Maschine zum Einlegen von empfindlichen Gegenständen in Verpackungsbehälter
Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Einlegen von empfindlichen Gegenständen in Verpackungsbehäl- ter, wie beispielsweise flache Schachteln, die mit palettenartigen, Vertiefungen aufweisenden Einsätzen ausgelegt sind, welche den Gegenständen eine vorbestimmte Ordnung geben. Die Erfindung eignet sich vorzugsweise für das Einlegen von Pralinen.
Bereits bekannt ist eine Maschine, die eine der Anzahl der in die Schachteleinsätze einzulegenden Pralinen entsprechende Anzahl von Einlegevorrichtungen aufweist. Jede dieser entlang einer gemeinsamen Schachtelfördereinrichtung angebrachten Einlegevorrichtungen ist dabei so am Maschinengestell einstellbar befestigt, dass mit ihnen jeder Platz der Grundfläche der Schachtel erreichbar ist. Die genannten Einlegevorrichtungen sind zu diesem Zweck mit einem Förderteller ausgerüstet, der eine Anzahl von auf einem Kreis angeordneter Ausnehmungen aufweist, die der Form der Pralinen entsprechen.
Die Pralinen sind in der Regel sehr empfindlich und können daher nicht mit bekannten Mitteln, wie Bürstenwalzen, Leitblechen oder dgl. in diese Ausnehmungen der Förderteller eingebracht werden, sondern müssen von Hand einzeln eingelegt werden. Ausserdem haben die genannten Vorrichtungen den Nachteil, dass beim Wechseln auf eine andere Pralinenanordnung in der Schachtel, also einen anderen Spiegel > , wie diese gewöhnlich genannt wird, die Förderteller ausgewechselt und jeder neu eingestellt werden muss.
Eine andere bekannte Vorrichtung zum Einlegen von Pralinen in Schachteln arbeitet in der Weise, dass die von Hand auf ein Transportband aufgelegten Pralinen mittels einer Vielzahl von Saugern von diesem abgehoben, zu den Vertiefungen in den Schachteleinsätzen getragen und in diese eingesetzt werden. Während des Tragens zur Schachtel werden die Pralinen durch Auseinanderrücken der Sauger auf den erforderlichen Abstand voneinander gebracht. Der Nachteil dieser Vorrichtung liegt einmal darin, dass die Pralinen reihenweise eingelegt werden und deshalb keine freie Wahl der Lage der einzelnen Pralinen in der Schachtel getroffen werden kann und zum anderen in der fehlenden Möglichkeit, die Pralinen beim Einlegen mit ihren Achsen in verschiedene, jeweils vorgewählte Winkel zur Schachtel einzulegen.
Auch ist die Verstellung von einem eSpie- gel auf einen anderen sehr zeitraubend.
Es ist der Zweck der vorliegenden Erfindung, nicht nur die geannten Nachteile zu vermeiden, sondern auch eine Maschine zu schaffen, die leicht und schnell auf beliebig unterschiedliche Spiegel umstellbar ist.
Zu diesem Zweck geht die Erfindung von einer Maschine zum Einlegen von empfindlichen Gegenständen in Verpackungsbehälter mittels einer Mehrzahl von längs- und querverschiebbaren Einlegevorrichtungen aus, die entlang einer gemeinsamen, die Verpackungsbehälter fördernden Fördereinrichtung angeordnet sind.
Die Erfindung besteht darin, dass bei einer derartigen Maschine die Einlegevorrichtungen mit je einer Vorrichtung zum Vereinzeln der in einer Vielzahl aufzuge- benden Gegenstände und zur Übergabe der einzelnen Gegenstände an wenigstens einen Greifer versehen sind, der gleichzeitig in zwei zueinander senkrechten Ebenen drehbar ist und den übernommenen Gegenstand in eine vorgewählte Drehstellung parallel zur Ebene der auf der gemeinsamen Fördereinrichtung befindlichen Verpak kungsb eh älter bringt und dort freigibt.
Bei einer Maschine dieser Art wird sowohl die Längs- und Quereinstellung der Einlegevorrichtungen insgesamt als auch die Drehbewegung der Greifer zweckmässig numerisch gesteuert, so dass beispielsweise die jeweils gewünschten unterschiedlichen Spiegel auf Lochstreifen oder dgl. gegeben werden können.
Der bzw. die Greifer sind zweckmässig als Greifringe ausgebildet; diese können mittels eines Differenti algetriebes und einer Antriebskombination verdreht werden, bestehend z. B. aus einer elektomagnetisch be tätigten Kupplung und Bremse, die mittels einer besonders ausgelegten elektronischen Steuerung gesteuert wird. Die Verdrehung kann dabei in der Weise erfolgen, dass ein in Verlängerung der sich um jeweils 1800 schrittweise drehenden Achse angeordnetes Kegelrad zunächst mit der elektromagnetischen Bremse festgehalten wird. Beim Verschwenken der Oreifringe aus ihrer oberen in ihre untere Lage und umgekehrt wälzt sich ein jeweils auf den Greifringachsen befindliches zweites bzw. drittes Kegelrad auf dem zuerst genannten ab.
Mittels einer geschlitzten scheibenförmigen Blende und einer Lichtschranke können fortlaufend der Greifringdrehung entsprechende elektrische Impulse erzeugt und an die numerische Steuerung weitergegeben werden.
Wenn aufgrund der von der Lichtschranke abgegebenen Anzahl von Impulsen die gewünschte Drehung festgestellt ist, gibt die Steuerung die elektromagnetische Bremse frei und setzt die Kupplung in Tätigkeit. Dadurch wird das erste Kegelrad mit der sich schrittweise um jeweils 180 drehenden Achse gekuppelt und läuft mit dieser um, so dass das zweite und dritte auf den Greifringachsen befestigte Kegelrad sich nicht mehr auf dem zuerst genannten abwälzt und die Greifringdrehung beendet ist.
Damit der bzw. die Greifer bei der Übergabe der Gegenstände die richtige Lage zu den von der Fördereinrichtung z. B. schrittweise geförderten Packungen bzw. deren Einsätzen aufweisen, sind die einzelnen Ein legevorrichtungen wie erwähnt in zwei Richtungen verschiebbar angeordnet. Zum Einstellen dieser Vorrichtungen können Elektromotoren vorgesehen sein, die z. B. ebenfalls wie die Verdrehmittel für die Greifer von einer numerischen Steuerung eine und ausgeschaltet werden können. Die Messung der Verstellwege erfolgt zweckmässig mit Hilfe von Lichtschranken. Die Ein stellwerte, mit denen die genannte numerische Steuerung arbeitet, richten sich nach den frei gewählten Packungsentwürfen. Mit diesen Werten können beispielsweise Lochstreifen oder Lochkarten erstellt werden.
Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend anhand schematischer Zeichnungen beispielsweise erläutert. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 die Anordnung von mehreren Einlegevorrichtungen bei einer erfindungsgemässen Maschine in Draufsicht,
Fig. 2 eine der Einlegevorrichtungen in Draufsicht in vergrössertem Massstabe,
Fig. 3 die Einlegevorrichtung der Fig. 2 in Seitenansicht,
Fig. 4 einen Teil der Einlegevorrichtung der Fig. 2 in vergrösserter Draufsicht,
Fig. 5 einen Teilschnitt durch die Einlegevorrichtung gemäss Linie V-V der Fig. 4.
Fig. 6 eine Teil-Seitenansicht der Einlegevorrichtung gemäss Fig. 4,
Fig. 7 einen der verwendeten Greifringe im Schnitt gemäss Linie VII-VII der Fig. 4,
Fig. 8 eine der verwendeten Lichtschranken im Längsschnitt gemäss Linie VIII-VIII der Fig. 4,
Fig. 9 die Lichtschranke der Fig. 8 im Querschnitt gemäss Linie IX-IX der Fig. 4,
Fig. 10 die Lichtschranke der Fig. 8 in Draufsicht,
Fig. 11 einen der verwendeten Förderschieber als teilgeschnittene Vorderansicht gemäss Linie XI-XI der Fig. 2,
Fig. 12 den Förderschieber gemäss Fig. 11 in Seitenansicht als Teilschnitt gemäss Linie XII-XII der Fig. 11
Fig. 13 einen Teilschnitt einer der verwendeten Tastvorrichtungen gemäss Linie XIII-XIII der Fig. 11.
Das Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert eine erfindungsgemässe Maschine zum selbsttätigen Einlegen von Pralinen in Schachtelunterteile oder dgl.
Bei dieser Maschine wird im Wesentlichen gemäss Fig. 1 eine Schachtelfördereinrichtung 1, die eine Kette 2 mit einer Vielzahl von Schachtelaufnehmern 3, einen nicht dargestellten zugeordneten, in einem Gehäuse 4 untergebrachten Antrieb bekannter Art und eine Kettenumlenk- und Spanneinrichtung 5 bekannter Art umfasst, sowie eine Anzahl von Einlegevorrichtungen 6 verwendet.
Jede Einlegevorrichtung 6 besteht gemäss Fig. 2 und 3 im Wesentlichen aus einem Untergestell 7 , einem im Untergestell 7 quer verfahrbaren Zwischengestell 8, einem auf dem Zwischengestell 8 längs verfahrbar angebrachten Obergestell 9, einem Antriebsmotor 10, einem breiten endlosen Förderband 11, einem Schieber 12, einem schmalen, endlosen zweiteiligen Förderband 13, einer Zange 14, einem Ladearm 15 und einem Schwenkkopf 16 mit zwei Greifringen 17.
Die Fördereinrichtung 1 fördert die zu füllenden Unterteile der Schachteln mittels der an der Kette 2 befestigten Schachtelaufnehmer 3 schrittweise von einer Einlegevorrichtung 6 zur nächsten.
Die Einlegevorrichtungen 6 sind zu den zweitweilig stillstehenden Schachtelaufnehmern 3 in zwei zueinander rechtwinklig verlaufenden Richtungen so verstellbar, dass die gesamte Schachtelgrundfläche mit den Greifringen 17 erreichbar ist. Zu diesem Zweck sind im Untergestell 7 Schienen 18 angebracht auf denen das Zwischengestell 8 mittels Rollen 19,20 verfahrbar gelagert ist. Am Zwischengestell 8 sind weitere Rollen 19', 20' angeordnet, auf denen das mit Schienen 18'versehene Obergestell 9 verfahrbar ist. Die Verstellung des Zwischengestells 8 gegenüber dem Untergestell 7 und des Obergestells 9 gegenüber dem Zwischengestell 8 wird mittels zweier Elektromotoren 21, 22 über Kettenräder 23, 24, Ketten 25, 26, weitere mit Stellmuttern versehene Kettenräder 27, 28 und zugeodneten Gewindespindeln 29, 30 vorgenommen, die beide am Zwischengestell 8 befestigt sind.
Die Steuerung der beiden Motoren 21, 22 erfolgt in der weiter unten beschriebenen Weise.
Die einzulegenden Pralinen werden in parallelen Reihen auf die breiten Förderbänder 11 aufg-bracht.
Das Aufbringen kann beispielsweise so erfolgen, dass bei der Pralinenherstellung benutzte Bleche auf das breite Förderband 11 aufgelegt und dann die reihenweise ausgerichteten Pralinen mittels einer Abstreifleiste auf das Förderband 11 aufgeschoben werden.
Von dem breiten Förderband 11 werden die Pralinen dann auf das hierzu rechtwinklig arbeitende schmale Förderband 13 umgesetzt. Hierfür wird gemäss Fig. 11 und 12 ein an zwei senkrechten 31, 32 befestigter Fühldraht 33 mittels zweier Winkelhebel 34, 35, eines weiteren Hebels 36 und eines Lenkers 37 geführt und von einer durch Rändelmuttern 38 und Gewindespindel 39 vorspannbaren Feder 40 parallel zu sich selbst nach oben gehoben. Falls auf dem zweiteiligen schmalen Förderband 13 in dem Bereich, den der Schieber 12 zeitweilig überdecken kann, keine Praline vorhanden ist, stösst der Fühldraht 33 auf keinen Widerstand und wird so lange angehoben, bis der eine Schenkel des Winkelhebels 34 einen als Anschlag dienenden Mikroschalter 41 betätigt.
Dieser Mikroschalter 41 bewirkt das Einschalten einer nicht dargestellten auf einer vom Antriebsmotor 10 über ein Kettenrad 42, eine Kette 43 und ein weiteres Kettenrad 44 ständig angetriebenen Welle 45 angebrachten, nicht gezeichneten Kupplung an sich bekann- ter Art. Diese Kupplung setzt eine Kurvenscheibe 46 (Fig. 12) in Umlaufbewegung die über eine Rolle 47 das Verschwenken eines Winkelhebels 48 bewirkt, an dem eine Zugstange 49 befestigt ist. Diese Zugstange 49 greift an einem Lenkhebel 50 an, an dessen oberem Ende der Schieber 12 mittels einer Achse 51 gelagert ist, und bewegt denselben mit seiner Vorderkante 52 an das breite Förderband 11 heran.
Ein von einem Nocken 53 betätigter Schalter 54 bewirkt das Lösen einer nicht gezeichneten, auf der Welle 45 befestigten elektromagnetischen Kupplung, sobald der Schieber 12 in seiner vorderen Lage angekommen ist. Ein Lenker 55 sorgt dafür, dass der Schieber 12 etwa waagerecht geführt wird.
An dem Lenkhebel 50 ist eine Nase 56 angebracht, welche mit einer am Hebel 36 angebrachten Rolle 57 in Eingriff steht, so dass beim Vorwärtsbewegen des Schiebers 12 der Fühlerdraht 33 nach unten gezogen wird und daher von der Vorderkante 52 des Schiebers 12 nicht erfasst und beschädigt werden kann.
Wenn der Schieber 12 sich in seiner vorderen Lage befindet, wird eine ebenfalls auf der ständig umlaufenden Welle 45 angebrachte, nicht gezeichnete Kupplung eingeschaltet, wodurch gemäss Fig. 3 und 12 ein Kettenrad 58 über eine Kette 59, ein zweites und drittes Kettenrad 60, 61 eine weitere Kette 62 und ein viertes Kettenrad 63 eine Antriebsrolle 64 des Förderbandes 11 antreibt, das mit einer Rolle 65 gespannt wird. Dadurch beginnt das Förderband 11 eine Reihe Pralinen auf den Schieber 12 aufzuschieben. Dieser Vorgang dauert so lange an, bis ein aus einer Lampe 66 austretender Lichtstrahl, der an einer spiegelnden Oberfläche 67 des Schiebers 12 umgelenkt wird und auf eine Photozelle 68 fällt, von einer oder zwei der ankommenden Pralinen unterbrochen wird (Fig. 11). Daraufhin wird die erwähnte Kupplung ausgeschaltet und das Band 11 mit einer nicht gezeichneten Bremse stillgesetzt.
Nach dem Stillsetzen des Bandes 11 wird die zuerst genannte Kupplung wieder eingeschaltet und die Kurvenscheibe 46 wieder in Umlaufbewegung versetzt. Dadurch können zwei an dem Hebel 50 angreifende Rückzugsfedern 69 den Schieber 12 in seine andere Endlage zurückholen. Die Kupplung wird bei Erreichen der Schieberendlage wieder mittels eines von einem Nocken 70 betätigten Schalters 71 ausgeschaltet. Die auf dem Schieber 12 liegenden Pralinen werden bei dessen Rückbewegung zunächst gegen eine Anschlagleiste 72 geführt, an der sie genau in einer Reihe ausgerichtet werden, und gleiten dann, nachdem der Schieber 12 unter ihnen weggewandert ist, auf das schmale zweiteilige Förderband 13.
Ein besonderer weiter unten erläuterter Steuerkreis erlaubt das Auslösen der Schieberrückbewegung nur zu einem geeigneten Zeitpunkt, so dass die Pralinen nur dann auf das schmale Förderband 13 gleiten können, während dieses nicht in Bewegung ist, da sonst ein unerwünschtes Drehen der Pralinen eintreten könnte.
Das schmale Förderband 13 fördert die Pralinen in Richtung der Zange 14. Durch die vorderste Praline der Reihe wird ein aus einer Lampe 73 (Fig. 8 bis 10) austretender Lichtstrahl, der durch eine in einer Blende 74 befindlichen Öffnung 75 durchtritt und auf eine lichtempfindliche Zelle 76 trifft, unterbrochen. Die Unterbrechung des von der lichtempfindlichen Zelle 76 gelieferten Stromes bewirkt das Lösen einer von einem Kettenrad 77 angetriebenen elektromagnetischen Kupplung 78, die über eine Welle 79 mit einer Antriebsrolle 80 des Förderbandes 13 in Verbindung steht, und das Einschalten einer elektromagnetischen Bremse 81 (Fig. 5).
Dadurch wird das Förderband 13 stillgesetzt und die betreffende Praline kann von der Zange 14 erfasst werden. Damit die Pralinen jeweils die richtige Lage zur Zange 14 einnehmen, ist der Stillsetzungspunkt des Förderbandes 13 einstellbar. Zu diesem Zweck ist die Blende 74 in einer Vertiefung 82 einer Förderbandtragplatte 83 von einer Schraube 84 einstellbar gehalten.
Gemäss Fig. 4 bis 6 besteht die Zange 14 aus zwei einander gegenüberliegenden Armen 85, 86, die jeweils an einem Ende mit einem elastischen Belag 87 versehen sind und am anderen Ende mittels Achsen 88 in einem auf zwei nebeneinanderliegenden Rundstangen 89 verschiebbaren Schlitten 90 verschwenkbar gelagert sind.
Das Schliessen der Zange erfolgt durch eine an den Armen 85, 86 angreifende Zugfeder 91. Das Öffnen der Zange 14 wird mittels eines Elektromagneten 92 vorgenommen, der mit einem an seiner Ankerachse 93 befestigten Teller 94 auf Rollen 95 zweier Hebel 96 drückt.
Die Hebel 96 sind auf den die Arme 85, 86 tragenden Achsen 88 drehfest angebracht. Mittels eines von einer Kurvenscheibe 97 über eine Rolle 98 angetriebenen und von einer Rückzugsfeder 99 belasteten Winkelhebels 100 kann der Schlitten 90, der über eine Stange 101 mit dem Winkelhebel 100 verbunden ist, zwischen zwei Endlagen in Förderrichtung des schmalen Bandes 13 vor- und zurückbewegt werden. Die Kurvenscheibe 97 ist auf einer Welle 102 befestigt, die von einem Kettenrad 103 über eine elektromagnetische Kupplung 104 zeitweilig angetrieben wird.
Ein im Gehäuse 4 der Schachtelfördereinrichtung 1 untergebrachtes und mit dem Antrieb für die Kette 2 synchron laufendes in geeigneter Weise ausgebildetes, in der Zeichnung nicht dargestelltes Steuerwerk macht den Magneten 92 stromlos, wenn ein um zwei Förderschritte vor der Einlegestation befindlicher Taster das Vorhandensein einer Schachtel in dem betreffenden Schachtelaufnehmer 3 festgestellt hat, so dass die vorderste auf dem schmalen Förderband 13 liegende Praline von der Zange 14 erfasst wird. Mit geringer zeitlicher Verzögerung wird von dem genannten Steuerwerk die elektromagnetische Kupplung 104 erregt und dadurch die Zange 14 mittels des Schlittens 90 von dem Band 13 weg und in ihre vordere Endlage gebracht. Die von der Zange 14 gehaltene Praline befindet sich in dieser Stellung über einer mit einer Saugbohrung 105 versehenen Aufnahmefläche 106 des Ladearms 15.
Durch Erregen des Magneten 92 wird die Zange 14 nun geöffnet, wodurch die Praline mit ihrer Unterseite auf die Auf nahmefläche 106 des Ladearms 15 zu liegen kommt.
Danach beginnt sich die Zange 14 wieder in ihre Ausgangslage zum Förderband 13 hin.
Durch eine zweite auf der Welle 102 befindliche Hubkurve 107 wird über einen zweiarmigen Hebel 108, an dessen einem Ende sich eine auf der Hubkurve 107 ablaufende Rolle 109 und an dessen gegenüberliegenden Ende sich ein Zahnsegment 110 befindet, und ein auf einer Ladearmachse 113 befestigtes Zahnrad 111 der Ladearm 15 um 1800 verschwenkt. Während des Verschwenkens des Lade arms 15 wird die Praline durch an eine Leitung 112 angelegten Unterdruck, der sich durch die hohl gebohrte Ladearmachse 113 und durch Bohrungen 114, 115, 105 in dem Ladearm 15 bis zur Unterseite der Praline fortpflanzt, festgehalten. Der Unterdruck wird abgebaut, wenn sich der Ladearm 15 in seiner zweiten Endstellung mit der Aufnahmefläche 106 über einem der Greifringe 17 befindet.
Das Zurückschwenken des Ladearms 15 wird bei weiterer Drehung der Hubkurve 107 durch eine am Hebel 108 angrei- fende Rückholfeder 116 bewirkt.
Die Welle 102 wird nach einer Umdrehung stillgesetzt. Das geschieht in der Weise, dass ein am Körper der Hubkurve 107 angebrachter Nocken 117 einen Schalter 118 betätigt, der seinerseits die Stromzufuhr zur Kupplung 104 unterbricht.
Die Greifringe 17 (Fig. 7) bestehen vorzugsweise aus einem äusseren becherartigen Körper 119, in den ein zweiter mit Luftdurchtrittsbohrungen 121 versehener Becher 120 so eingesetzt ist, dass ein Hohlraum 122 verbleibt, bzw. aus einer Beilegescheibe 123, deren Höhe von derjenigen der Pralinen abhängig ist, einer mittels einer Schraube 124 im Becher 120 befestigten Spannscheibe 125, einer Membran 126 aus elastischem Werkstoff, einem Beilegering 126 A und einer Uberwurfmut- ter 127 zum Einspannen der Membran 126 sowie einer Kugelrastvorrichtung 128 zum leichteren Auswechseln und Sichern des auf eine Achse 129 aufgesteckten Greifrings 17.
Gemäss Fig. 5 ist auf einer schrittweise jeweils um 1800 drehbaren Welle 130 ein Bügel 131 drehsicher angebracht. Der Bügel 131 weist an beiden Enden 132, 133 je eine Bohrung auf, die mit der gegenüberliegenden fluchtet und rechtwinklig zur Welle 130 angebracht ist.
In den Bohrungen befinden sich die Achsen 129 der Greifringe 17, die an einem Ende zusätzlich in der Welle 130 gelagert und mit Dichtringen 134 gegen dieselbe abgedichtet sind. Zwischen der Welle 130 und den Enden 132, 133 des Bügels 131 sind auf den beiden Greiferachsen 129 Kegelräder 135 befestigt, die mit einem weiteren Kegelrad 136 kämmen, welches auf einer Verlängerung 137 der Welle 130 drehbar gelagert ist. Die Welle 130 weist zwei Kanäle 138, 139 auf, die von zwei mittels Dichtungen 140 gegen die Welle 130 abgedichteten Ringkammern 141 zu den hohlgebohrten Greiferachsen 129 führen.
Die Ringkammern 141 befinden sich in einem an einem Gestellteil 142 befestigten Lager 143 für die Welle 130 und sind mittels zweier Leitungen 144, 145 über Magnetventile oder dgl. an eine geeignete nicht gezeigte Druckluftquelle angeschlossen. Die Welle 130 ist in einem weiteren Gestellteil 146 gelagert und kann von einem Kettenrad 147 über eine elektromagnetische Kupplung 148 angetrieben werden. Zum Abbremsen der Welle 130 ist eine elektromagnetische Bremse 149 vorhanden. Auf der Verlängerung 137 befindet sich ebenfalls eine elektromagnetische Kupplung 150 bekannter Art, über die das Kegelrad 136 in Umlaufbewegung versetzt werden kann. Auf dem Kegelrad 136 ist ein Zahnrad 151 angeordnet, welches mit einem zweiten Zahnrad 152 kämmt, das von einer elektromagnetischen Bremse 153 gebremst werden kann.
Am Ende der Verlängerung 137 befinden sich zwei kreisscheibenförmige Blenden 154, 155, von denen die eine an ihrem Umfang einen Schlitz 156 aufweist, mit dem sie nacheinander zwei Lichtschranken 157, 158 an sich bekannter Art durchlaufen kann und die andere eine an sich beliebige Vielzahl von Schlitzen 159 aufweist, die bei Drehung der Welle 130 durch eine weitere Lichtschranke 160 hindurchbewegt werden.
Die mittels des Ladearms 15 in denjenigen der beiden Greifringe 17, der sich gerade in seiner oberen Stellung befindet, eingesetzte Praline wird mittels der Membran 126 festgehalten. Dies geschieht in der Weise, dass über ein Magnetventil oder dgl. von einer Druckluftquelle aus Druckluft über eine der beiden Leitungen 144, 145, Kanäle 137 oder 138 durch das Innere der Achse 129, den Hohlraum 122 zwischen den beiden Körpern 119, 120 und die Bohrungen 121 an die Membran 126 herangeführt wird, wodurch sich diese im Durchmesser elastisch verengt. Die Betätigung des Magnetventils erfolgt ebenfalls von dem im Gehäuse 4 des Schachtelförderers 1 untergebrachten vorerwähnten Steuerwerk. Mit kurzer zeitlicher Verzögerung wird von demselben Steuerwerk die Kupplung 148 eine und die Bremse 149 ausgeschaltet.
Die Welle 130 mit dem Bügel 131 wird dadurch in Umlaufbewegung versetzt und der Greifring 17 wandert aus seiner oberen Stellung nach unten. Diejenige der beiden Lichtschranken 157, 158, die zuerst durch Hindurchwandern des in der Blende 154 befindlichen Schlitzes 156 einen Impuls abgibt, bewirkt das Ausschalten der Kupplung 148 und das Einschalten der Bremse 149. Die Umlaufbewegung der Welle 130 und die Bewegung des Greifringes 17 werden dadurch beendet. Die Einstellung der Blende 154 auf der Verlängerung 137 erfolgt so, dass der mit einer Praline gefüllte Greifring 17 jetzt genau an seiner tiefsten unteren Stellung stillsteht, wo nun durch ein Entlüften desselben die Praline an der vorgesehenen Stelle in die mittels der Schachtelfördereinrichtung 1 bereitgestellte Schachtel fällt. Der Zeitpunkt des Entlüftens wird ebenfalls von dem bereits genannten Steuerwerk bestimmt.
Zwei Lichtschranken 157, 158 sind deshalb vorhanden, damit von der Steuereinrichtung erkannt wird, welcher der beiden Greifringe 17 aus seiner oberen in seine untere Stellung wandert, so dass jeweils die richtige Membran 126 zum Einspannen der Pralinen mit Druckluft beaufschlagt wird.
Die Kettenräder 77, 103, 147 werden über Ketten 161, 162, 163 von auf einer gemeinsamen Welle 164 befestigten Kettenrädern 165, 166,167 angetrieben. Die Welle 164 ihrerseits wird über ein auf ihr sitzendes Kegelrad 168 angetrieben, das von einem weiteren auf einer Welle 170 befestigten Kegelrad 169 in Drehung gesetzt wird. Die Welle 170 erhält ihre Drehbewegung von der vom Motor 10 angetriebenen Welle 45 über ein Kettenrad 171, eine Kette 172 und ein weiteres Kettenrad 173.
Falls eine Drehung der Greifringe 17 um ihre Längsachse zwecks Ausrichtung der Pralinen in bezug auf die Schachtelkanten nötig ist, geschieht dies wie folgt.
Gleichzeitig mit dem Einschalten der Kupplung 148 zum Drehen derWelle 130 wird die Bremse 153 eingeschaltet und die auf der Verlängerung 137 der Welle 130 befindliche Kupplung 150 gelöst. Dadurch wird über die beiden Zahnräder 151, 152 das Kegelrad 136 stillgehalten. Da die beiden Kegelräder 135 mit dem Kegelrad 136 in Eingriff stehen, wälzen sich beide Kegelräder 135 auf dem Kegelrad 136 ab, sobald die Welle 130 mit dem Bügel 131 und den darin gelagerten beiden Greifringachsen 129 in Umlaufbewegung sind.
Da die Kegelräder 135 über die Achsen 129 mit den Greifringen 17 verbunden sind, drehen sich letztere um ihre eigene Längsachse mit.
Sobald die gewünschte Verdrehung erreicht ist, wird die Bremse 153 aus- und die Kupplung 150 eingeschaltet. Das Kegelrad 136 läuft dann synchron im gleichen Drehsinn mit der Welle 130 um d. h. es steht relativ zu dieser still. Die Kegelräder 135 können sich somit nicht mehr auf dem Kegelrad 136 abwälzen, so dass keine weitere Verdrehung der Greifer 17 mehr stattfindet.
Die Steuerung der Kupplung 150 und der Bremse 153 erfolgt mittels der nachfolgend beschriebenen numerischen Steuerung, die auch für die Einstellung der Einlegevorrichtungen 6 in Bezug auf die Schachteln bzw. Schachtelaufnehmer 3 während des Stillstandes der Schachtelfördereinrichtung 1 angewendet wird.
Die numerische Steuerung umfasst im Wesentlichen Magnetkernspeicher zum Speichern von Informationen, Magnetkernspeicher, die als Arbeitsspeicher verwendet werden, ein Rechenwerk bekannter Art, das zwecks Kostenersparnis über einen elektronischen Umschalter für alle Einlegevorrichtungen benutzt werden kann, eine Neunerkennung und ein Lochstreifenlesegerät.
Sobald sich durch Einschalten der Kupplung 148 die Welle 130 dreht, treten durch die Schlitze 159 der Blende 155 von einer in der Lichtschranke 160 untergebrachten Lichtquelle kommende Strahlen zu einer pho toelektrlschen Zelle über. Der bei Dunkel-Hell-Wechsel auftretende Stromanstieg wird zu einem Impuls umgeformt und als Information in einen Speicher geschrieben.
Mittels einer bekannten Steuerung wird aus dem der Lichtschranke 160 zugeordneten Arbeitsspeicher eine eingespeicherte Zahl entnommen und über den elektronischen Umschalter in das Rechenwerk gesetzt. Gleichzeitig wird mittels des genannten elektronischen Umschalters eine Verbindung vom Rechenwerk zu dem der Lichtschranke 160 zugeordneten Impulsspeicher hergestellt. Das Rechenwerk fragt dann den Speicher ab, ob eine Information vorhanden ist. Wenn eine solche vorhanden ist, wird sie der im Rechenwerk befindlichen Zahl hinzuaddiert und im Lichtschrankenspeicher gelöscht.
Die aus dem Arbeitsspeicher entnommene und um den Betrag eins erhöhte Zahl wird danach in den Arbeitsspeicher zurückgeschrieben. Ist im Lichtschrankenspeicher keine Information vorhanden gewesen, weil beispielsweise noch kein Dunkel-Hell-Wechsel an der Lichtschranke 160 aufgetreten ist, so wird die aus dem Arbeitsspeicher entnommene Zahl unverändert wieder zurückgeschrieben. Danach schaltet der elektronische Umschalter auf die Lichtschranke 160 der nächsten Einlegevorrichtung bzw. deren Greifring-Dreheinrichtung um. Hier wiederholt sich der gleiche Vorgang im Rechenwerk. Nachdem über den elektronischen Umschalter sämtliche Lichtschranken 160 abgefragt wurden, beginnt derselbe von neuem mit dem Abfragen.
Dabei ist die Zeit für einen Umlauf des elektronischen Umschalters genügend kurz, so dass im Höchstfall nur je ein Dunkel-Hell-Impuls an jeder Lichtschranke auftreten und im Lichtschrankenspeicher zum Abfragen bereitstehen kann.
Kurz bevor eine Zahl in den Arbeitsspeicher zurückgeschrieben wird, findet ein Vergleich ihrer Dezimalstellen mit einer in einem besonderen Speicher vorhandenen Zahl neun statt. Wenn nach einer Vielzahl von Additionsvorgängen sämtliche in einem Arbeitsspeicher vorhandenen Dezimalstellen bis auf den Betrag neun angefüllt sind, bewirkt die sog. Neunerkennung die Beendigung der Greifringverdrehung durch Einschalten der Kupplung 150 und Lösen der Bremse 153 über geeignete Schaltglieder.
Die Lichtschranken 160 bzw. Lichtschrankenspeicher, deren zugeordnete Arbeitsspeicher an jeder Dezimalstelle eine Neun aufweisen, werden bei den folgenden Umläufen des Umschalters übersprungen.
Nach Beendigung der Addiervorgänge an allen Speichern wird der Umschalter stillgesetzt.
Kurz vor Beginn des nächsten Einlegevorgangs werden durch einen von dem mit der Schachtelfördereinrichtung 1 synchron laufenden Steuerwerk gegebenen Impuls sämtliche Arbeitsspeicher gelöscht und entsprechend den ihnen zugeordneten Gedächtnisspeichern neu beschrieben.
Die Steuerung der Elektromotoren 21, 22 für die Verstellung des Zwischengestells 8 gegenüber dem Untergestell 7 und des Obergestells 9 gegenüber dem Zwischengestell 8 erfolgt bei jeder Einlegevorrichtung vor Beginn der Einlegevorgänge in derselben Weise wie die Steuerung der Kupplungen 150 und der Bremsen 153 zum Verdrehen der Greifringe 17, nur dass anstelle von sich drehender kreisförmiger Blenden solche Blenden 174, 175, verwendet werden, bei denen eine Vielzahl von Schlitzen 176 in einer geraden Reihe angeordnet ist, die durch Lichtschranken 177, 178 geführt werden und dass, bevor die Verstellung beginnt, die Gestelle durch Umpolen der Motoren in ihre Ausgangsstellung gefahren werden. Die Begrenzung der Verstellwege erfolgt in bekannter Weise über Endlagenschalter 179, 180, die an Anschläge 181,182 anlaufen.
Um fehlerhafte Packungen zu vermeiden und um das Bedienungspersonal auf Störungen aufmerksam zu machen, können e
Machine for placing sensitive objects in packaging containers
The invention relates to a machine for inserting sensitive objects into packaging containers, such as, for example, flat boxes which are designed with pallet-like inserts which have indentations and which give the objects a predetermined order. The invention is particularly suitable for inserting pralines.
A machine is already known which has a number of insertion devices corresponding to the number of chocolates to be inserted into the box inserts. Each of these insertion devices attached along a common box conveying device is adjustably attached to the machine frame in such a way that they can be used to reach any space on the base area of the box. For this purpose, the named insertion devices are equipped with a conveyor plate which has a number of recesses arranged on a circle which correspond to the shape of the pralines.
As a rule, the chocolates are very sensitive and therefore cannot be introduced into these recesses in the conveyor plates with known means such as brush rollers, guide plates or the like, but must be inserted individually by hand. In addition, the devices mentioned have the disadvantage that when changing to a different arrangement of pralines in the box, that is to say a different mirror as it is usually called, the conveyor plates must be changed and each one has to be readjusted.
Another known device for inserting chocolates into boxes works in such a way that the chocolates placed by hand on a conveyor belt are lifted from the conveyor belt by means of a plurality of suckers, carried to the depressions in the box inserts and inserted into them. While they are being carried to the box, the chocolates are brought to the required distance from one another by moving the suction cups apart. The disadvantage of this device is, on the one hand, that the chocolates are inserted in rows and therefore no free choice of the position of the individual chocolates in the box can be made and, on the other hand, the lack of possibility to place the chocolates with their axes in different, respectively preselected ones Insert angle to the box.
The adjustment from one e-mirror to another is also very time-consuming.
It is the purpose of the present invention not only to avoid the aforementioned disadvantages, but also to create a machine which can be easily and quickly converted to any different mirror.
For this purpose, the invention is based on a machine for inserting sensitive objects into packaging containers by means of a plurality of longitudinally and transversely displaceable insertion devices, which are arranged along a common conveyor device which transports the packaging containers.
The invention consists in that in such a machine the loading devices are each provided with a device for separating the objects to be added in a large number and for transferring the individual objects to at least one gripper, which can be rotated simultaneously in two mutually perpendicular planes and the transferred object in a preselected rotational position parallel to the plane of the Verpak located on the common conveyor kungsb eh brings older and releases it there.
In a machine of this type, both the longitudinal and transverse adjustment of the insertion devices as a whole and the rotary movement of the grippers are expediently numerically controlled so that, for example, the different mirrors required can be placed on punched strips or the like.
The gripper or grippers are expediently designed as gripping rings; these can be rotated by means of a differential and a drive combination, consisting, for. B. from an electromagnetically operated clutch and brake that is controlled by means of a specially designed electronic controller. The rotation can take place in such a way that a bevel gear arranged as an extension of the axis that rotates in steps of 1800 is initially held in place with the electromagnetic brake. When the Oreifrings are pivoted from their upper to their lower position and vice versa, a second or third bevel gear located on the gripping ring axes rolls on the first-mentioned one.
By means of a slotted disc-shaped screen and a light barrier, electrical impulses corresponding to the rotation of the grip ring can be continuously generated and passed on to the numerical control.
When the desired rotation is determined based on the number of impulses emitted by the light barrier, the control releases the electromagnetic brake and activates the clutch. As a result, the first bevel gear is coupled to the axis that gradually rotates 180 degrees and revolves with it, so that the second and third bevel gears attached to the gripping ring axles no longer roll on the first-mentioned one and the turning of the gripping ring is ended.
So that the or the gripper when transferring the objects the correct position to the z. B. gradually promoted packs or their inserts, the individual A laying devices as mentioned are arranged to be displaceable in two directions. To adjust these devices electric motors can be provided, which z. B. also how the twisting means for the gripper can be switched on and off by a numerical control. The measurement of the adjustment is expediently done with the help of light barriers. The setting values with which the numerical control works are based on the freely selected package designs. With these values, for example, punched tapes or punched cards can be created.
The subject matter of the invention is explained below using schematic drawings, for example. In the drawings shows:
1 shows the arrangement of several insertion devices in a machine according to the invention in a plan view,
2 shows one of the insertion devices in a plan view on an enlarged scale,
3 shows the insertion device of FIG. 2 in side view,
FIG. 4 shows a part of the insertion device of FIG. 2 in an enlarged plan view,
FIG. 5 shows a partial section through the insertion device according to line V-V of FIG. 4.
6 shows a partial side view of the insertion device according to FIG. 4,
FIG. 7 shows one of the gripping rings used in section along line VII-VII in FIG. 4,
8 one of the light barriers used in a longitudinal section along line VIII-VIII in FIG. 4,
9 shows the light barrier of FIG. 8 in cross section according to line IX-IX of FIG. 4,
10 shows the light barrier of FIG. 8 in plan view,
11 shows one of the conveyor slides used as a partially sectioned front view along line XI-XI in FIG. 2,
FIG. 12 shows the conveyor slide according to FIG. 11 in a side view as a partial section along line XII-XII in FIG. 11
13 shows a partial section of one of the feeler devices used along line XIII-XIII in FIG. 11.
The embodiment of the invention explains a machine according to the invention for automatically inserting chocolates into box bottoms or the like.
In this machine, essentially according to FIG. 1, a box conveying device 1, which comprises a chain 2 with a plurality of box pickups 3, an associated drive of a known type accommodated in a housing 4, and a chain deflection and tensioning device 5 of a known type, as well as a number of insertion devices 6 are used.
According to FIGS. 2 and 3, each insertion device 6 essentially consists of an underframe 7, an intermediate frame 8 that can be moved transversely in the underframe 7, an upper frame 9 attached to the intermediate frame 8 so that it can be moved longitudinally, a drive motor 10, a wide, endless conveyor belt 11, a pusher 12 , a narrow, endless two-part conveyor belt 13, a tong 14, a loading arm 15 and a swivel head 16 with two gripping rings 17.
The conveying device 1 conveys the lower parts of the boxes to be filled by means of the box pick-ups 3 attached to the chain 2 step by step from one loading device 6 to the next.
The insertion devices 6 can be adjusted in relation to the temporarily stationary box receivers 3 in two directions running at right angles to one another so that the entire box base area can be reached with the gripping rings 17. For this purpose 7 rails 18 are attached in the underframe on which the intermediate frame 8 is movably supported by means of rollers 19,20. Further rollers 19 ′, 20 ′ are arranged on the intermediate frame 8, on which the upper frame 9 provided with rails 18 ′ can be moved. The adjustment of the intermediate frame 8 with respect to the lower frame 7 and of the upper frame 9 with respect to the intermediate frame 8 is carried out by means of two electric motors 21, 22 via chain wheels 23, 24, chains 25, 26, further chain wheels 27, 28 provided with adjusting nuts and assigned threaded spindles 29, 30 , both of which are attached to the intermediate frame 8.
The two motors 21, 22 are controlled in the manner described below.
The pralines to be inserted are placed in parallel rows on the wide conveyor belts 11.
The application can take place, for example, in such a way that sheets used in the production of pralines are placed on the wide conveyor belt 11 and then the pralines aligned in rows are pushed onto the conveyor belt 11 by means of a stripping strip.
The chocolates are then transferred from the wide conveyor belt 11 to the narrow conveyor belt 13 which operates at right angles to this. For this purpose, according to FIGS. 11 and 12, a sensor wire 33 attached to two vertical 31, 32 is guided by means of two angle levers 34, 35, a further lever 36 and a link 37 and parallel to itself by a spring 40 which can be prestressed by knurled nuts 38 and threaded spindle 39 lifted up. If there is no praline on the two-part narrow conveyor belt 13 in the area that the slider 12 can temporarily cover, the sensor wire 33 does not encounter any resistance and is raised until one leg of the angle lever 34 has a microswitch 41 serving as a stop actuated.
This microswitch 41 causes the switching on of a coupling (not shown) of a known type attached to a shaft 45 which is constantly driven by the drive motor 10 via a chain wheel 42, a chain 43 and a further chain wheel 44. This coupling sets a cam disk 46 ( Fig. 12) in a revolving movement which, via a roller 47, causes the pivoting of an angle lever 48 to which a pull rod 49 is attached. This pull rod 49 engages a steering lever 50, at the upper end of which the slide 12 is mounted by means of an axle 51, and moves the same with its front edge 52 towards the wide conveyor belt 11.
A switch 54 actuated by a cam 53 causes an electromagnetic clutch, not shown, fastened on the shaft 45 to be released as soon as the slide 12 has arrived in its front position. A handlebar 55 ensures that the slide 12 is guided approximately horizontally.
A nose 56 is attached to the steering lever 50, which engages with a roller 57 attached to the lever 36, so that when the slide 12 is moved forward, the sensor wire 33 is pulled downwards and is therefore not grasped and damaged by the front edge 52 of the slide 12 can be.
When the slide 12 is in its front position, a clutch (not shown), which is also attached to the constantly rotating shaft 45, is switched on, whereby, according to FIGS. 3 and 12, a chain wheel 58 via a chain 59, a second and third chain wheel 60, 61 a further chain 62 and a fourth chain wheel 63 drives a drive roller 64 of the conveyor belt 11, which is tensioned with a roller 65. As a result, the conveyor belt 11 begins to push a row of chocolates onto the slide 12. This process continues until a beam of light emerging from a lamp 66, which is deflected on a reflective surface 67 of the slide 12 and falls onto a photocell 68, is interrupted by one or two of the incoming chocolates (FIG. 11). Then the clutch mentioned is switched off and the belt 11 is stopped with a brake, not shown.
After the belt 11 has stopped, the first-mentioned clutch is switched on again and the cam plate 46 is set in rotary motion again. As a result, two retraction springs 69 acting on the lever 50 can bring the slide 12 back into its other end position. When the slide end position is reached, the clutch is switched off again by means of a switch 71 actuated by a cam 70. The pralines lying on the slide 12 are first guided against a stop bar 72 on its return movement, on which they are precisely aligned in a row, and then slide onto the narrow two-part conveyor belt 13 after the slide 12 has moved away from under them.
A special control circuit, explained below, allows the slide return movement to be triggered only at a suitable point in time, so that the chocolates can only slide onto the narrow conveyor belt 13 while it is not in motion, since otherwise the chocolates could turn undesirably.
The narrow conveyor belt 13 conveys the chocolates in the direction of the tongs 14. A light beam emerging from a lamp 73 (FIGS. 8 to 10) passes through an opening 75 in a diaphragm 74 and onto a light-sensitive one through the foremost chocolates in the row Cell 76 hits, interrupted. The interruption of the current supplied by the light-sensitive cell 76 causes the release of an electromagnetic clutch 78 driven by a chain wheel 77, which is connected via a shaft 79 to a drive roller 80 of the conveyor belt 13, and the activation of an electromagnetic brake 81 (Fig. 5 ).
As a result, the conveyor belt 13 is stopped and the praline in question can be grasped by the tongs 14. The stopping point of the conveyor belt 13 is adjustable so that the chocolates each assume the correct position relative to the tongs 14. For this purpose, the screen 74 is held adjustably in a recess 82 of a conveyor belt support plate 83 by a screw 84.
According to FIGS. 4 to 6, the pliers 14 consist of two opposing arms 85, 86, each of which is provided with an elastic covering 87 at one end and is pivotably supported at the other end by means of axes 88 in a slide 90 that can be moved on two adjacent round rods 89 are.
The pliers are closed by a tension spring 91 acting on the arms 85, 86. The pliers 14 are opened by means of an electromagnet 92 which, with a plate 94 attached to its armature axis 93, presses on rollers 95 of two levers 96.
The levers 96 are non-rotatably mounted on the axles 88 carrying the arms 85, 86. By means of an angle lever 100 driven by a cam 97 via a roller 98 and loaded by a return spring 99, the slide 90, which is connected to the angle lever 100 via a rod 101, can be moved back and forth between two end positions in the conveying direction of the narrow belt 13 . The cam disk 97 is fastened on a shaft 102 which is temporarily driven by a chain wheel 103 via an electromagnetic clutch 104.
A control unit, not shown in the drawing, housed in the housing 4 of the box conveyor device 1 and running synchronously with the drive for the chain 2, is not shown in the drawing the box picker 3 in question, so that the foremost praline lying on the narrow conveyor belt 13 is gripped by the tongs 14. With a slight time delay, the electromagnetic clutch 104 is energized by the aforementioned control unit and thereby the pliers 14 are moved away from the belt 13 by means of the carriage 90 and into its front end position. The praline held by the tongs 14 is in this position above a receiving surface 106 of the loading arm 15 which is provided with a suction hole 105.
By energizing the magnet 92, the pliers 14 is now opened, whereby the praline comes to rest with its underside on the receiving surface 106 of the loading arm 15.
The tongs 14 then begin to move back into their starting position towards the conveyor belt 13.
A second lifting cam 107 located on the shaft 102 is via a two-armed lever 108, at one end of which there is a roller 109 running on the lifting cam 107 and at the opposite end there is a toothed segment 110, and a gear 111 attached to a loading arm axis 113 the loading arm 15 pivoted by 1800. During the pivoting of the loading arm 15, the praline is held by a vacuum applied to a line 112, which propagates through the hollow bored loading arm axis 113 and through holes 114, 115, 105 in the loading arm 15 to the bottom of the praline. The negative pressure is reduced when the loading arm 15 is in its second end position with the receiving surface 106 above one of the gripping rings 17.
The pivoting back of the loading arm 15 is brought about upon further rotation of the lifting cam 107 by a return spring 116 acting on the lever 108.
The shaft 102 is stopped after one revolution. This is done in such a way that a cam 117 attached to the body of the lifting cam 107 actuates a switch 118, which in turn interrupts the power supply to the clutch 104.
The gripping rings 17 (FIG. 7) preferably consist of an outer cup-like body 119 into which a second cup 120 provided with air passage bores 121 is inserted so that a cavity 122 remains, or of a washer 123, the height of which is the same as that of the pralines is dependent, a clamping disc 125 fastened by means of a screw 124 in the cup 120, a membrane 126 made of elastic material, a washer 126 A and a union nut 127 for clamping the membrane 126 and a ball locking device 128 for easier replacement and securing of the on an axis 129 attached hand ring 17.
According to FIG. 5, a bracket 131 is attached so that it cannot rotate on a shaft 130 which can be rotated step by step by 1800. The bracket 131 has a bore at both ends 132, 133 which is aligned with the opposite one and is attached at right angles to the shaft 130.
In the bores are the axes 129 of the gripping rings 17, which are additionally supported at one end in the shaft 130 and sealed against the same with sealing rings 134. Between the shaft 130 and the ends 132, 133 of the bracket 131, bevel gears 135 are fastened on the two gripper axes 129, which mesh with a further bevel gear 136 which is rotatably mounted on an extension 137 of the shaft 130. The shaft 130 has two channels 138, 139, which lead from two annular chambers 141 sealed against the shaft 130 by means of seals 140 to the hollow gripper axes 129.
The annular chambers 141 are located in a bearing 143 for the shaft 130 that is fastened to a frame part 142 and are connected to a suitable compressed air source (not shown) by means of two lines 144, 145 via solenoid valves or the like. The shaft 130 is mounted in a further frame part 146 and can be driven by a chain wheel 147 via an electromagnetic clutch 148. An electromagnetic brake 149 is provided to brake the shaft 130. On the extension 137 there is also an electromagnetic clutch 150 of a known type, via which the bevel gear 136 can be set in revolving motion. A gear 151 is arranged on the bevel gear 136 and meshes with a second gear 152, which can be braked by an electromagnetic brake 153.
At the end of the extension 137 there are two circular disc-shaped diaphragms 154, 155, one of which has a slot 156 on its circumference, with which it can successively pass through two light barriers 157, 158 of a known type and the other any number of Has slots 159 which are moved through a further light barrier 160 when the shaft 130 rotates.
The praline inserted by means of the loading arm 15 into that of the two gripping rings 17 which is currently in its upper position is held in place by means of the membrane 126. This is done in such a way that a solenoid valve or the like. From a compressed air source of compressed air via one of the two lines 144, 145, channels 137 or 138 through the interior of the axis 129, the cavity 122 between the two bodies 119, 120 and the Bores 121 is brought up to the membrane 126, whereby this narrows elastically in diameter. The solenoid valve is also actuated by the aforementioned control unit accommodated in the housing 4 of the box conveyor 1. With a short time delay, the clutch 148 and the brake 149 are switched off by the same control unit.
The shaft 130 with the bracket 131 is thereby set in rotation and the gripping ring 17 moves downwards from its upper position. The one of the two light barriers 157, 158, which first emits an impulse by walking through the slot 156 located in the aperture 154, causes the clutch 148 to be switched off and the brake 149 to be switched on. The rotational movement of the shaft 130 and the movement of the gripping ring 17 are thereby completed. The setting of the aperture 154 on the extension 137 is carried out in such a way that the gripping ring 17 filled with a praline is now exactly at its deepest, lower position, where the praline falls into the box provided by the box conveyor 1 by venting it . The time of venting is also determined by the control unit already mentioned.
Two light barriers 157, 158 are therefore present so that the control device recognizes which of the two gripping rings 17 is moving from its upper to its lower position, so that the correct membrane 126 for clamping the chocolates is pressurized with compressed air.
The chain wheels 77, 103, 147 are driven via chains 161, 162, 163 by chain wheels 165, 166, 167 fastened on a common shaft 164. The shaft 164, in turn, is driven via a bevel gear 168 seated on it, which is set in rotation by a further bevel gear 169 fastened on a shaft 170. The shaft 170 receives its rotational movement from the shaft 45 driven by the motor 10 via a chain wheel 171, a chain 172 and a further chain wheel 173.
If the gripping rings 17 need to be rotated about their longitudinal axis for the purpose of aligning the chocolates with respect to the box edges, this is done as follows.
Simultaneously with the engagement of the clutch 148 to rotate the shaft 130, the brake 153 is engaged and the clutch 150 located on the extension 137 of the shaft 130 is released. As a result, the bevel gear 136 is kept stationary via the two gears 151, 152. Since the two bevel gears 135 mesh with the bevel gear 136, both bevel gears 135 roll on the bevel gear 136 as soon as the shaft 130 with the bracket 131 and the two gripping ring axles 129 mounted therein are in rotation.
Since the bevel gears 135 are connected to the gripping rings 17 via the axes 129, the gripping rings also rotate about their own longitudinal axis.
As soon as the desired rotation is achieved, the brake 153 is switched off and the clutch 150 is switched on. The bevel gear 136 then runs synchronously in the same direction of rotation with the shaft 130 about d. H. it stands still relative to this. The bevel gears 135 can thus no longer roll on the bevel gear 136, so that the grippers 17 no longer rotate.
The control of the clutch 150 and the brake 153 takes place by means of the numerical control described below, which is also used for setting the loading devices 6 with respect to the boxes or box pickups 3 while the box conveyor 1 is stationary.
The numerical control essentially comprises magnetic core memories for storing information, magnetic core memories that are used as main memory, an arithmetic unit of a known type that can be used for all insertion devices via an electronic switch to save costs, a nine recognition device and a paper tape reader.
As soon as the shaft 130 rotates by switching on the clutch 148, rays coming from a light source housed in the light barrier 160 pass through the slits 159 of the diaphragm 155 to a photoelectric cell. The increase in current that occurs when there is a dark-light change is converted into a pulse and written to a memory as information.
By means of a known control, a stored number is taken from the main memory assigned to the light barrier 160 and placed in the arithmetic unit via the electronic switch. At the same time, a connection from the arithmetic unit to the pulse memory assigned to the light barrier 160 is established by means of the aforementioned electronic switch. The arithmetic unit then queries the memory as to whether information is available. If there is one, it is added to the number in the calculator and deleted from the photoelectric switch memory.
The number taken from the main memory and increased by one is then written back into the main memory. If there was no information in the light barrier memory, for example because no dark-light change has occurred at the light barrier 160, then the number taken from the working memory is written back unchanged. The electronic switch then switches to the light barrier 160 of the next insertion device or its gripping ring rotating device. Here the same process is repeated in the calculator. After all light barriers 160 have been interrogated via the electronic switch, the latter begins the interrogation again.
The time for one rotation of the electronic switch is sufficiently short so that in the maximum case only one dark-light pulse occurs at each light barrier and can be available for interrogation in the light barrier memory.
Shortly before a number is written back into the working memory, its decimal places are compared with a number nine in a special memory. If, after a large number of addition processes, all the decimal places in a working memory are filled up to the amount nine, the so-called nine detection causes the end of the hand ring rotation by switching on the clutch 150 and releasing the brake 153 via suitable switching elements.
The light barriers 160 or light barrier memories, the assigned working memory of which has a nine at each decimal place, are skipped over during the following revolutions of the switch.
The changeover switch is stopped after the addition processes have been completed on all memories.
Shortly before the start of the next insertion process, a pulse given by the control unit running synchronously with the box conveyor 1 erases all of the main memories and writes them again according to the memory memories assigned to them.
The control of the electric motors 21, 22 for the adjustment of the intermediate frame 8 relative to the lower frame 7 and of the upper frame 9 relative to the intermediate frame 8 takes place in each loading device before the start of the loading processes in the same way as the control of the clutches 150 and the brakes 153 for rotating the handrims 17, only that instead of rotating circular diaphragms 174, 175 such diaphragms are used in which a plurality of slots 176 are arranged in a straight row, which are guided by light barriers 177, 178 and that, before the adjustment begins, the Racks can be moved to their starting position by reversing the polarity of the motors. The adjustment paths are limited in a known manner by means of limit switches 179, 180 which run against stops 181, 182.
In order to avoid faulty packaging and to make the operating personnel aware of malfunctions, e