Kragen, insbesondere Oberkragen Aus dem deutschen Patent<B>1039</B> 961 des Anmelders ist ein Kragen bekannt, bei welchem die bei den üb lichen Kragen entlang den Vorderkanten und der Unter kante vorhandenen Verdickungen durch einfaches Um schlagen des Ober- und Unterstoffes um die Seitenrän- d;
,r der Einlage, welche die späteren Kragenvorderkan- ten bilden, sowie um die Einlagen-Unterkante, welche die spätere Kragenunterkante bildet, vermieden sind, wobei die Verbindung des Oberstoffs und Unterstoffs durch Sturznähte sowohl entlang der späteren Kragen unterkarte als auch auf der Kragenunterseite verdeckt erfolgt.
Nach dieser Anweisung lassen sich mit gutem Er folg die unter den Handelsnamen Nylon und Perlon bekannten bügelfreien Kunststoffgewebe verarbeiten. Neuerdings werden diese Stoffe immer mehr durch kochfeste und trotzdem bügelfreie andere Stoffe ver drängt, wozu eine Änderung in der Kragenmachart zweckmässig ist.
Es hat sich bei der Verarbeitung dieser neuen Stoffe gezeigt, dass das Umschlagen des Ober uni Unterstoffes um die Einlage entlang der späteren Kragenunterkante ohne eine Verbindung mit der Ein lage nicht möglich ist, es sei denn, der Kragen würde - wie an sich bekannt - wieder abgesteppt, wodurch der Vorteil der Nahtlosigkeit der Vorderseite, den das oben angegebene ältere Patent des Anmelders neben anderen Vorteilen bringt, verlorengeht.
Der erfindungsgemässe Kragen ist dadurch gekenn zeichnet, dass die aus einem Zuschnitt oder mehreren Zuschnitten von den Seiten her durch Umfalten und Zusammennähen mit mindestens einer Quernaht be stehende, die Einlage auf beiden Seiten abdeckende Oberstoffhülle mit dem an der späteren Kragenunter kante liegenden Rand auf den Unterkantenrand der Einlage genäht ist.
Mit der Erfindung wird die Aufgabe gelöst, einen für alle Stoffarten und für alle Zwecke passenden Kra gen mit wirtschaftlichem Aufwand zu erzeugen, der die Vorteile des Kragens nach dem deutschen Patent <B>1039</B> 961 aufweist und darüber hinaus die Verwendung kochfester bügelfreier Stoffe gestattet.
Neben dieser Verbindungsnaht zwischen der Hülle und der Einlage kann noch eine Längsverbindungsnaht zwischen den beiden Oberstoffbahnen der Hülle vor handen sein.
Die Einlage kann einstöckig ausgebildet sein oder mit einem weiteren Einlagezuschnitt oder mehreren sol chen durch Nähen, insbesondere aber durch Kleben verbunden sein, wobei diese weiteren Einlagezuschnitte über die späteren Kragenvorderkanten vorstehende Sei tenteile aufweisen können, die bei der Kragenfertigung auf die Einlage-Innenseite entlang den Kragenvorderkan- ten umgeschlagen werden. Der dabei entstehende Kra gen ist dadurch einfach im Aufbau und ausserordentlich wirtschaftlich in der Fertigung.
Er ist durch die be sondere Art der Befestigung der Oberstoffhülle an der Einlage gegen Verzerrungen entlang der geschwungenen Kragenunterkante gesichert und damit kochbeständig. Darüber hinaus sind Verdickungen entlang den Kragen vorderkanten ebenso vermieden wie entlang der Kra- genunterkante. Diese neuartige Kragenmachart lässt sich für jede beliebige Kragenform und jeden beliebigen Kragenzuschnitt anwenden.
In der Zeichnung sind .drei Ausführungsbeispiele dargestellt. Anhand des Ausführungsbeispiels der Fig. 1-6 ist das Herstellen eines Oberkragens erläutert, mit demjenigen der Fig. 7-1l das Herstellen eines Einstück- kragens, soweit sich die Einzelheiten unterscheiden, und die Fig. 12-20 zeigen eine weitere Herstellungsart eines Einstückkragens.
Es zeigen: Fig. 1 den ausgebreiteten Oberstoffzuschnitt für die Oberseite und Teile der Unterseite des Oberkragens; Fig. 2 den ausgebreiteten Oberstoffzuschnitt für den Rest der Unterseite des Oberkragens; Fig. 3 die aus beiden Zuschnitten durch Quernähte zusammengenähte Oberstoffhülle; Fig. 4 das Anlegen der Teile als Vorbereitung für die Verbindungsnaht zwischen Oberstoffhülle und Ein lage; Fig. 5 den Zustand nach dem Herstellen der Ver bindungsnaht;
Fig. 6 den fertigen Oberkragen nach dem Wenden vor dem Annähen an der Unterkragen bzw. das Kra- gnbündchen; Fig. 7 den ausgebreiteten Oberstoffzuschnitt für die Ober- und Unterseite eines Einstückkragens, mit den Zuschnitten für die Laschen; Fig. 8 den zugehörigen Einlag:_zuschrin, eb:nfalls ausgebreitet; Fig. 9 den ausgebreiteten Oberstoffzuschnitt mit den ang--aähten Laschen;
Fig. 10 di.-- durch Zusammennähen der beiden schmalen Zuschnittenden und Zusammenhg r. gebadete Oberstoffhülle für die Einlage; Fig. 11 den fertigen Kragen mit um die Faltkante auf den Unterkragen umgeschlagenen Oberkragen;
Fig. 12 die Draufsicht auf den Oberstoffzuschnitt für die Kragenaussenseite einer weiteren Einstückkra- genausbildung; Fig. 13 eine Draufsicht auf den Oberstoffzuschnitt für die Krageninnenseite des Einstückkragens der Fig. 12;
Fig. 14 den Zustand beim Herstellen der Verbin dungsnaht zwischen den beiden in den Fig. 12 und 13 gezeigten Oberstoffzuschnitten; Fig. 15 die Draufsicht auf die Innenseite der gemäss Fig. 14 hergestellten Oberstoffhülle; Fig. 16 die Draufsicht auf die Einlage; Fig. 17 den Zustand beim Annähen der Oberstoff hülle an der Einlage; Fig. 18 den Zustand nach dem Umfalten der an genähten Oberstoffhülle um die Einlage;
Fig. 19 die Krageninnenseite nach dem Umstülpen der Oberstoffhülle über die Einlage und vor dem An nähen an das zughörige Hemd; und Fig. 20 die Kragenaussenseite nach dem Umstiil- pen der Oberstoffhülle über die Einlage entsprechend Fig. 19.
Ausgegangen wird im Beispiel nach Fig. 1-6 von einem Oberstoffzuschnitt 1 für .die Oberseite des Kra gens, der länger als dieser zugeschnitten ist (Fig. 1). Demzufolge isst der Obers:toffzuschnitt 2 für die Unter seite des Kragens kleiner geschnitten (Fi.g.2). Dieser Zuschnitt kann auch mehrteilig ausgebildet sein.
Fig. 3 zeigt, dass diese Zuschnitte 1 und 2 auf dem Rücken mit quer verlaufenden Sturznähten 3 und 4 verbunden werden, so dass eine Oberstoffhülle ent steht. Anschliessend werden die beiden aufeinanderlie- genden beider Stoffbahnen an der Unterkante mit der Naht 5 zusammengenäht, die in einiger Entfernung vom Zuschnittrand 6 verläuft, z.
B. in einer Entfernung von ca. 7 mm. Dies-- Hülle wird nun - wie Fig. 4 zeigt mit der Unterkantenseite spiegelverkehrt an dem die spätere Kragenunterkante bestimmenden Unterrand 7 des Einlagezuschnitts 8 angelegt. Anschliessend wird die Hülle auf die Einlage 8 entlang dem Unterrand im Sinne der in Fig. 4 eingezeichneten Pfeile herangeführt und mit der Naht 9 an der Einlage 8 angenäht (Fig. 5). Dabei verläuft die Naht 9 etwa parallel zur Naht 5 und im Bereich zwischen dieser und dem Zuschnittrand 6.
Die zuerst gefertigte Naht 5 zum Schliessen der Hülle an der Unterseite dient lediglich zum Erleichtern des Annähens der Hülle an der Einlage. Sie ist entbehrlich, sobald die betreffende Arbeitskraft geschickt genug ist, um die Hülle mit offener Unterseite, also ohne die Naht 5, unmittelbar mit einer Naht 9 auf der Einlage anzu nähen. Sobald diese Verbindung an der spiegelverkehrt aufeinander gelegten Unterseite von Einlage und Hülle hergestellt ist, wird letztere aus der Lage der Fig.5 über die Einlage 8 gewendet und es entsieht die in Fig. 6 gezeigte Kragenform, die dann entlang der Oberkante 10 mit dem Unterkragen bzw. dem Bündchen versehen wird.
Beim Ausführungsbeispiel eines Einstückkrag ns nach den Fig. 7-11 wird von einem einstöckigen Ober- stofzuschnitt 12 für die Ober- und Unt rseite des in Fig.8 dargestellten, ebenfalls einstidckigen Einlagezu schnitts<B>1.3</B> ausgegangen. Auch hier können beide Zu schnitte aus mehreren Teilen bestehen.
D. -r Oberstoff zuschnitt ist bei 14 winkelförmig ausgvschiiiti>>i mit Einem Winkel wenig grösser als 90 derart, dass dessen Spitze jeweils auf der punktiert angedeuteten Linie 15 liegt, welche jeweils eine der späteren XLragenvorder- kanten bildet. In diese Ausschnitte werden die beiden Zuschnitte 16 für die Knopfloch- bzw. Knopflaschen an genäht, wie Fig. 9 zeigt.
Dabei liegen zufolge der Aus schnitte 14 diese Nähte 17 soweit zurück, dass, wenn d--r fertige Einstückkragen mit seinem Oberkragen 18 entlang der Faltkante 19 über den Unterkragen 20 ge faltet ist, von vorn her an den Laschen 21 keine Nähte zu sehen sind (Fig. 11).
Das Zusammenfügen des Ober stoffzuschnitts 12 zu einer die Eillage 8 beiderseits ab deckenden Hülle erfolgt mit Hilfe der Naht 22 (Fig. 10) beim Zusammenfalten der beiden freien seitlichen Enden an der Kragenrückseite und damit unsichbar von vorn genau so, wie beim anderen Ausführungsbeispiel be schrieben worden ist.
Auch das Annähen der spiegelver kehrt zueinander verlaufenden Unterkante 23 der Ober- stoffhülle an die Unterkante 24 dür Einlage erfolgt in der weiter vorn geschilderten Weise sowie der vaeitere Fer tigungsabiauf.
Anhand der Figuren 12-20 ist der Werdegang eine weiteven erfindungsgemässen Einstückkragens erläutert. Fig. 12 zeigt den Oberstoffzuschnitt 1 für die Kra genoberseite des dargestellt?n Einstückkrageus, bei dem der Ober- und Unterkragen ein einheitliches Ganzes bilden.
Fig. 13 zeigt den Oberstoffzuschnitt 2 für die Rück seite bzw. Unterseite des gesamten Kragens. Diese Ober stoffzuschnitte zeigen die erfindungsgemäss angeschnit tenen Vorsprünge 24 und 25 für die späteren Knopf- bzw. Knopflochlaschen, die im zusammengearbeheten Zustand die bekannten Schnäbel bilden.
Der Ober- stoffzusehnitt 1 für die Kragenoberseite ist läng r als der Oberstoffzuschnitt 2 für die Kragenunterseite halten. Unterschiedlich gross sind auch die angeschnit tenen Oberstoffteile 24 und 25 für die Schnabellaschen gehalten.
Beide Oberstoffzuschnitte werden dann zu einer Hülle durch zwei Quernähte zusammengenäht Die Form dieser Quernähte entspricht den Seitenrändern 26 und 27 beider Zuschnitte, die erfindungsgemäss unter gleichen Winkeln u verlaufen. Um die Oberstoffteile durch Zusammennähen der beiden Oberstoffzuschnitte der Fig. 12 und 13 zu bilden, werden diese im Winkel mit den Seitenrändern 26 und 27 - wie Fig. 14 zeigt - aufeinandergelegt und durch eine durchgehende Naht 28 zunächst auf der einen Seite und dann an der an deren Seite zusammengenäht.
Es entsteht dann die an beiden Seitenrändern geschlossene Oberstoffhülle der Fig. 15 mit den auf der späteren Kragenrückseite ver laufenden und von vorn unsichtbaren Quernähten 28.
Diese Hülle wird etwa in Höhe des Überganges der späteren Kragenvorderkanten 29 in die Schnabellaschen 21 in bekannter Weise bis zur Naht 28 eingeschnitten (30<B>)</B>.
In Fig. 16 ist die Einlage dargestellt, die auch in anderer T,-@eise und insbesondere auch einschichtig her- g-stellt -erden. kann?. Im Ausführungsbeispiel besteht die Einlage aus einer di spätere Form der Oberkragens im wesentlichen bestimmenden Einlage 31 sowie einer grösser ehaltenen Grundeinlage 32.
Dabei ist die form- bestiriirnende Einlag 31 mit der Grundeinlage verbun den, vorzutgsweise durch Kleben. Diese Grundeinlage 32 ist an d--n Seiten mit Vorsprüngen 33 versehen, die vorzugsweise etwa 40 mm die Seitenränder 34 der form bestimmenden Einlage 31 überragt. Diese beiden Vor sprünge werd n im Laufe der Fertigung, wie noch ge zeigt wird, auf die formbestimmende Einlage entlang den Seitenrändorn 34 zurückgeschlagen und verhindern später das Durchstossen des Oberstoffes an den Vor derkanten.
Diese Vorsprünge 34 können noch zusätz lich mit aufgeklebten oder aufg-steppten Kragen stäbchen 35 verstärkt sein.
Die Grundeinlage 32 ist entlang der Unterkante etwa 8 mm breiter als die formbestimmend-- Einlage 31 ge halten. Die 1. tztere besitzt an beiden Seiten einen in die Grundeinlage des Unterkragens hineinreichenden Steg 36, der im fertigen Kragen eine ausgezeichnete Rundung i:-1 der Faltkarte zwischen Ober- und Unterkragen be wirkt, so dass die Krawatte einen ausgezeichneten Halt findet.
Rückseitig im Bereich des Unterkragens ist auf die Grundeinlage ein Straffen 37 insbesondere aufgeklebt, der dann von Bedeutung ist, wenn es sich um eine Ober stoffhülle aus Baumwollstoffen handelt. Ausserdem ist die Einlage noch von den Vorderkant m nach rückwärts um eine gewisse Länge durch aufgeklebte Streifen 38 v-jrstärkt. An der Grundeinlage kömien ausserdem noch Teile 39 angeschnitten werden, welche die Knopf- bzw. Knopflochlaschen formbestimmend ausfüllen.
Auf eine solche Einlage wird dann, wie Fig. 17 zeigt, die Hülle der Fig. 15 Unterkante auf Unterkante auf die Einlage gelegt und entlang der Unterkante etwa in eine Entfernung von 4 mm von der Unterkante der formbe stimmenden Einlage miteinander vernäht (40). Die so befestigte Oberstoffhülle wird dann - wie in Fig. 17 mit Pfeil eingezeichnet - um die Unterkante auf die Rück seite der Einlage herumgeschlagen, was Fig. 18 zeigt.
Dadurch entsteht zwischen der angenähten Oberstoff hülle und der formbestimmenden Einlage eine schmale Fläche von ca. 4 mm Breite, entlang welcher mit Hilfe einer Biesennaht 41 die umgeschlagene Grundeinlage an der Kragenunterkante mit der formbestimmenden Einlage zusammengenäht wird. Diese Biesennaht ver läuft cline irgendeine Berührung mit der Oberstoffhülle. Sie dient dazu, das Vortreten des rückseitigen Ober stoffes üb r die Kragenunterkante beim fertigen Kragen zu verhindern.
Nun wird der Kragen dadurch fertiggestellt, dass die Vorsprünge 33, wie in Fig. 18 mit Pfeil angedeutet, Entlang den Vorderkanten der formbestimmenden Ein lage 31 auf diese umgefaltet werden und anschliessend dig,- Oberstoffhülle um die Einlage geschlagen wird, so dass nunmehr die Einlage von beiden Seiten her mit Oberstoff abgedeckt wird.
Den so fertiggestellten Kragen zeigen die Fig. 19 und 20. Fig. 19 zeigt dabei die Kragenrückseite mit den quer darauf verlaufenden Verbindungsnähten der beiden Oberstoffzuschnitte, die - wie Fig. 20 als Ansicht auf die Kragenaussenfläche zeigt - von vorn nicht sichtbar sind.
Beide Figuren lassen darüber hinaus erkennen, dass im Bereich der Knopf- und Knopflochlasche auf derjenigen Seite des Unterkragens die Verbindungsnaht der beiden mit ang,-schnittenen Schnabellaschenzu- schnitte liegt, die irrt fertigen Kragen von vorn nicht sichtbar ist, nämlich dort, wo die Krawatte liegt. Dort ist keinerlei Naht zu sehen, was einen wesentlichen Vorteil des erfindungsgemässen Kragens darstellt.
Das Herstellen eines derartigen Kragens bzw. Ober kragens erfolgt derart, dass der vorzugsweise aus einem Stück bestehende Oberstoffzuschnitt für die Ober- und Unterseite des Kragens an den Schmalseiten durch min destens eine beliebig verlaufende Quernaht verbunden, anschliessend zur Oberstoffhülle für den Einlagezu schnitt zusammengelegt, diese mit ihrem an der späteren Kragenunterkante liegenden Rand nach einer Ausbil dungsart auf dem spiegelverkehrt liegenden Kragen unterkantenrand der Einlage mit einer Naht befestigt und anschliessend die Hülle über die Einlage gewendet wird,
worauf in bekannter Weise das Annähen am Hemd oder Unterkragen erfolgt, der in gleicher Weise hergestellt sein kann. Für den- Fall, dass beim spiegel verkehrten Annähen der entlang den aufeinander liegen den beiden Längsrändern noch offenen Oberstoffhülle an dem Kragenunterkantenrand der Einlage durch An lernkräfte oder Hilfskräfte Schwierigkeiten entstehen sollten, die bei geübten Arbeitskräften entfallen, können die beiden Stoffbahnen der Obers,toffhülle vor dem An nähen an die Einlage durch eine Längsnaht entlang der späteren Kragenunterkante zusammengenäht werden,
so dass die Oberstoffhülle an derjenigen Seite, an welcher sie spiegelverkehrt an dem Kragenunterkantenrand der Einlage angenäht wird, bereits eine Verbindungsnaht aufweist, so dass nunmehr das Annähen an der Einlage sozusagen nur noch entlang der bereits bestehenden Ver bindungsnaht zu erfolgen braucht.
Die Erfindung eignet sich gleich gut für Einstück kragen, bei denen der Oberkragen und der Unterkragen bzw. das Bündchen nicht getrennt hergestellt werden und dann entlang der Faltkante zusammengenäht wer den, sondern von vornherein eine Einheit bilden. Dieser Einstückkragen hat viele Vorteile, z. B. einen einzigen Einlagezuschnitt, im Optimalfall ebenfalls nur einen ein zigen Oberstoffzuschnitt, das Annähen zwischen Ober kragen und Unterkragen entfällt, wodurch Arbeitszeit gespart wird, die Oberkragen-Fahkante ist dünn.
Ander seits ist es schwer, einen solchen Kragen zu fertigen, weil die Einsätze der Knopfloch- und Knopflasche ange schnitten und durch Sturznähte am übrigen Zuschnitt angenäht werden müssen, was an den Kragenecken hässliche Verzerrungen und Verdickungen zur Folge hat. Dazu kommen noch die Verdickungen der Kragen schnäbel, und die von vorn sichtbaren, unschönen Sturz nähte.
Es ist daher besonders beachtlich, dass es mit der Erfindung gelingt, diese Mängel zu beseitigen.
Dazu kann nach einer weiteren Ausbildung der aus einem oder mehreren Teilen bestehende Oberstoffzu- schnitt für die Ober- und Unterseite des Einstückkragens von der die Annähseite an das Hemd oder die Zusam- mennähseite des Kragens bildenden Unterkante her an zwei Stellen dreieckartig mit einem Winkel von vorzugs weise 95 ausgeschnitten werden-, wobei die Winkel- spitzen in die Linien der späteren Kragenvorderkanten münden.
In diese Ausschnitte werden getrennt zuge schnittene Laschenstücke angenäht. Dabei liegen diese Nähte soweit zurück, dass sie nach -dem Umschlagen des Oberkragens über die Faltkante auf den Unterkragen von vorne unsichtbar sind. Die Laschenschnäbel liegen somit dünn und weisen keine Sturznähte auf. Da die Schnäbel beim Annähen an das Hemd oder beim über steppen vorn umgeschlagen werden, bleibt auch hier die Annähstelle dünn. Bisher waren hier die Faltkanten dick, so dass am Anfang und am Ende dieser Nähte stets Wülste entstanden.
Auch diese Ausbildung lässt sich noch dadurch wei ter verbessern, dass die beiden gesonderten Zuschnitte für die Kragenschnäbel und damit der zusätzliche Ar beitsaufwand für das Zuschneiden sowie das Annähen in Fortfall kommen und weiter, dass dort, wo am Kra gen die Krawatte getragen wird, keine Nähte an den Kragenschnäbelkanten sichtbar sind und die Einschnitt ecken zu den Kragenschnäbeln an den rückseitigen Quernähten zum Verbinden der Zuschnitte für die Ober stoffhülle hinter die Kragenvorderkanten zurücktreten.
Dazu sind diejenigen Oberstoffteile, welche die Kra- g--nschnäbel bilden, an die unterschiedlich lang gehal tenen Zuschnitte der Oberstoffhülle angeschnitten, wo bei die Zuschnitte für die Oberseite der Kragenschnäbel unterschiedlich gross gegenüber denjenigen für die Un terseite und derart gehalten sind, dass ihre an den Rand kanten der Oberstoffzuschnitte anschliessenden Seiten ränder etwa gleiche Winkel mit diesen bilden.
Mit diesen gleichen Winkelrändern werden die Zu schnitte für die Oberseite und die Unterseite des Kragens erst an einer Seite aufeinandergelegt und mit einer durchgehenden Naht zusammengenäht und dann an der anderen Seite ebenfalls aufeinandergelegt und zusam mengenäht. Damit ist die Oberstoffhülle fertig. Damit sind die Knopf- und Knopflochschnäbel stets gleich lang und brauchen nicht mehr wie bisher nach Fertig stellung einer Seite mit der anderen auf die gleiche Länge geprüft und nach Feststellung von Längenunter schieden begradigt zu werden.
Diese Oberstoffhülle kann dann, wie weiter vorn beschrieben, mit dem an der späteren Kragenunterkante liegenden Rand auf den spiegelverkeht liegenden Unter kantenrand der Einlage genäht werden.
Dieses Zusammennähen von Oberstoffhülle und Ein lage erfolgt vorteilhaft auf andere Weise. Dabei ist die Einlage zweckmässig mehrschichtig. Sie besteht dann aus einer Grundeinlage und einer mindestens die Ober- kragenfrom bestimmenden weiteren Einlage, die mit einander, vorzugsweise durch Kleben verbunden sind. Die Grundeinlage weist an beiden Seiten zunächst je einen Vorsprung auf, welche die Form der Kragen schnäbel bestimmen. Entlang den Kragenvo:rderkanten können weiter je ein Vorsprung vorgesehen sein, der ca.
40 mm die formbestimmende Einlage überragt. Weiter ist die Grundeinlage an der Kragenunterkante um ca. 8 mm breiter als die formbestimmende Einlage. Auf diese Gesamteinlage wird die Hülle Unterkante auf Unterkante aufgelegt und beide durch eine Naht im Abstand von ca. 4 mm von der formbestimmenden Ein lage miteinander vernäht. Die so befestigte Hülle wird dann mit der Grundeinlagenunterkante, die um ca. 8 mm unterhalb der formbestimmenden Einlage liegt, gegen letztere geschlagen.
Dadurch entsteht zwischen ange nähter Hülle und der formbestimmenden Einlage eine Fläche von ca. 4 mm Breite, welche es gestattet - ohne die Kragenhülle zu berühren - durch eine Biesennaht die umgeschlagene Grundeinlage an der Kragenunter kante mit der formbestimmenden Einlage zu befestigen. Durch diese Naht wird das Vortreten des Kragenrücken stoffes über die Kragenunterkante beim fertigen Kragen verhindert.
Vor dem Wenden des Kragens wird dann, falls vorhanden, der an den Kragenvorderkanten über stehende Grundeinlageteil, der mit Kragenstäbchen ver sehen werden kann, nach innen, also gegen die form bestimmende Einlage geschlagen.
Diese Handhabung verhindert das Durchstossen der Kragenspitzen, da der Oberstoff in keiner Weise mit dem Rand der formbestimmenden scharfen Einlage in Be- rührung kommt, was z. B. bei allen Popelinestoffen wichtig ist.
Die formbestimmende Einlage kann in weiterer Aus gestaltung in der Kragenfaltkante ausgespart sein, geht aber an den Vorderkragenenden in den Unterkragen hinein. Dadurch ergibt sich beim Umlegen des Ober kragens in die Faltkante an den Kragenvorderkanten eine einmalig schöne Rundung, in der die Krawatte liegt.
Die formbestimmende Einlage kann noch durch ins besondere Klebeeckchen verstärkt werden. Der Unter kragen kann ebenfalls mit einem Klebestreifen ver sehen sein. Das ist bei Baumwollstoffen (Popelinestof- fen) wichtig.
Bei Nylon- und Perlönstoffen brauchen an den Kra- genvorderkanten keine Grundeinlageüberstände vorge sehen zu sein, auch kann im Unterkragen der Klebe- streifen fehlen.
Die für einen Einstückkragen beschriebenen Vor teile können auch auf den Zweistückkragen angewandt werden, vor allem die Hüllenbildung des Oberstoffes, die Befestigung der Hülle an der Grundeinlagenunter- kante, die Ausstattung der Grundeinlage mit einer die Form des Kragens bestimmenden Klebeeinlage, die noch durch Klebeecken verstärkt werden kann, das Umschla gen der mit der Hülle vernähten Grundeinlage-Unter- kante gegen die Klebeeinlage und die Anbringung der Biesennaht.
Auch ist es denkbar, dass die Grundeinlage an der Kragenunterkante keine 8 mm breiter isst, als die form bestimmende Einlage zugeschnitten ist, sondern mit die ser abschneidet.
Collar, in particular upper collar A collar is known from the applicant's German patent <B> 1039 </B> 961 in which the thickenings present in the usual collars along the front edges and the lower edge by simply turning over the upper and lower fabric around the sides;
, r the insert, which will form the later collar front edges, as well as around the insert lower edge, which will later form the collar lower edge, are avoided, the connection of the outer fabric and the lower fabric covered by lintel seams both along the later collar lower card and on the collar underside he follows.
According to these instructions, the non-iron synthetic fabrics known under the trade names nylon and perlon can be processed with good success. Recently, these fabrics have been increasingly displaced by other fabrics that are boil-proof but non-iron, for which purpose it is advisable to change the type of collar.
When processing these new fabrics, it has been shown that turning the upper plain lower fabric around the insert along the later lower edge of the collar is not possible without a connection to the insert, unless the collar - as is known per se - would be restored quilted, whereby the advantage of the seamless front side, which the above mentioned earlier patent of the applicant brings along among other advantages, is lost.
The collar according to the invention is characterized in that the outer material cover, which consists of a blank or several blanks from the sides by folding and sewing with at least one transverse seam, covers the insert on both sides with the edge lying on the later lower edge of the collar on the lower edge edge the insert is sewn.
The invention solves the problem of producing a collar that is suitable for all types of material and for all purposes, at an economical cost, which has the advantages of the collar according to German patent 1039 961 and is also more boil-proof non-iron fabrics permitted.
In addition to this connecting seam between the shell and the insert, a longitudinal connecting seam between the two outer panels of the shell can also be present.
The insert can be made in one piece or connected to another insert blank or several sol surfaces by sewing, but in particular by gluing, these additional insert blanks can have protruding Beyond the later collar front edges, which during the collar production on the insert inside along the Collar front edges are turned over. The resulting collar is simple in construction and extremely economical to manufacture.
It is secured against distortion along the curved lower edge of the collar thanks to the special way in which the outer fabric cover is attached to the insert and is therefore resistant to cooking. In addition, thickenings along the front edge of the collar are avoided as well as along the lower edge of the collar. This new type of collar can be used for any desired collar shape and any desired collar cut.
The drawing shows three exemplary embodiments. Using the embodiment of FIGS. 1-6, the production of an upper collar is explained, with that of FIGS. 7-1l the production of a one-piece collar, insofar as the details differ, and FIGS. 12-20 show a further type of production of a one-piece collar .
The figures show: FIG. 1 the spread out outer fabric blank for the upper side and parts of the lower side of the upper collar; 2 shows the spread out outer fabric blank for the rest of the underside of the upper collar; 3 shows the outer fabric cover sewn together from both blanks by transverse seams; 4 shows the creation of the parts in preparation for the connecting seam between the outer fabric cover and a layer; Fig. 5 shows the state after the connecting seam has been produced;
6 shows the finished upper collar after being turned before being sewn to the lower collar or the cuff; 7 shows the expanded outer fabric blank for the top and bottom of a one-piece collar, with the blanks for the flaps; Fig. 8 the associated insert: _zurin, eb: if necessary spread out; 9 shows the spread out outer fabric blank with the sewn-on flaps;
Fig. 10 di .-- by sewing the two narrow cut ends together and joining them together. bathed outer fabric cover for the insert; 11 shows the finished collar with the upper collar folded around the folded edge onto the lower collar;
12 shows the plan view of the outer fabric blank for the outside of the collar of a further one-piece collar design; 13 shows a plan view of the outer fabric blank for the inside of the collar of the one-piece collar of FIG. 12;
14 shows the state when the connecting seam is being produced between the two outer fabric blanks shown in FIGS. 12 and 13; 15 shows the plan view of the inside of the outer fabric cover produced according to FIG. 14; 16 shows the plan view of the insert; 17 shows the state when the outer fabric cover is sewn onto the insert; 18 shows the state after the sewn outer fabric cover has been folded over around the insert;
19 shows the inside of the collar after the outer fabric cover has been turned over over the insert and before sewing onto the associated shirt; and FIG. 20 shows the outside of the collar after the outer fabric cover has been turned over over the insert according to FIG. 19.
The example of Fig. 1-6 is based on an outer fabric blank 1 for .the top of the collar, which is longer than this cut (Fig. 1). As a result, the upper part of the fabric cut 2 for the lower side of the collar is cut smaller (Fig. 2). This blank can also be made in several parts.
Fig. 3 shows that these blanks 1 and 2 are connected on the back with transverse lintel seams 3 and 4, so that an outer fabric cover is ent. The two layers of fabric lying on top of one another are then sewn together at the lower edge with the seam 5 which runs some distance from the cut edge 6, e.g.
B. at a distance of about 7 mm. This envelope is now placed with the lower edge side mirror-inverted, as shown in FIG. 4, on the lower edge 7 of the insert blank 8, which will later determine the lower edge of the collar. The casing is then brought up to the insert 8 along the lower edge in the sense of the arrows drawn in FIG. 4 and sewn to the insert 8 with the seam 9 (FIG. 5). The seam 9 runs approximately parallel to the seam 5 and in the area between the latter and the cut edge 6.
The seam 5 produced first for closing the cover on the underside only serves to facilitate the sewing of the cover onto the insert. It is unnecessary as soon as the worker in question is skillful enough to sew the shell with an open bottom, ie without the seam 5, directly with a seam 9 on the insert. As soon as this connection is made on the underside of the insert and cover, which are placed mirror-inverted on top of one another, the latter is turned from the position of FIG. 5 over the insert 8 and the collar shape shown in FIG. 6 emerges, which is then along the upper edge 10 with the lower collar or the cuff is provided.
In the embodiment of a one-piece collar according to FIGS. 7-11, a one-piece outer fabric blank 12 for the top and bottom of the likewise one-piece insert section 1.3 shown in FIG. 8 is assumed. Here, too, both to sections can consist of several parts.
The cut of the outer fabric is angled at 14 with an angle a little greater than 90 such that its tip lies on the dotted line 15, which forms one of the later front edges of the collar. The two blanks 16 for the buttonhole or button flaps are sewn into these cutouts, as shown in FIG.
According to the cutouts 14, these seams 17 are so far back that when the finished one-piece collar with its upper collar 18 is folded along the folding edge 19 over the lower collar 20, no seams can be seen on the tabs 21 from the front (Fig. 11).
The joining of the upper fabric blank 12 to form a shell covering the egg layer 8 on both sides using the seam 22 (Fig. 10) when folding the two free lateral ends on the back of the collar and thus invisible from the front exactly as described in the other embodiment has been.
The sewing of the lower edge 23 of the outer fabric cover, which runs mirror-inverted to one another, to the lower edge 24 for the insert is also carried out in the manner described above, as well as the other manufacturing process.
The development of a one-piece collar according to the invention is explained with reference to FIGS. 12-20. 12 shows the outer fabric blank 1 for the upper side of the collar of the illustrated one-piece collar, in which the upper and lower collar form a single whole.
Fig. 13 shows the outer fabric blank 2 for the back or underside of the entire collar. These upper material blanks show the inventive cut projections 24 and 25 for the later button or buttonhole tabs, which form the known beaks in the jointed state.
The outer fabric blank 1 for the upper side of the collar is longer than the outer fabric blank 2 for the lower side of the collar. The cut outer fabric parts 24 and 25 for the snap tabs are also of different sizes.
Both outer fabric blanks are then sewn together to form a cover by two transverse seams. The shape of these transverse seams corresponds to the side edges 26 and 27 of both blanks, which according to the invention run at the same angles u. In order to form the outer fabric parts by sewing together the two outer fabric blanks of FIGS. 12 and 13, these are placed on top of one another at an angle with the side edges 26 and 27 - as shown in FIG. 14 - and through a continuous seam 28 first on one side and then on the sewn together on their side.
The result is the outer fabric cover of FIG. 15, which is closed at both side edges, with the transverse seams 28 running on the later rear side of the collar and invisible from the front.
This cover is cut in a known manner up to the seam 28 (30 <B>) </B> approximately at the level of the transition from the later collar front edges 29 into the snap tabs 21.
In FIG. 16 the insert is shown, which is also produced in a different T, - @ iron and in particular also in a single layer. can ?. In the exemplary embodiment, the insert consists of an insert 31 which essentially determines the later shape of the upper collar and a larger basic insert 32.
The shape-defining insert 31 is connected to the base insert, preferably by gluing. This base insert 32 is provided on d-n sides with projections 33, which preferably protrude about 40 mm beyond the side edges 34 of the shape-determining insert 31. These two jumps before n in the course of production, as will be shown, knocked back on the shape-determining insert along the side edge mandrel 34 and later prevent the piercing of the outer fabric at the front derkanten.
These projections 34 can additionally be reinforced with small collar rods 35 that are glued on or stitched on.
The base insert 32 is about 8 mm wider along the lower edge than the shape-determining insert 31. The first second has a web 36 on both sides that extends into the base insert of the lower collar, which in the finished collar creates an excellent curve i: -1 of the folding card between the upper and lower collar, so that the tie has an excellent hold.
On the back in the area of the lower collar, a tightening device 37 is especially glued to the base insert, which is important when it is a matter of an upper fabric cover made of cotton fabrics. In addition, the insert is reinforced by a certain length from the front edge m backwards by glued-on strips 38. In addition, parts 39 can be cut on the base insert, which fill the button or buttonhole tabs in a shape-determining manner.
On such an insert, as FIG. 17 shows, the shell of FIG. 15 is placed lower edge on lower edge on the insert and sewn together along the lower edge at a distance of about 4 mm from the lower edge of the shape-determining insert (40). The outer fabric cover attached in this way is then - as shown in FIG. 17 with an arrow - wrapped around the lower edge on the back of the insert, as shown in FIG.
This creates a narrow area of approx. 4 mm width between the sewn outer fabric cover and the shape-defining insert, along which the folded base insert is sewn together with the shape-determining insert on the lower edge of the collar using a pintuck seam 41. This piped seam runs cline any contact with the outer fabric cover. It is used to prevent the outer fabric from protruding over the lower edge of the collar when the collar is finished.
Now the collar is completed in that the projections 33, as indicated by the arrow in Fig. 18, are folded over along the front edges of the shape-defining a layer 31 and then dig, - outer fabric cover is wrapped around the insert, so that now the insert is covered on both sides with outer fabric.
19 and 20 show the collar finished in this way. FIG. 19 shows the back of the collar with the connecting seams of the two outer fabric blanks running across it, which - as FIG. 20 shows as a view of the collar outer surface - are not visible from the front.
Both figures also show that in the area of the button and buttonhole flap on that side of the lower collar, the connecting seam of the two with ang, -cut flap tabs is not visible from the front, namely where the tie is lies. No seam whatsoever can be seen there, which is an essential advantage of the collar according to the invention.
The production of such a collar or upper collar takes place in such a way that the outer material blank for the top and bottom of the collar, which is preferably made of one piece, is connected on the narrow sides by at least one arbitrarily running transverse seam, then folded to form the outer material cover for the insert with its edge lying on the later lower edge of the collar, according to a training type, is attached to the mirror-inverted lower edge of the collar of the insert with a seam and then the cover is turned over over the insert,
whereupon the sewing on the shirt or under collar takes place in a known manner, which can be made in the same way. In the event that during the mirror-inverted sewing of the outer fabric cover, which is still open along the two longitudinal edges, on the lower edge of the collar of the insert, difficulties should arise due to trainees or assistants that do not apply to skilled workers, the two fabric panels of the upper, toffhell can be present before sewing on the interlining are sewn together by a longitudinal seam along the later lower edge of the collar,
so that the outer fabric cover on the side on which it is sewn mirror-inverted to the lower edge of the collar of the insert already has a connecting seam, so that the sewing on the insert now only needs to be done along the existing connection seam, so to speak.
The invention is equally suitable for one-piece collar in which the upper collar and the lower collar or the cuffs are not made separately and then sewn together along the folded edge who the, but form a unit from the start. This one-piece collar has many advantages, e.g. B. a single insert blank, in the best case also only a zigen outer fabric cut, the sewing between the upper collar and lower collar is omitted, which saves working time, the upper collar Fahkante is thin.
On the other hand, it is difficult to manufacture such a collar because the inserts of the buttonhole and button tab have to be cut and sewn to the rest of the blank through lintel seams, which results in ugly distortions and thickenings at the collar corners. Then there are the thickening of the collar beaks, and the unattractive lintel seams visible from the front.
It is therefore particularly noteworthy that the invention succeeds in eliminating these deficiencies.
For this purpose, according to a further embodiment, the outer fabric blank consisting of one or more parts for the top and bottom of the one-piece collar can be triangular at two points with an angle of preferred from the bottom edge forming the sewing side to the shirt or the sewing side of the collar wise 95 be cut out, whereby the angle tips open into the lines of the later collar front edges.
Separately cut tab pieces are sewn into these cutouts. These seams are so far back that they are invisible from the front after the upper collar has been folded over the folded edge onto the lower collar. The flap beaks are therefore thin and have no lintel seams. Since the beaks are turned over at the front when sewing onto the shirt or when quilting, the sewing point remains thin here too. Up until now, the folding edges were thick, so that bulges were always formed at the beginning and at the end of these seams.
This training can also be further improved by the fact that the two separate cuts for the collar beaks and thus the additional work required for cutting and sewing are no longer necessary, and there are no ties where the tie is worn on the collar Seams on the collar beaks edges are visible and the incision corners to the collar beaks on the rear cross seams to connect the blanks for the outer fabric cover step back behind the collar front edges.
For this purpose, those outer fabric parts that form the cranks are cut to the different lengths of the cut pieces of the outer fabric cover, where the cutouts for the upper side of the collar beaks are of different sizes compared to those for the lower side and are held in such a way that their at the edge edges of the outer fabric blanks adjoining side edges form approximately the same angle with them.
With these same angular edges, the sections for the top and bottom of the collar are first placed on top of each other on one side and sewn together with a continuous seam and then also placed on top of each other and sewn together on the other side. The outer fabric cover is now finished. This means that the button and buttonhole beaks are always of the same length and no longer need to be checked for the same length after completion of one side with the other as before and straightened after differences in length have been determined.
This outer fabric cover can then, as described above, be sewn with the edge lying on the later lower edge of the collar onto the mirror-inverted lower edge edge of the insert.
This sewing together of outer fabric cover and a layer is advantageously done in a different way. The insert is expediently multilayered. It then consists of a base insert and a further insert which determines at least the upper collar shape and which are connected to one another, preferably by gluing. The base insert initially has a projection on both sides that determine the shape of the collar beaks. A projection can be provided along the front edge of the collar, which is approx.
40 mm beyond the shape-determining insert. Furthermore, the base insert on the lower edge of the collar is approx. 8 mm wider than the shape-determining insert. On this overall insert, the shell is placed lower edge on lower edge and both are sewn together by a seam at a distance of approx. 4 mm from the shape-determining A layer. The shell secured in this way is then hit against the lower edge of the base insert, which is approx. 8 mm below the shape-determining insert.
This creates an area approx. 4 mm wide between the sewn cover and the shape-defining insert, which allows the folded base insert to be attached to the lower edge of the collar with the shape-defining insert using a piped seam without touching the collar cover. This seam prevents the back of the collar from protruding over the lower edge of the collar when the collar is finished.
Before turning the collar, if any, the basic insert part standing on the front edge of the collar, which can be seen with collar sticks, is struck inwards, that is, against the insert that determines the shape.
This handling prevents the collar tips from being pierced, since the outer fabric in no way comes into contact with the edge of the shape-defining sharp insert. B. is important for all poplin fabrics.
The shape-determining insert can be recessed in a further design in the collar fold, but goes into the lower collar at the front collar ends. This results in a uniquely beautiful rounding in which the tie lies when the upper collar is folded over into the folded edge on the front edge of the collar.
The shape-determining insert can be reinforced with special adhesive corners. The lower collar can also be seen with an adhesive strip. This is important for cotton fabrics (poplin fabrics).
In the case of nylon and pearl fabrics, there is no need to provide any protruding base insert on the front edge of the collar, and there may be no adhesive strips in the lower collar.
The advantages described for a one-piece collar can also be applied to the two-piece collar, especially the shell formation of the outer fabric, the attachment of the shell to the bottom edge of the base insert, the equipment of the base insert with an adhesive insert that determines the shape of the collar and is reinforced by adhesive corners the lower edge of the base insert sewn to the cover against the adhesive insert and the attachment of the piped seam.
It is also conceivable that the base insert on the lower edge of the collar does not eat 8 mm wider than the insert that determines the shape, but cuts with it.