Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung profilierter, geschweisster Längsträger, sowie nach dem Verfahren hergestellter Stahlleichtträger Neben sogenannten einteiligen Vollwandträgern mit zumeist I-förmigem Querschnitt, die vorzugsweise im Warmwalzverfahren hergestellt werden, haben in den verschiedenen Bereichen der Technik in zunehmendem Masse Längsträger Eingang gefunden, die aus unterein ander verschweissten Blechprofilen, Blechstreifen oder Warmprofilen bzw. aus Kombination solcher Bauele mente gebildet sind.
Die Herstellung dieser Träger erfolgt im wesent lichen dergestalt, dass zunächst die Einzelteile, wie Ober gurt, Steg und Untergurt, in separaten Arbeitsgängen fertiggestellt und anschliessend in einer entsprechenden Schweisseinrichtung zu einem Längsträger verschweisst werden. Hierbei ist es durchaus möglich, Ober- bzw. Untergurte zusammen mit dem Steg als Einzelteil auszu bilden.
Darüber ist es sogar in Fällen, wo es von der Querschnittsform her möglich ist, denkbar, den Ober uni Untergurt zusammen mit dem Steg aus einem einzi gen Teil, beispielsweise als Kaltprofil auszubilden und anschliessend die freien Schenkel dieses Prolfils in einem weiteren Arbeitsgang an dem Stegteil anzuschweissen.
Die vorliegende Erfindung betrifft demgegenüber ein Verfahren zur Herstellung von aus mindestens zwei Einzelteilen zusammengeschweissten oder -gelöteten profilierten Längsträgern.
Bei der Fertigung derartiger Längsträger nach der bisherigen Arbeitsweise treten eine Reihe von Nachteilen auf. Diese bestehen vornehmlich darin, dass die Einzel teile, in mehreren separaten Arbeitsgängen hergestellt, längenmässig untereinander angepasst werden müssen und erst dann gemeinsam einer Schweissvorrichtung zu geführt werden können, in der ein nochmaliges Aus richten notwendig ist. Häufig muss der geschweisste Träger infolge des beim Schweissen eintretenden Ver zuges in einem weiteren Arbeitsgang nochmals nach gerichtet werden.
Die Fertigungs- und Einrichtungs kosten sind bei einer solchen Verfahrensweise naturge- mäss enorm hoch.
Die Erfindung bezweckt die besagten Nachteile zu vermeiden und die Fertigungszeiten sowie die Herstel lungskosten herabzusetzen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch ge kennzeichnet, dass sämtliche Arbeitsoperationen an den Einzelteilen, gleichfalls das Zusammenschweissen oder Zusammenlöten dein Einzelteile sowie das Unterteilen eines geschweissten bzw. gelöteten Trägers in einer ein zigen Anlage vorgenommen werden.
Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, welche gekennzeichnet ist durch elastisch wirkende Ein spannvorrichtungen für die Werkstücke.
Schliesslich betrifft die Erfindung noch einen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Stahl leichtträger, mit einem zwischen einem Ober- und einem Untergurt befestigten wellenförmigen Steg, der gekenn zeichnet ist durch eine durch Schweissen bzw. Hartlöten hergestellte Verbindung zwischen dem Steg und den Gurten. Nachfolgend wemden anhand des Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung den Auf bau einer aus einer Vielfalt einzelner Arbeitsvorrichtun gen und Maschinen gebildeten Anlage zur Herstellung komplizierter Werkstücke.
Fig. 2 zeigt ebenfalls in schematischer Darstellung den Aufbau einer einfachen Fertigungsanlage.
Fig. 3 zeigt einen profilierten, geschweissten Längs träger.
Fig.4 zeigt einen sogenannten Wellstegträger, der auf der Anlage nach Flg. 2 gefertigt werden kann.
Fig. 5 zeigt in schematischer Darstellung eine Auf- walzvorrichtung für Lötfolie auf streifenförmige Werk stücke.
Fig. 6 zeigt ein sitrefenförmiges Werkstück mit an seinen beiden Enden aufgewalzter Lötfolie.
Fig. 7 zeigt den schematischen Aufbau einer Fer- tigungsanlage zur vollautomatischen Lötung von Well- stegträgern.
Fig. 8 und 9 zeigen nach dem Verfahren herge- stellte Stahlleicht-träger mit zum Steg hin abgebogenen bzw. angerollten Gurtkanten.
Fig. 10 und 11 zeigen Träger, die mehrfach abge winkelt sind und an dem Steg anliegen.
Fig. 12 zeigt einen Träger mit vom Steg weggebo genen Gurtkanten.
Fig. 13 zeigt die als Hohlprofil ausgebildeten Gurte. Fig. 14 zeigt Gurre mit längsseitig verlaufenden Sik- ken.
Fig. 15 zeigt einen Stahlleichtträger, bei dem Gurte und Steg mit Ausnehmungen versehen sind.
Fig. 16 zeigt einen S,tahlleichtbräger, aus dessen Gur ten nach auswärts gerichtete Zungen gestanzt sind. Fig. 17 zeigt einen Stahlträger mit auf den Gurten befestigten Nagelleisten aus Holz.
Fig. 18 und 19 zeigen Stahlträger, deren Gurte be reits als nagelbare Profile ausgebildet sind.
Fig. 20 zeigt einen Teleskop-Gitterträger mit einem erfindungsgemässen Träger als Innenteil.
Fig. 21 zeigt einen Stahlleichtträger mit einem ko nisch verlaufenden Wellsteg.
Bei der Verwendung von bandförmigem Ausgangs material kann dieses beispielsweise hochkant oder flach dergestalt durch den ersten Teil der Fertigungsanlage geleitet werden, dass nach Durchführung der Arbeits operationen in diesem Teil die Einzelteile bereits die richtige Lage zueinander haben, die für das Zusammen- schweissen in der nachfolgenden Schweissvorrichtung erforderlich ist.
Dessen ungeachtet, kann es aber auch aus Gründen optimalster Arbeitsbedingungen zweck- mässig sein, die einzelnen Trägerprofile vor ihrem Zu sammenführen dergestalt durch die einzelnen Arbeits aggregate zu führen, dass sie erst unmittelbar vor ihrem Zusammenschweissen in die richtige Lage zueinander zu bringen sind, beispielsweise durch die Anordnung von Umführungsschlingen. Es ist eine Frage der Zweck- mässigkeit, der räumlichen Voraussetzungen und der Art der zu fertigenden Werkstücke, ob die drei Ferti- gungss,
trecken für die Einzelteile, die bis zur Schweiss stelle bzw. Lötstelle in ihrem Aufbau prinzipiell unter einander gleich sein können, neben-, hinter- oder auch übereinander angeordnet werden. Aus der gewählten Anordnung ergibt sich dann die Ausbildung der ver schiedensten Fertigungsaggregate.
In der Anlage gemäss der Fig. 1 sind drei Ferti gungsstrecken nebeneinander angeordnet. Als Vormate- rial wird vorzugsweise Band in Ringen 1, 2 und 3 ver wendet. Diese Ringe werden von Haspeln 4, 5 und 6 abgespult. Das Band durchläuft dann Richtmaschinen 7, 8 und 9. Im Anschluss an diese sind Scheren 10, 11 und 12 zum Abschneiden der Bandzungen angeordnet. Die Bandenden können in nachfolgenden Schweissvor- richtungen 13, 14 und 15 aneinandergeschweisst wer den.
Damit während des Anschweissens keine Arbeits unterbrechung eintritt, lassen sich Bandreiserven in Form von Umführungsschlingen 16, 17 und 44 im Anschluss an die Schweissstellen bilden. An den Umführungsschlin- gen werden zweckmässigerweise Treibrollensätze 18, 19 und 20 angebracht.
Daran anschliessend sind Stanz- aggregate 21, 22 und 23 zum Lochen, Klinken, Prägen, Sicken usw. aufgebaut. Wegen der intermittierenden Arbeitsweise der Stanzen ist vor und hinter diesen wie derum eine Schlinge vorgesehen, wobei über Führungs- rollen 24a und b, 25a und b sowie 26a und b der Band zulauf gesteuert wird.
Von dar Stanzstrecke aus wird das Band Kaltprofilieranlagen 27, 28 und 29 zugeführt. In diesen aus mehreren hintereinander angeordneten Rollenpaaren gebildeten Anlagen erhalten die beiden Flansche sowie, der Steg die gewünschte Querschnitts form.
Nunmehr werden die drei Profilstränge zusammen geführt. Wichtig ist eine genaue Synchronisation der einzelnen Stränge, die auf verschiedene Weise, beispiels weise über gesteuerte Schlingen 30 und 31, bewerk stelligt werden kann. Über einen Führungsrollensatz oder eine Gleitführung 32 gelangt der aus den drei Einzel teilen gebildete Strang zu einer Schweissmaschine 33. Die Art der Schweissung ist - wie bereits ausgeführt aufgrund der gegebenen Erfordernisse zu wählen.
Nach der Schweissung und einer in der üblichen Weise er folgten Abkühlung der Schweissnaht kann der Träger durch eine Richtmaschine 34 geführt werden, um evtl. auftretenden Verzug auszugleichen. Mittels einer fliegend angeordneten Trennvorrichtung, vorzugsweise einer Säge 35, wird dann der geschweisste Träger auf gewünschte Gebrauchslängen geschnitten.
Die in Fig. 2 dargestellte Anlage ist eine vereinfachte Ausführung der Anlage nach Fig. 1. Hier wird auf eine Reihe von Arbeitsoperationen verzichtet und gewisse Arbeitsunterbrechungen, beispielsweise beim Einsetzen von Vormaterialbunden, bewusst in Kauf genommen.
Der Stahlleichtträger nach Fig. 3 ist aus den längs- profilierten Obergurt 36 und Untergurt 37 und dem da zwischenliegendem quergewellten Steg 40 gebildet. Die Gurten 36 und 37 sind an den Längskanten zum Steg hin angerollt. Ausserdem sind sie beidseitig des Steges mit Längslöchern versehen, die zur Aufnahme von Ver bindungsmitteln dienen können. Der an den Stellen 38 und 39 angeschweisste Steg ist mit Längssicken ausge stattet.
Der Träger nach Fig. 4 weist unterschiedlich breite Gurte 41 und 42 auf, die ebenfalls an den Längskanten zum Steg hin abgebogen sind. Der längsgewellte Steg 43 ist mit den Gurten durch unterbrochene oder durch gehende Schweissung verbunden.
Bei den Trägern nach Fig. 8 und 9 sind die Gurt kanten gegen den längsgewellten Steg hin abgewinkelt bzw. angerollt. Bei den Trägern nach Fig. 10 und 11 sind die Gumtkanten gegen den längsgewellten Steg hin mehrmals abgewinkelt und liegen am Steg an.
Beim Träger nach Fig. 12 sind die Gurtkanten von dem längsgewellten Steg weg abgebogen.
Beim Träger nach Fig. 13 sind die Gurten als Hohl profil ausgebildet.
Beim Träger nach Fig. 14 weisen die Gurte längs- seitig verlaufende Sicken auf.
Beim Träger nach Fig. 15 sind die Gurte und der Steg mit Ausnehmungen ersehen.
Beim Träger nach Fig. 16 sind in den Gurten nach auswärts gerichtete Zungen gestanzt.
Beim Träger nach Fig. 17 sind auf den Gurten Nagelleisten aus Holz befestigt.
Beim Träger nach Fig. 18 und 19 sind die Gurte selbst als nagelbare Profile ausgebildet.
Der Träger nach Fig. 20 isst als Innenteil eines Tele- gkop-GitteTträgeacs ausgebildet.
Der Träger nach Fig. 21 ist mit einem konisch ver laufenden Langwellensteg versehen.
Für den Fall, d.asis stumpf gegeneinander stossende oder unter einem Winkel an- oder aufeinander stossende Werkstücke anstelle von Verschweissen durch Hartlöten miteinander verbunden sind, kann man das Lot vorzugs weise als Folie vor dem Zusammenfügen der<I>Werk-</I> stücke an mindestens einer Kante jeder Verbindungsstelle an- oder aufwalzen. Hierbei kann das aufgewalzte Lot die Kante Winkel- oder U-förmig umfassen. Es ist selbst verständlich, dass hierfür ein auf die Werkstoffstärke und die sonstigen Lötbedingungen abgestimmtes Lot zur Anwendung kommt.
Bei der halbautomatischen Arbeitsweise werden die Werkstücke in eine Spannvorrichtung eingelegt und ohne Beachtung eines Lötspaltes fest miteinander verspannt. Wichtig ist hierbei, dass im wesentlichen elastische Spannelemente verwandt werden, damit die Spannkraft auch während des Lötprozesses erhalten bleibt. Die Elastizität der Spannelemente sollte vorteilhafterweise einstellbar sein, so dass sich auch aus diesem Grunde die Verwendung von pneumatischen oder hydraulischen Spanneinrichtungen empfiehlt. Das Erwärmen der Werkstücke auf Löttemperatur kann in bekannter Weise mit Flammenbrennern oder elektrischen Mitteln er folgen.
Anhand der schematischen Darstellung in Fig. 5 wird das Aufwalzen der Lötfolie auf die Kanten eines streifenförmigen Werkstücks erläutert.
Dieses streifenförmige Werkstück a kann der Auf- walzvorrichtung bereits als geschnittener Streifen oder von einem ringförmig aufgewickelten Band zugeführt werden. Mittels Kordierrädchen b werden die Streifen kanten c leicht aufgerauht. Zur Beseitigung aller Oxyd reste auf der Oberfläche kann mit rotierenden Bürsten d die aufgerauhte Kante noch zusätzlich bearbeitet wer den. Die Bandkante durchläuft dann Filzrollen e, welche das Flussmittel aufbringen. Die Lötfolien f werden von Spulen g abg:wickelt und durch Filzrollen h Flussmittel an den Kanten der Lötfolien aufgebracht.
Danach durchläuft die Lötfolie Form- und Andrückrollen i, k und 1. Gegebenenfalls kann das Flussmittel auch erst nach dem Aufwalzen der Folie aufgebracht werden. Fig. 6 zeigt ein streifenförmiges Werkstück mit einer an gewalzten Lötfolie. Die Lötfolie ist normalerweise 0,1 bis 0,3 mm stark und überdeckt die Kanten des Werk stücks um wenige Millimeter.
Im Beispiel nach Fig. 7 wird eine vollkontinuierliche Herstellung von profilierten und hartgelöteten Längs trägern veranschaulicht. Als Vormaterial wird vorzugs weise zu Ringen 1, 2, 3 aufgewickeltes Band verwendet. Diese R nee werden von Haspeln 4, 5 und 6 abgespult. Die Bänder können dann nicht gezeichnete Richtma- schinen und Einrichtungen zum Aneinanderschweissen der Bandenden durchlaufen.
Während die äusseren Walzbänder 1 und 3 durch Profiliereinrichtungen 27 und 29 hindurchgeführt werden, durchläuft das Mittel band 2 zunächst eine gestrichelt angedeutete Vorrich tung 47 zum Aufwalzen der Lötfolie, die bei der Be schreibung der Walzvorrichtung nach Fig. 5 nähzr er läutert ist. Das Mittelband 2 durchläuft dann weiterhin eine sogenannte Wellenmaschine 48. Während das Auf bringen des Flussmittels beim Mittelband in der weiter oben beschriebenen Weise in Verbindung mit dem Auf- walzon der Lötfolie erfolgt, kann das Flussmittel an den beiden äusseren Bändern nach dem Profilieren durch Einrichtungen 49 und 50 aufgebracht werden.
Nunmehr werden die drei Profilstränge zusammengeführt, und zwar in einer vorteilhafterweise aus mehreren profilierten Rollen bestehenden Andrückeinrichtung 51. Die Druck kraft jeder einzelnen Rolle ist separat einstellbar. Das Löten erfolgt mittels einer bekannten Wärmequelle, z. B. einer Flammstrecke, einem Öfen od--r mit elektrischen Mitteln im gestrichelt angedeuteten Bereich 52.
Nach der Hartlötung und einer in der üblichen Weise erfolgten Abkühlung, gegebenenfalls in Verbindung mit der Ent- fernung der Flussmittekückstände, kann der Träger mit tels einer fliegenden Säge 35 auf die jeweiligen Ge brauchslängen geschnitten werden.
Die in den Figuren dargestellten Stahlleichtträger können ohne weiteres auch in allen erdenklichen Kom binationen zusammengesetzt werden.
Process and device for the production of profiled, welded longitudinal beams, as well as lightweight steel beams produced according to the method In addition to so-called one-piece solid wall beams with mostly I-shaped cross-sections, which are preferably produced in the hot rolling process, longitudinal beams have increasingly found their way into the various areas of technology that are made of among other welded sheet metal profiles, sheet metal strips or hot profiles or a combination of such compo elements are formed.
The manufacture of these carriers is essentially carried out in such a way that the individual parts, such as the upper chord, web and lower chord, are first completed in separate work steps and then welded into a longitudinal carrier in a corresponding welding device. Here it is quite possible to form trainees upper and lower chords together with the web as a single part.
In addition, in cases where the cross-sectional shape makes it possible, it is conceivable to form the upper and lower chord together with the web from a single part, for example as a cold profile, and then the free legs of this Prolfil in a further operation on the web part to be welded on.
In contrast, the present invention relates to a method for producing profiled longitudinal members that are welded or soldered together from at least two individual parts.
A number of disadvantages occur in the production of such longitudinal members according to the previous method of operation. These consist primarily in the fact that the individual parts, produced in several separate work steps, have to be adjusted in terms of length to one another and only then can be fed together to a welding device in which a renewed alignment is necessary. Often the welded girder has to be readjusted in a further operation due to the distortion that occurs during welding.
The production and set-up costs are naturally extremely high with such a procedure.
The invention aims to avoid the disadvantages mentioned and to reduce the production times and production costs.
The method according to the invention is characterized in that all work operations on the individual parts, also the welding or soldering together of your individual parts and the subdivision of a welded or soldered carrier are carried out in a single system.
The invention further relates to a device for carrying out the method according to the invention, which is characterized by elastically acting clamping devices for the workpieces.
Finally, the invention also relates to a light steel beam produced by the method according to the invention, with a wave-shaped web attached between an upper and a lower flange, which is characterized by a connection between the web and the belts made by welding or brazing. Exemplary embodiments of the invention are described below with reference to the drawing.
Fig. 1 shows a schematic representation of the construction of a variety of individual Arbeitsvorrichtun conditions and machines formed system for the production of complicated workpieces.
Fig. 2 also shows a schematic representation of the structure of a simple manufacturing plant.
Fig. 3 shows a profiled, welded longitudinal beam.
4 shows a so-called corrugated web support, which is based on the system according to FIG. 2 can be manufactured.
5 shows a schematic representation of a rolling device for soldering foil on strip-shaped work pieces.
6 shows a workpiece in the form of a sitrefen with a soldering foil rolled onto both ends.
7 shows the schematic structure of a production plant for the fully automatic soldering of corrugated web supports.
8 and 9 show lightweight steel girders produced according to the method with belt edges bent or rolled on towards the web.
Fig. 10 and 11 show carriers that are angled several times and abut the web.
Fig. 12 shows a carrier with belt edges bent away from the web.
13 shows the belts designed as a hollow profile. 14 shows a belt with sinks running longitudinally.
15 shows a lightweight steel beam in which the belts and web are provided with recesses.
Fig. 16 shows a S, tahlleichtbräger, from the belt th outwardly directed tongues are punched. Fig. 17 shows a steel beam with wooden nail strips attached to the belts.
18 and 19 show steel girders, the straps of which are already designed as nailable profiles.
20 shows a telescopic lattice girder with a carrier according to the invention as the inner part.
Fig. 21 shows a lightweight steel beam with a conically extending corrugated web.
When using strip-shaped starting material, this can be passed through the first part of the production system in an upright or flat shape, for example, so that after the work operations in this part have been carried out, the individual parts are already in the correct position relative to one another for welding together in the next Welding device is required.
Regardless of this, for reasons of optimal working conditions it can also be useful to guide the individual support profiles through the individual working units before they are brought together so that they can only be brought into the correct position to one another immediately before they are welded together, for example the arrangement of loop loops. It is a question of expediency, the spatial requirements and the type of workpieces to be produced, whether the three production,
stretch for the individual parts, which can in principle be the same in their structure up to the welding point or soldering point, are arranged next to, behind or on top of each other. The formation of the most varied of manufacturing units then results from the selected arrangement.
In the system according to FIG. 1, three production lines are arranged side by side. Tape in rings 1, 2 and 3 is preferably used as the starting material. These rings are unwound from reels 4, 5 and 6. The strip then passes through straightening machines 7, 8 and 9. Following these, scissors 10, 11 and 12 are arranged for cutting off the strip tongues. The strip ends can be welded to one another in subsequent welding devices 13, 14 and 15.
So that no work interruption occurs during welding, tape veins can be formed in the form of loop loops 16, 17 and 44 following the welding points. Driving roller sets 18, 19 and 20 are expediently attached to the loop loops.
Subsequently, punching units 21, 22 and 23 for punching, latching, embossing, beading, etc. are set up. Because of the intermittent operation of the punches, a loop is again provided in front of and behind them, the feed of the strip being controlled via guide rollers 24a and b, 25a and b and 26a and b.
The strip is fed to cold-forming systems 27, 28 and 29 from the punching line. In these systems formed from several pairs of rollers arranged one behind the other, the two flanges and the web are given the desired cross-sectional shape.
Now the three profile strands are brought together. An exact synchronization of the individual strands is important, which can be accomplished in various ways, for example via controlled loops 30 and 31. Via a set of guide rollers or a sliding guide 32, the strand formed from the three individual parts reaches a welding machine 33. The type of welding is to be selected - as already stated, on the basis of the given requirements.
After the welding and a cooling of the weld seam in the usual manner, the carrier can be passed through a straightening machine 34 in order to compensate for any distortion that may occur. The welded carrier is then cut to the desired useful lengths by means of an overhung separating device, preferably a saw 35.
The system shown in FIG. 2 is a simplified version of the system according to FIG. 1. Here, a number of work operations are dispensed with and certain work interruptions, for example when inserting pre-material bundles, are consciously accepted.
The light steel girder according to FIG. 3 is formed from the longitudinally profiled upper chord 36 and lower chord 37 and the cross-corrugated web 40 between them. The straps 36 and 37 are rolled on the longitudinal edges towards the web. In addition, they are provided on both sides of the web with longitudinal holes that can serve to accommodate Ver binding agents. The web welded at points 38 and 39 is equipped with longitudinal beads.
The carrier according to FIG. 4 has straps 41 and 42 of different widths, which are also bent at the longitudinal edges towards the web. The longitudinally corrugated web 43 is connected to the belts by interrupted or continuous welding.
In the carriers according to FIGS. 8 and 9, the belt edges are angled or rolled against the longitudinally corrugated web. In the case of the carriers according to FIGS. 10 and 11, the rubber edges are angled several times towards the longitudinally corrugated web and lie against the web.
In the case of the carrier according to FIG. 12, the belt edges are bent away from the longitudinally corrugated web.
In the carrier of FIG. 13, the straps are designed as a hollow profile.
In the case of the carrier according to FIG. 14, the belts have longitudinal beads.
In the carrier according to FIG. 15, the belts and the web with recesses can be seen.
In the carrier according to FIG. 16, outwardly directed tongues are punched in the straps.
In the case of the carrier according to FIG. 17, nail strips made of wood are attached to the straps.
In the carrier according to FIGS. 18 and 19, the straps themselves are designed as profiles that can be nailed.
The carrier according to FIG. 20 is designed as an inner part of a telescopic grid carrier ac.
The carrier of FIG. 21 is provided with a conical ver running long shaft web.
In the event that workpieces butt butt against each other or at an angle or abut each other are connected to one another by brazing instead of welding, the solder can preferably be used as a film before joining the <I> work </I> Roll pieces on or on at least one edge of each connection point. Here, the rolled-on solder can encompass the edge in an angle or U-shape. It goes without saying that a solder matched to the material thickness and the other soldering conditions is used for this.
In the semi-automatic mode of operation, the workpieces are placed in a clamping device and firmly clamped together without paying attention to a soldering gap. It is important here that essentially elastic clamping elements are used so that the clamping force is also maintained during the soldering process. The elasticity of the clamping elements should advantageously be adjustable, so that the use of pneumatic or hydraulic clamping devices is recommended for this reason too. The workpieces can be heated to the soldering temperature in a known manner with flame burners or electrical means.
The rolling of the soldering foil onto the edges of a strip-shaped workpiece is explained on the basis of the schematic illustration in FIG.
This strip-shaped workpiece a can already be fed to the rolling device as a cut strip or from a band wound in a ring. The strip edges c are slightly roughened with the help of the cord b. To remove all oxide residues on the surface, the roughened edge can also be processed with rotating brushes d. The edge of the belt then runs through felt rollers e, which apply the flux. The soldering foils f are unwound from coils g and flux is applied to the edges of the soldering foils by means of felt rollers h.
The soldering foil then runs through forming and pressure rollers i, k and 1. If necessary, the flux can also only be applied after the foil has been rolled on. Fig. 6 shows a strip-shaped workpiece with a rolled solder foil. The soldering foil is usually 0.1 to 0.3 mm thick and covers the edges of the workpiece by a few millimeters.
In the example of FIG. 7, a fully continuous production of profiled and brazed longitudinal beams is illustrated. As a starting material, tape wound into rings 1, 2, 3 is preferably used. These reels are unwound from reels 4, 5 and 6. The strips can then pass through straightening machines and devices (not shown) for welding the ends of the strips together.
While the outer rolled strips 1 and 3 are passed through profiling devices 27 and 29, the central strip 2 first passes through a dashed line Vorrich device 47 for rolling on the soldering foil, which is closer to the description of the rolling device according to FIG. 5 he explained. The central band 2 then continues to run through a so-called wave machine 48. While the flux is applied to the central band in the manner described above in connection with the rolling zone of the soldering foil, the flux can be applied to the two outer bands after profiling by devices 49 and 50 are applied.
The three profile strands are now brought together in a pressing device 51, which advantageously consists of several profiled rollers. Soldering is done by means of a known heat source, e.g. B. a flame section, a furnace or with electrical means in the area 52 indicated by dashed lines.
After brazing and cooling in the usual way, possibly in connection with the removal of the flux residue, the carrier can be cut to the required lengths using a flying saw 35.
The light steel beams shown in the figures can easily be put together in all conceivable combinations.