Verfahren, geeignet zum Bedruckbarmachen von Kunststoffgegenstanden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren, geeignet zum Bedruckbarmachen einer Teiloberfläche A bei Kunst stoffgegenständen mit mindestens einer nicht zu behan delnden Teiloberfläche B, bei dem die Oberfläche A der Einwirkung einer elektrischen Entladung in einem gasgefüllten Raum zwischen zwei Elektroden ausgesetzt wird, ohne dass dabei die ebene, nicht zu behandelnde Oberfläche B beeinträchtigt wird.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren kann nicht nur die Haftfähigkeit für Druckfarben, sondern auch die Haftfähigkeit für Klebemittel, Ziermassen und Überzüge verbessert werden.
Zu den dem Verfahren zugänglichen Kunststoffgegenständen sollen nicht nur eingefallene Schläuche oder flachgedrückte Rohre sowie ebene Bahnen, Schichten und dergleichen zählen, sondern alle Kunststoffgegen stände, die mindestens eine ebene Oberfläche aufweisen, so dass man solche Gegenstände so übereinander anordnen kann, dass sich die ebenen Oberflächen ber hren.
Somit sollen auch Kunststoffgegenstände, die nur eine einzige ebene OberflÏche und eine unregelmÏssig geformte gegen berliegende FlÏche besitzen, unter diesen Begriff fallen.
Nach einem bekannten Verfahren zum Bedruckbarmachen der Oberflächen von Kunststoffen wird die Oberfläche mit einer elektrischen Entladung behandelt.
Bei dieser Behandlung wird das Behandlungsgut so zwischen zwei Elektroden hindurchgeführt, dass mindestens eine Oberfläche des Behandlungsgutes einem Luftspalt ausgesetzt ist, in welchem eine zur Ionisation der Luft in dem Spalt genügende Feldstärke herrscht.
Das Verfahren zum Bedruckbarmachen von Kunst- stoffoberflÏchen mittels elektrischer Entladung weist verschiedene UnzulÏnglichkeiten auf. In einigen FÏllen wird die Bedruckbarkeit des behandelten Kunststoffs auf Kosten seiner Heisssiegelfähjgkeit erzielt. Da aber bei der Hersteillung von Verpackungen a. uis Kunststoffolien die Heisssiegelbarlkeit von Bedeutung ist, ist die erhaltene bedruckbare Folie f r Verpackungszwecke nicht zufriedenstellend. Eine andere Unzulänglichkeit dieser Behandlung ist ihre übermässige Empfindlichkeit.
Die Behandlung mittels elektrischer Entladung fiihrt bei Fehlen zusätzlicher Schutzmassnahmen manchmal zu Funkendurchschlag, wobei Löcher in den Kunststoff gebrannt werden.
Ein anderes bei der Behandlung mittels elektrischer Entladung auftretendes Problem ist die unbeabsichtigte Behandlung der Unterseite des Kunststoffs. Man hat gefunden, dass bei dem darauffolgenden, mit hoher Geschwindigkeit vor sich gehenden Druckvorgang, bei welchem die bedruckte Folie auf eine Rolle aufgewickelt wird, die Unterseite des Kunststoffs, die unbeabsichtigt , druckfarbenfest gemacht wurde, auch bedruckt wird.
Diese Übertragung des Aufdrucks von der mit Absicht behandelten Oberfläche auf die unbeabsichtigt behandelte Unterseite ist unerwünscht. Es entstehen Zeichen auf der Verpackung, die äusserst schwierig zu lesen sind.
Ferner kommt die nicht gerade schmackhafte Druckfarbe mit dem Inhalt der Verpackung in Berührung.
Durch die Erfindung können die oben erwähnten Unzulänglichkeiten im wesentlichen beseitigt werden.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwei Elitroden uniterwoTfen werden.
Kunststoffgegenstände mit ihrer nicht zu behandelnden ebenen Teiloberfläche B in Berührung gebracht werden und die sich nicht berührenden Teiloberflächen A der beiden Gegenstände der Einwirkung einer elektrischen Entladung in einem gasgefüllten Raum zwischen zwei
Besonders vorteilhaft werden ebene Bahnen oder Folien aus Kunststoffen wie Polyäthylen, Polypropylen und dergleichen der erfindungsgemässen Behandlung unterworfen. In den Zeichnungen sind die Figuren 1, 2, 3 und 4 schematische Erläuterungen von zur Führung und Behandlung solcher Folien geeigneter Verfahren.
Gemäss Fig. 1 werden zwei Folien 11 und 12 zu flächenhafter Berührung übereinandergelegt und zwischen einem Haltewalzenpaar 13A und 13B, dann zwi schen Führungswalzen 14A und 14B durch den Raum oder Spalt zwischen zwei einander gogenüberliegenden Elektroden 15A und 15B hindurch-und dann an dem zweiten Führungswalzenpaar 16A und 16B vorbeigef hrt. Dann werden die Folien mittels eines positiv angetriebenen Haltewalzenpaars 17A und 17B von der Vorrichtung abgezo, en, getrennt und zu nicht eingezeich- neten Aufwickelwalzen geführt.
Der Bezirk, in welchem die Behandlung mittels elektrischer Entladung stattfin det, kann, falls gewünscht, eingekapselt werden, um die während der Behandlung möglicherweise entstehenden gasförmigen Nebenprodukte zu entfernen.
Zur Führung der beiden Folien durch den Raum zwischen den Elektroden 15A und 15B sind in Figur 2 anstelle der Führungswalzen Führungen 19A, 19B, 20A und 20B aus Acrylharz (Typenbezeichnung ¸lucite¯) vorgesehen. In den Figuren 3 und 4 sind die Elektroden 15A und 15B selbst so ausgebildet, dass sie die Führung der beiden Folien übernehmen. Auf diese Weise können die Führungswalzen 14A, 14B, 16A, und 16B wegge- lassen werden.
Die Potentialdifferenz zwischen den Elektroden kann von sehr niedrigen Spannungen, wie 100 Volt, bis hinauf zu pulsierenden Spitzenspannungen von 100 000 Volt oder mehr reichen. Vorzugsweise hält man im all gemeinen die Spannung oberhalb 2000 Volt, d. h. zwischen 2000 und 100000 Volt. Man kann z. B. Fre quenzen von 60 Perioden/Sekunde bis 800 000 Perio den/Sekunde oder mehr verwenden. Zur Erzielung einer wirkungsvollen Behandlung bei einer wirtschaftlich durchführbaren Behandlungsdauer bevorzugt man Fre quenzen im Bereich von 200 000 bis 500 000 Perioden/ Sekunde.
Eine geeignete Energiequelle für die Elektroden ist ein Hochfrequenz-Funkengenerator, wie das Modell 2 der Lepel High Frequency Laboratories, inc.
Die Elektroden können in Form fester Stäbe oder Stangen, flacher oder abgeschrägter Metallstreifen oder in Form hohler Metallrohre vorliegen, durch welche, falls gewünscht, gasförmige Reaktionsmittel in die Be handlungszone eingeführt werden können. Die Elektroden können aus rostfreiem Stahl, aus Aluminium, Messing oder anderem elektrisch leitendem Material bestehen.
Im allgemeinen nimmt die Wirksamkeit der Behandlung mit der den Elektroden je gegebener Elektrodenfläche zugeführten Strommenge und mit der Behand lungsdauer zu. Der den Elektroden zugeführte Strom kann zwischen 0, 5 und 5, 5 Hochfrequenz-Ampere oder höher variieren. Jedoch genügt zur Erzielung einer angemessenen Behandlungsdauer unter Vermeidung einer Überbehandlung ein Bereich von 0, 5 bis 3, 5 Hochfre quenz-Ampere. Die Energiezufuhr für den Hochfrequenzgenerator soll zur Lieferung einer Behandlungsintensität von 1, 55 10-9 bis 2, 8 10-t Wattsekunden je cm behandelter Folie, vorzugsweise 3, 1-10-2 bis 1, 55-10-1 Wattsekunden je cm2 behandelter Folie ausreichen.
Die erfindungsgemäss verwendete elektrische Entladung besitzt ein Energieniveau unterhalb 15 eV und darf nicht mit den Strahlungen hoher oder mittlerer Energie verwechselt werden, die manchmal zur Behandlung von Polymerisatoberflächen verwendet werden.
Die Elektroden werden vorzugsweise so angeordnet, dass zwischen ihnen ein Spalt von 0, 254 bis 3, 175 mm ist. Man kann jedoch auch brauchbare Ergebnisse mit so kleinen Elektrodenspalten wie 0, 0127 mm oder so grossen Elektrodenspalten wie 6, 35 mm erzielen, wenn Strommenge, Elektrodenabmessungen und Behandlungsdauer geeignet geregelt sind. Die erfindungsgemäss behandelten ebenen Kunststoffe können durch den Spalt geführt werden, ohne die Elektroden zu berühren, man kann aber auch einen Kontakt mit einer oder beiden Elektrodenoberflächen zulassen.
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1
Zwei 129, 54 cm breite, 0, 0254 mm dicke Bahnen aus Polyäthylenfolie werden mit einer Geschwindigkeit von 32 m/Minute zwischen den Elektroden der in Figur 1 schematisch gezeichneten elektrischen Entladungsvorrichtung hindurchgeführt, wobei sie in laminarer Verbindung stehen. Die Elektroden (3, 175 mm-Spalt) sind an einen Hochfrequenz-Funkengenerator, Modell Nr. 2 (Lepel High Frequency Laboratories, Inc.) angeschlos- sen, wobei eine Elektrode mit dem Kraftanschluss verbunden und die andere geerdet ist. Den Elektroden wird ein Strom von ungefähr l Hochfrequenz-Ampere zuge- f hrt.
Die Beaufschlagung wird auf 0, 124 Wattsekun- den je cm2 Folie eingestellt und die Frequenz beträgt 380 000 Perioden/Sekunde.
Die so behandelten Folien werden auf Bedruckbarkeit gepr ft. Zur Prüfung bestreicht man die behandelte Folienoberfläche sehr dünn mit Druckfarbe (Multi-Brite 17W700, hergestellt von Bensing Bros. & Deeney).
Die überzogene Folie wird dann 10 Minuten bei 70 C getrocknet. Dann wird ein Scotch-Klebestreifen (Cellu losehydrat, Cellophan) fest auf die überzogene Oberfläche aufgepresst und dann ruckartig von der behandelten Oberfläche heruntorgerissen. Die Menge an Druckfarbe, die mit dem Streifen heruntergerissen wird gibt ein Mass für die Qualität der Bindung der Druck- farbe an die Folie. Zur Kennzeichnung wird folgende Abstufung verwendet :
1. Hervorragend : es wird keine oder nur eine Spur von Druckfarbe entfernt.
2. Gut : es werden 1 bis 5% Druckfarbe entfernt.
3. Ausreichend : es werden 5 bis 10 ouzo Druckfarbe entfernt.
4. Schlecht : es werden mehr als 10% Druckfarbe entfernt.
Die nach diesem Beispiel behandelte Folie weist eine hervorragende Haftfähigkeit für die Druckfarbe auf.
Prüfungen auf der Rückseite der Folie ergaben keine Anzeichen einer Behandlung, d. h. die Druckfarben- schicht wird bei der oben beschriebenen Prüfung vollständig entfernt.
Eine andere Probe der Folie wird einer Heisssiegel Prüfung unterworfen. Dazu schneidet man ein Stück der behandelten Folie ab, bringt die behandelten Oberflä- chen der Folie miteinander in Berührung und presst sie in einer 2, 54 cm breiten, auf 140 C erhitzten Siegel- stabvorrichtung 0, 15 Sekunden bei einem Druck von 1 kg/cm2. Zur Prüfung werden kann die freien Enden des gesiegelten Streifens in einen Suter-Prüf-Apparat gebracht und auseinandergezogen.
Die grösste zum Aus einanderziehen der Streifen erforderliche, in Gramm gemessene Kraft wird als Mass für die Festigkeit der Heisssigel-Verbindung genommen, ausgedrückt in Gramm je cm Siegelbreite. Die in diesem Beispiel behandelte Folie weist eine Heisssiegel-Festigkeit von etwa 342 g/cm auf.
Beispiel 2
Gemäss dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren werden zwei Bahnen einer aus einer Mischung aus 75 I/o Polyäthylen einer Dichte von 0, 915 und 25 /o Polyäthy- len einer Dichte von 0, 958 hergestellten, 129, 5 cm breiten und 0, 0254 mm dicken Folie mit einer Geschwin digkeit von 30, 5 m/Minute zwischen den Elektroden (4*23 mm-Spalt) der elektrischen Entladungsvorrichtung hindurchgeführt, wobei sie in laminarer Beziehung ste- hen. Die mittels der Beaufschlagung des Generators gemessene Behandlungsintensität beträgt 0, 108 Wattsekunden je cm2 Folie.
Bei der in Beispiel 1 beschriebenen Prüfung weisen die behandelten OberflÏchen beider Folien eine hervor- ragende Haftung für Druckfarbe und die Folien selbst eine Heisssiegelfesitigkeit von 472 g je cm Siegelbreite auf.
Eine einzelne Probefolie aus der oben beschriebenen Polyätlylenmischung wird zwischen Elektroden hindurchgeführt, von denen eine stationär ist, wÏhrend die andere aus einer geerdeten und rotierenden, mit einer 0, 609 mm-Schicht Mylar - (für E. I. du Pont de Nemours and Company registriertes Warenzeichen) Polyesterfolie berzogenen Metalltrommel besteht. Die Folie wird ber die Trommel gezogen und einer Behandlungsintensität von 0, 108 Wattsekunden je cm2 Folie unterworfen. Sie zeigt hervorragende Haftung, aber eine Heisssiegelfe'sügkeit von nur 236 g/cm. Farner zeigt die Folie Durchbrennerscheinungen auf Grund von Lichtbogenbildung.
Beispiel 3
Zwei Bahnen einer biaxial orientierten. 0, 02 mm dicken, gemäss Beispiel 1 der Patentanmeldung herge- stellten Polypropylenfolie werden mit einer Geschwin- digkeit von 30, 5 m/Minute durch die Vorrichtung nach Beispiel 1 geführt, wobei sie in flächenhafter Bezie- hung stehen. Die Behandlungsintensität beträgt 0, 155 Wattsekunden je cm2 Folie. Die behandelten Folien Oberflächen weisen eine hervorragende HaftfÏhigkeit f r Druckfarbe und keine Anzeichen eines Durchbrennens der dünnen Folie auf Grund von Lichtbogenbildung zwischen den Elektroden auf.
Beispiele 4 bis 8
In den folgenden Versuchen wird das Verfahren zur Behandlung zweier Bahnen, die in flächenhafter Beziehung stehen, gemäss Beispiel 1 unter Verwendung verschiedener Behandlungsintensitäten mit Polyäthylen- folien eines Polyäthylenharzes niedriger Dichte (0, 920 g/cm) durchgeführt.
Ergebnisse :
Tabelle Beispiel IntensitÏt Bedruckbar-Heisssiegelfestigkeit (Wattsekunden/cm2) keitsgrad (g/cm)
4 0, 0279 1 414
5 0, 0729 1 350
6 0, 1147 1 303
7 0, 0512 1 398
8 0, 1039 1 390
Wie die Beispiele zeigen, ermöglicht das erfindungs gemässe Verfahren zum Bedruckbarmachen einen weiten Bereich von Behandlungsintensitäten, ohne dass die HeisssiegelfÏhigkeit der behandelten Kunststoffolien be einträchtigen wird. Das erfindungsgemässe Verfahren erübrigt die Verwendung einer dielektrischen Schicht auf den Elektroden. Die Wahrscheinlichkeit einer Licht bogenbildung oder eines Durchbrennens bei der Behandlung dünner Folien ist wesentlich verringert.
Ferner wurde beobachtet, dass die Elektroden in einem viel kühleren Zustand als bei fr heren Verfahren arbeiten.
Das erhöht die Haltbarkeit der Elektroden. Die Elektroden können in einem genauen Abstand voneinander angeordnet werden, und die Elektrodenanordnung hat, da die Elektroden kühler arbeiten, eine geringere Neigung, sich unter dem Einfluss von Wärme zu verformen und dadurch die Spalteinstellung der Elektroden zu stören.
Die erfindungsgemäss verwendete Anordnung ist sehr einfach und kompakt und besitzt natürlich, da zwei Körper gleichzeitig behandelt werden, eine erhöhte Kapazi tät.
Process suitable for making plastic objects printable
The invention relates to a method suitable for making a partial surface A printable in plastic objects with at least one partial surface B not to be treated, in which the surface A is exposed to the action of an electrical discharge in a gas-filled space between two electrodes without affecting the plane , surface B not to be treated is impaired.
The process according to the invention can improve not only the adhesiveness for printing inks, but also the adhesiveness for adhesives, decorative compounds and coatings.
The plastic objects accessible to the process should not only include collapsed hoses or flattened pipes as well as flat webs, layers and the like, but all plastic objects that have at least one flat surface, so that such objects can be arranged one above the other so that the flat surfaces meet touch.
Thus, plastic objects that only have a single flat surface and an irregularly shaped opposite surface should also fall under this term.
According to a known method for making the surfaces of plastics printable, the surface is treated with an electrical discharge.
In this treatment, the item to be treated is passed between two electrodes in such a way that at least one surface of the item to be treated is exposed to an air gap in which there is a field strength sufficient to ionize the air in the gap.
The process of making plastic surfaces printable by means of electrical discharge has various inadequacies. In some cases, the printability of the treated plastic is achieved at the expense of its heat sealability. Since, however, in the manufacture of packaging a. If heat sealability is important to plastic films, the resulting printable film is unsatisfactory for packaging purposes. Another shortcoming of this treatment is its excessive sensitivity.
Treatment by means of electrical discharge, in the absence of additional protective measures, sometimes leads to spark breakdown, with holes being burned into the plastic.
Another problem encountered with electrical discharge treatment is inadvertent treatment of the underside of the plastic. It has been found that during the subsequent high-speed printing process in which the printed film is wound onto a roll, the underside of the plastic, which has inadvertently been made ink-resistant, is also printed.
This transfer of the print from the surface treated with intent to the unintentionally treated underside is undesirable. There are characters on the packaging that are extremely difficult to read.
Furthermore, the not exactly tasty printing ink comes into contact with the contents of the packaging.
The above-mentioned deficiencies can be substantially eliminated by the invention.
The invention is characterized in that two elitrodes are uniterated.
Plastic objects are brought into contact with their flat partial surface B which is not to be treated and the non-touching partial surfaces A of the two objects are exposed to an electrical discharge in a gas-filled space between two
Flat webs or foils made of plastics such as polyethylene, polypropylene and the like are particularly advantageously subjected to the treatment according to the invention. In the drawings, FIGS. 1, 2, 3 and 4 are schematic explanations of methods suitable for guiding and treating such films.
According to Fig. 1, two foils 11 and 12 are placed on top of each other for surface contact and between a pair of holding rollers 13A and 13B, then between guide rollers 14A and 14B through the space or gap between two mutually opposing electrodes 15A and 15B - and then on the second pair of guide rollers 16A and 16B. Then the foils are drawn off from the device by means of a positively driven pair of holding rollers 17A and 17B, separated and fed to winding rollers (not shown).
The area in which the electrical discharge treatment takes place can, if desired, be encapsulated in order to remove any gaseous by-products that may arise during the treatment.
To guide the two foils through the space between the electrodes 15A and 15B, guides 19A, 19B, 20A and 20B made of acrylic resin (type designation ¸lucitē) are provided in FIG. 2 instead of the guide rollers. In FIGS. 3 and 4, the electrodes 15A and 15B themselves are designed in such a way that they take over the guidance of the two foils. In this way, the guide rollers 14A, 14B, 16A, and 16B can be omitted.
The potential difference between the electrodes can range from very low voltages, such as 100 volts, up to pulsating peak voltages of 100,000 volts or more. Preferably, the voltage is generally kept above 2000 volts, i.e. H. between 2000 and 100000 volts. You can z. B. Use frequencies from 60 periods / second to 800,000 periods / second or more. In order to achieve an effective treatment with an economically feasible treatment duration, frequencies in the range of 200,000 to 500,000 periods / second are preferred.
A suitable power source for the electrodes is a high frequency spark generator such as Model 2 from Lepel High Frequency Laboratories, inc.
The electrodes can be in the form of solid rods or rods, flat or beveled metal strips, or in the form of hollow metal tubes through which, if desired, gaseous reactants can be introduced into the treatment zone. The electrodes can be made of stainless steel, aluminum, brass, or other electrically conductive material.
In general, the effectiveness of the treatment with the amount of current supplied to the electrodes per given electrode area and with the treatment duration increases. The current supplied to the electrodes can vary between 0.5 and 5.5 high frequency amps or higher. However, a range of 0.5 to 3.5 high frequency amps is sufficient to achieve an appropriate treatment duration while avoiding over-treatment. The energy supply for the high-frequency generator is intended to deliver a treatment intensity of 1.55 10-9 to 2.8 10-t watt seconds per cm of treated film, preferably 3, 1-10-2 to 1.55-10-1 watt seconds per cm2 of treated Foil suffice.
The electrical discharge used according to the invention has an energy level below 15 eV and must not be confused with the high or medium energy radiations that are sometimes used for treating polymer surfaces.
The electrodes are preferably arranged so that there is a gap of 0.254 to 3.175 mm between them. However, useful results can also be achieved with electrode gaps as small as 0.0127 mm or as large electrode gaps as 6.35 mm if the amount of current, electrode dimensions and treatment duration are suitably regulated. The flat plastics treated according to the invention can be passed through the gap without touching the electrodes, but contact with one or both electrode surfaces can also be allowed.
The following examples serve to illustrate the invention.
example 1
Two strips of polyethylene film, 129.54 cm wide, 0.0254 mm thick, are passed between the electrodes of the electrical discharge device shown schematically in FIG. 1 at a speed of 32 m / minute, whereby they are in a laminar connection. The electrodes (3, 175 mm gap) are connected to a high frequency spark generator, model no. 2 (Lepel High Frequency Laboratories, Inc.) with one electrode connected to the power connector and the other grounded. A current of approximately 1 high frequency ampere is supplied to the electrodes.
The application is set to 0.124 watt seconds per cm2 of film and the frequency is 380,000 periods / second.
The films treated in this way are tested for printability. To test, the treated film surface is coated very thinly with printing ink (Multi-Brite 17W700, manufactured by Bensing Bros. & Deeney).
The coated film is then dried at 70 ° C. for 10 minutes. Then a Scotch adhesive strip (cellulose hydrate, cellophane) is pressed firmly onto the coated surface and then jerked off the treated surface. The amount of printing ink that is torn off with the strip is a measure of the quality of the binding of the printing ink to the film. The following gradation is used for identification:
1. Excellent: no or only a trace of ink is removed.
2. Good: 1 to 5% printing ink is removed.
3. Sufficient: 5 to 10 ouzo printing ink is removed.
4. Bad: more than 10% ink is removed.
The film treated according to this example has excellent adhesiveness for the printing ink.
Tests on the back of the film showed no signs of treatment; H. the printing ink layer is completely removed in the test described above.
Another sample of the film is subjected to a heat seal test. To do this, a piece of the treated film is cut off, the treated surfaces of the film are brought into contact with one another and pressed in a 2.54 cm wide sealing bar device heated to 140 C for 0.15 seconds at a pressure of 1 kg / cm2. For testing, the free ends of the sealed strip can be brought into a Suter test apparatus and pulled apart.
The greatest force required to pull the strips apart, measured in grams, is taken as a measure of the strength of the hot seal connection, expressed in grams per cm of seal width. The film treated in this example has a heat seal strength of about 342 g / cm.
Example 2
According to the method described in Example 1, two webs are made of a mixture of 75 I / o polyethylene with a density of 0.915 and 25 / o polyethylene with a density of 0.958, 129.5 cm wide and 0.0254 mm thick film passed at a speed of 30.5 m / minute between the electrodes (4 * 23 mm gap) of the electrical discharge device, whereby they are in a laminar relationship. The treatment intensity measured by applying the generator is 0.18 watt seconds per cm2 of film.
In the test described in Example 1, the treated surfaces of both films have excellent adhesion for printing ink and the films themselves have a heat seal strength of 472 g per cm of seal width.
A single sample sheet of the above-described polyethylene mixture is passed between electrodes, one of which is stationary, while the other is made of a grounded and rotating, with a 0.609 mm layer of Mylar - (registered trademark for EI du Pont de Nemours and Company) Metal drum covered with polyester film. The film is drawn over the drum and subjected to a treatment intensity of 0.18 watt seconds per cm2 of film. It shows excellent adhesion, but a heat seal resistance of only 236 g / cm. Farner shows the foil burn through phenomena due to arcing.
Example 3
Two tracks of one biaxially oriented. 0.02 mm thick polypropylene film produced according to Example 1 of the patent application is passed through the device according to Example 1 at a speed of 30.5 m / minute, whereby they are in a planar relationship. The treatment intensity is 0.155 watt seconds per cm2 of film. The treated foil surfaces show excellent adhesion for printing ink and no signs of burning through of the thin foil due to arcing between the electrodes.
Examples 4 to 8
In the following experiments, the method for treating two webs, which are in an areal relationship, is carried out according to Example 1 using different treatment intensities with polyethylene films of a low-density polyethylene resin (0.920 g / cm).
Results :
Table example intensity printable heat seal strength (watt seconds / cm2) degree of ability (g / cm)
40, 0279 1414
5 0, 0729 1 350
6 0, 1147 1 303
7 0, 0512 1 398
8 0, 1039 1 390
As the examples show, the method according to the invention for making it printable enables a wide range of treatment intensities without the heat-sealing ability of the treated plastic films being impaired. The method according to the invention makes the use of a dielectric layer on the electrodes unnecessary. The likelihood of arcing or burning through when treating thin films is significantly reduced.
It has also been observed that the electrodes operate in a much cooler condition than previous methods.
This increases the durability of the electrodes. The electrodes can be arranged at a precise distance from one another, and since the electrodes work cooler, the electrode arrangement has less tendency to deform under the influence of heat and thereby disturb the gap setting of the electrodes.
The arrangement used according to the invention is very simple and compact and, of course, since two bodies are treated at the same time, an increased capacity.