Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Heizvorrichtung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Heizvorrichtung, die Heizwiderstände aufweist, die in Kanälen eines wärmeleitenden Teiles isoliert untergebracht sind, wobei man zur Bildung der Kanäle zunächst im wärmeleitenden Teil Nuten vorsieht. Solche Einrichtungen haben einen besseren Wirkungs grad als Einrichtungen, bei denen die Wärme durch Strahlung von einer getrennten elektrischen Heizvor richtung auf den wärmeleitenden Teil übertragen wird, und sind auch etwas :einfacher herzustellen als Einrich tungen, bei denen die Heizwiderstände mittels auf dem wärmeleitenden Teil, z. B. dem Boden einer grossen Bratpfanne, aufgeschweisster Profile festgehalten wer den.
Aber auch das bisher beim eingangs erwähnten Ver fahren übliche Verschliessen der zunächst im wärmelei tenden Teil vorgesehenen Nuten mittels einer aufge schweissten Platte ist relativ teuer.
Die Erfindung schafft ein wirtschaftlicheres Her stellungsverfahren dadurch, dass man auf jeder Seite jeder Nut eine Rippe vorsieht und die Nut durch Um biegen dieser Rippen zu einem Kanal schliesst.
Die Erfindung betrifft auch die nach diesem Ver fahren hergestellte elektrische Heizeinrichtung, z. B. eine Bratpfanne.
Anhand der Zeichnung werden nachfolgend Aus führungsbeispiele des Verfahrens nach der Erfindung erläutert. Es veranschaulicht: Fig. 1 die Herstellung des Bodens einer Bratpfanne und Fig. 2 eine Variante von Fig. 1.
In Fig. 1 ist ein Teil des Bodens 1 einer grossen Bratpfanne im Schnitt in verschiedenen Herstellungs phasen dargestellt. In den Boden 1 werden zunächst Nuten 2 gefräst, die zueinander parallele Wände 3 und einen halbkreisförmigen Nutengrund 4 aufweisen, wie dies auf der linken Seite von Fig. 1 gezeigt ist. Zwischen je zwei Nuten 2 wird dann eine weniger tiefe Nut 5 von etwa dreieckförmigem Profil in den Boden 1 ein gefräst, wobei die Tiefe dieser Nut 5 der Höhe der Wände 3 entspricht. Es werden die zwischen den Nuten 2 und 5 gebildeten Rippen 9 umgebogen, wie bei 9' dargestellt ist. Die Nut 5 wird dabei entsprechend auf geweitet, wie bei 5' gezeigt ist.
Auf diese Weise werden die Nuten 2 zu Kanälen mit kreisrundem Querschnitt geschlossen und die Widerstände 8 mit ihrer Isolierung 6 in dieselben eingeschoben.
Im Betrieb gelangt die ganze im Widerstand 8 ent wickelte Wärme in den Pfannenboden 1, so dass ein sehr hoher Wirkungsgrad der Bratpfanne erzielt wird.
Das beschriebene Verfahren ist in der Praxis we sentlich wirtschaftlicher als das bekannte Verfahren, bei dem man etwa rechteckige Nuten in den Pfannen boden fräst und zur Bildung von Kanälen mit einer Platte abdeckt, die man z. B. durch Schweissen auf dem Boden befestigt, worauf man die isolierten Wider stände in die so gebildeten Kanäle schiebt. Ausserdem werden die isolierten Widerstände besser gehalten und äst auch die Wärmeausnützung besser.
Bei den in Fig. 2 gezeigten Varianten hat die Nut 2 einen flachen Boden 10, der über 90 -Hohlkehlen 11 in die ursprünglich zueinander parallelen Wände der Nut übergeht. In Fig. 2 ist nur der Zustand gezeigt, in dem die Nut 2a durch Umbiegen der Rippen 9' bereits zu einem Kanal geschlossen worden äst, in dem eine Kette von Keramikperlen 6 liegt. Jede Perle 6 weist zwei Bohrungen 7 auf, in denen je eine Heiz- wendel 8 liegt.
Die Ausführung nach Fig. 2 empfiehlt sich, wenn: man eine relativ grosse Heizleistung bei ge ringer Oberfläche des Bodens 1 wünscht.
Das beschriebene Verfahren kann auch zur Her stellung ganz anderer Apparate als Bratpfannen benützt werden, wobei der wärmeleitende Teil 1 durchaus nicht ein ebener Boden zu sein braucht. Es kann sich z. B. um irgendeinen zylindrischen Heizbehälter handeln, in dessen Wandung mit Heizwiderständen bestückte, und nachträglich auf die beschriebene Weise geschlossene Ringnuten vorgesehen sind. Der Teil 1 könnte aber auch z. B. zu einem Bügeleisen gehören. Obwohl es im allgemeinen am einfachsten ist, die Nuten 2 und 5 zu fräsen, kann man prinzipiell auch anders vorgehen, z.
B. eine mit diesen Nuten versehene Platte aus Alu minium oder dergleichen durch Giessen oder Pressen herstellen, so d'ass lediglich die Rippen 9 umgebogen werden müssen, um die Kanäle zu bilden.
The invention relates to a method for producing an electrical heating device which has heating resistors which are housed insulated in channels of a heat-conducting part, grooves being provided in the heat-conducting part to form the channels. Such devices have a better degree of efficiency than devices in which the heat is transmitted by radiation from a separate electrical Heizvor direction to the heat-conducting part, and are also something: easier to manufacture than devices in which the heating resistors by means of on the heat-conducting part, z. B. the bottom of a large frying pan, welded profiles held who the.
But also the usual closing of the grooves initially provided in the heat-conducting part by means of a welded plate, which was previously used in the aforementioned Ver drive, is relatively expensive.
The invention creates a more economical production method by providing a rib on each side of each groove and closing the groove by bending these ribs to form a channel.
The invention also relates to the electric heater produced according to this Ver drive, for. B. a frying pan.
With reference to the drawing, exemplary embodiments of the method according to the invention are explained below. It illustrates: FIG. 1 the production of the bottom of a frying pan and FIG. 2 a variant of FIG. 1.
In Fig. 1 a part of the bottom 1 of a large frying pan is shown in section in various manufacturing phases. Grooves 2 are first milled into the bottom 1, which have walls 3 parallel to one another and a semicircular groove bottom 4, as shown on the left-hand side of FIG. 1. A less deep groove 5 of approximately triangular profile is then milled into the bottom 1 between every two grooves 2, the depth of this groove 5 corresponding to the height of the walls 3. The ribs 9 formed between the grooves 2 and 5 are bent over, as shown at 9 '. The groove 5 is widened accordingly, as shown at 5 '.
In this way, the grooves 2 are closed to form channels with a circular cross-section and the resistors 8 with their insulation 6 are pushed into them.
In operation, all the heat developed in the resistor 8 reaches the pan bottom 1, so that a very high efficiency of the frying pan is achieved.
The method described is in practice we much more economical than the known method in which one mills about rectangular grooves in the pans and the formation of channels with a plate that covers z. B. fixed by welding on the floor, whereupon you push the isolated resistors into the channels thus formed. In addition, the isolated resistors are held better and the heat utilization is better.
In the variants shown in FIG. 2, the groove 2 has a flat bottom 10, which merges into the walls of the groove, which were originally parallel to one another, via 90 flutes 11. In Fig. 2 only the state is shown in which the groove 2a has already been closed by bending the ribs 9 'to a channel in which a chain of ceramic beads 6 lies. Each bead 6 has two bores 7, in each of which a heating coil 8 is located.
The embodiment according to FIG. 2 is recommended if: you want a relatively large heating output with a small surface area of the bottom 1.
The method described can also be used for the manufacture of completely different apparatus than frying pans, the thermally conductive part 1 need not be a flat floor. It can e.g. B. be any cylindrical heating vessel, in the wall of which is equipped with heating resistors, and subsequently closed annular grooves are provided in the manner described. Part 1 could also z. B. belong to an iron. Although it is generally easiest to mill the grooves 2 and 5, one can in principle also proceed differently, e.g.
B. a plate provided with these grooves made of aluminum or the like by casting or pressing, so d'ass only the ribs 9 have to be bent to form the channels.