioned, FIGS. 5 to 7 show various possible embodiments of the screw-shaped connecting seams between the contiguous turns of the cladding sheets.



  In Fig. '5 the weld seam 25 between the bands 26, 27 does not go all the way to the bottom of the butt joint 25'. The same also applies to the seam 28 or butt joint 28 'between the strips 29, 30. To test the tightness of the partition chamber 31, a test socket 32 is provided which leads via the bore 33 into the chamber 31 (these partition chambers are in the rest quite small,

   since the two coats of a wall lie close together, and the chambers are actually only created by the roughness of the surfaces lying against one another)



       6 shows connecting seams 34 and 37 between the jacket parts 35 and 36 or 38 and 39. These seams are welded through to the surface of the respective jacket 39 and 35 underneath. Since between the seams 34, 37 there is a chamber 41 isolated from the intermediate wall chamber 40, which is provided with a test socket 42 and an associated bore 43, this must, if necessary, be provided with its own test socket 44 and bore 45.



       7 shows the seam shape already described with reference to FIGS. 1 and 2. Under the seams 46, 47 there is a very thin film 48, 49 made of thermally highly resilient material, which allows the butt joints to be completely filled without creating a liquid-tight connection between the outer jacket 50 and the inner jacket 51.

   In principle, it would also be possible to replace the two foils 48, 49 with a single, wider foil. In the case of weld seams according to FIG. 7, a single test stub 52 with an associated bore 53 would be sufficient for testing several adjacent spiral turns (chambers). It is of course also possible, please include several test ports for one and the same partition chamber, so that the chamber can be filled more quickly.

   This could be of particular advantage where the chambers extend over several turns.

 

Claims (1)

PATENTANSPRUCH I Verfahren zur Herstellung zylindrischer doppelwan diger Hohlkörper, bei dem die Wände des Innen- und des Aussenmantels durch Aneinanderschweissen von ein zelnen Wandteilen erstellt werden, dadurch gekennzeich net, dass das Wandmaterial in zwei Bändern gleicher Breite, in Querrichtung zueinander versetzt, übereinan- dergelegt und dann in Schraubenlinienform zu einem zylindrischen Hohlkörper gewickelt wird, wobei die aneinanderstossenden seitlichen Ränder von jedem der beiden Mäntel fortlaufend miteinander verschweisst wer den. PATENT CLAIM I Process for the production of cylindrical double-walled hollow bodies, in which the walls of the inner and outer sheaths are created by welding together individual wall parts, characterized in that the wall material is placed one on top of the other in two strips of the same width, offset in the transverse direction and then wound in a helical shape to form a cylindrical hollow body, the abutting side edges of each of the two jackets being continuously welded to one another. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das Wandmaterial aus Stahlblech- streifen besteht. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass die beiden schraubenlinienförmigen Nähte des Aussen- und des Innenmantels von oben ge schweisst werden. 3. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch ge kennzeichnet, dass<I>die</I> schraubenlinienförmige Naht des einen Mantels jeweils bis auf die Oberfläche des darun- terliegenden anderen Mantels durchgeschweisst wird. 4. SUBClaims 1. The method according to claim I, characterized in that the wall material consists of sheet steel strips. 2. The method according to claim I, characterized in that the two helical seams of the outer and inner jacket are welded ge from above. 3. The method according to dependent claim 2, characterized in that <I> the </I> helical seam of one jacket is welded through to the surface of the other jacket below. 4th Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge- kennzeichnet, dass unter wenigstens eine der Randkan ten der beiden übereinandergelegten Wandmaterialstrei- fen ein Band aus thermisch hochbelastbarem Material gelegt und mit eingewickelt wird. PATENTANSPRUCH II Doppelwandiger zylindrischer Hohlkörper, herge stellt nach dem Verfahren nach Patentanspruch I. UNTERANSPRÜCHE 5. Doppelwandiger Hohlkörper nach Patentanspruch TI, dadurch gekennzeichnet, dass das Wandmaterial Bandstahl ist. 6. The method according to patent claim 1, characterized in that a band of thermally highly stressable material is placed under at least one of the edge edges of the two superimposed wall material strips and is also wrapped. CLAIM II Double-walled cylindrical hollow body, manufactured according to the method according to claim I. SUBClaims 5. Double-walled hollow body according to claim TI, characterized in that the wall material is steel strip. 6th Doppelwandiger Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das Wandmaterial Kunststoff ist. 7. Doppelwandiger Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die zueinander versetzt und parallel verlaufenden schraubenlinienförmigen Nähte der beiden Mäntel, unter Bildung mehrerer flüs sigkeitsdicht voneinander getrennten Kammern zwischen den beiden Wänden, bis auf die Oberfläche des darun- terliegenden bzw. darüberliegenden Mantels durchge schweisst sind. B. Double-walled hollow body according to claim II, characterized in that the wall material is plastic. 7. Double-walled hollow body according to claim II, characterized in that the mutually offset and parallel helical seams of the two jackets, with the formation of several fluid-tight separated chambers between the two walls, up to the surface of the underlying or overlying jacket are welded. B. Doppelwandiger Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Wänden unter jeder Naht ein Streifen aus thermisch hochbelastbarem Material eingefügt ist. Double-walled hollow body according to claim II, characterized in that a strip of thermally highly stressable material is inserted between the two walls under each seam. PATENTANSPRUCH III Verwendung des Hohlkörpers nach Patentanspruch II für doppelwandige Behälter, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung eines Behälters an beiden Enden eines von einem kontinuierlich geschweissten zylindrischen Hohlkörper abgetrennten Abschnittes doppelwandige Bö den angeschweisst sind. UNTERANSPRÜCHE 9. PATENT CLAIM III Use of the hollow body according to claim II for double-walled containers, characterized in that double-walled booms are welded on to form a container at both ends of a section separated from a continuously welded cylindrical hollow body. SUBClaims 9. Verwendung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass beide Wände eines Bodens stumpf mit den entsprechenden Wandteilen des Hohlkörperab- schnittes verschweisst sind. 10. Verwendung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die eine der Wände eines Bodens, den entsprechenden Wandteil des Hohl körperabschnittes überlappend, mit diesem verschweisst ist. 11. Use according to patent claim III, characterized in that both walls of a floor are butt welded to the corresponding wall parts of the hollow body section. 10. Use according to claim III, characterized in that at least one of the walls of a floor, the corresponding wall part of the hollow body portion overlapping, is welded to this. 11. Verwendung nach Patentanspruch III bei wel cher die schraubenlinienförmigen Nähte der beiden Män tel des Hohlkörpers, unter Bildung mehrerer flüssig keitsdicht voneinander getrennten Kammern zwischen den beiden Wänden, bis auf die Oberfläche des darun- terliegenden Mantels durchgeschweisst sind, dadurch ge kennzeichnet, dass für jeden isolierten Zwischenraum wenigstens ein Prüfstutzen vorgesehen ist. Use according to claim III in wel cher the helical seams of the two mantles of the hollow body, with the formation of several liquid keitsdicht separated chambers between the two walls, are welded through to the surface of the underlying mantle, characterized in that for each isolated At least one test socket is provided between the space.
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