Vorrichtung zum Verknüpfen von Fadenenden
Es sind Vorrichtungen zum Verknüpfen von Fadenenden bekannt, welche mit Hilfe eines feststehenden Dornes und einer um diesen Dorn rotierenden und eine Axialbewegung ausführenden Fadenklemme die für einen bestimmten Knoten notwendigen Schlaufen bilden.
Da die Fadenenden während dieser Schlaufenbildung auf den Dorn aufgewickelt werden, müssen sie durch die Fadenklemme, welche sich auf einer zum Dorn zentrischen Kreisbahn bewegt, hindurchgezogen werden. Empfindliche Fäden werden beim Durchziehen durch die Fadenklemme beschädigt. Besonders nachteilig ist das Durchziehen durch die Klemme bei Noppen- und Schlingengarnen, welche dadurch gestreckt werden können, was die Funktion der Knüpforgane beeinträchtigt. Ein weiterer Nachteil des Durchziehens der Fäden durch die Klemme besteht dann, dass diese einem erheblichen Verschleiss an der Klemmstelle unterworfen wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Verknüpfen von Fadenenden mit Hilfe eines feststehenden Dornes und einer um denselben rotierenden Fadenklemme, welche die obenerwähnten Nachteile nicht aufweist, da die Fadenklemme während der zur Schlaufenbildung notwendigen Bewegungen um die Achse des Dornes und parallel zu derselben sich dieser Achse derart nähert, dass in jedem Zeitpunkte der Schlaufenbildung derjenige Teil des Dornes, auf welchen die Fäden aufgewickelt werden, im wesentlichen die Evolute der Bahn der Fadenklemme bildet. Auf diese Weise müssen die Fadenenden überhaupt nicht mehr durch die Fadenklemme durchgezogen werden.
Anhand der Figur wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Die Vorrichtung zum Verknüpfen von Fadenenden ist in einem Gehäuse 1 untergebracht.
Sie wird angetrieben von einem nichtgezeichneten Motor, welcher über eine Vorgelegewelle 2 mit Hilfe eines Stirnradpaares 3, 4 eine Hauptwelle 5 in Drehung versetzt, welche für jeden Knüpfvorgang eine Umdrehung ausführt. Die Vorrichtung arbeitet mit einem Dorn 6 bekannter Art, welcher im Gehäuse 1 fest gelagert ist.
Der Dorn ist in bekannter Art und Weise ausgeführt und enthält nichtgezeichnete Einzieh- und Ausstossnadeln. Die zu verknüpfenden Fadenenden werden in bekannter Art und Weise durch eine rotierende Faden klemme 7 erfasst und um den Dorn 6 herumgeführt, um die zur Schürzung des Knotens notwendigen Schlaufen zu bilden. Die Fadenklemme 7, welche von einer Druckfeder 8 federnd geschlossen gehalten wird, ist schwenkbar auf einer Achse 9 gelagert, welche ihrerseits in einer Klemmhülse 10 befestigt ist. Die Klemmhülse 10 ist geschlitzt und wird mit Hilfe von Klemmschrauben 11 auf einer Hülse 12 festgeklemmt. Die rückwärtige Verlängerung 13 der Fadenklemme weist einen Ansatz 14 auf, welcher um einen Rollenhebel 15 greift, der ebenfalls auf der Achse 9 drehbar gelagert ist.
Ein im Rollenhebel 15 befestigter Federbolzen 16 greift durch den Ansatz 14 und drückt denselben mit Hilfe der Druckfeder 17 gegen den Rollenhebel 15 und damit die Fadenklemme 7 in die gezeichnete Lage. Der Rollenhebel 15 trägt an seinem Ende eine Laufrolle 19, welche in einer Kurvenscheibe 20 läuft. Die Kurvenscheibe 20 ist auf der Hülse 12 drehbar gelagert und wird an ihrem Zahnkranz von einem Ritzel 21 auf der Vorgelegewelle 2 in Drehung versetzt. Die Hülse 12 weist ebenfalls ein Stirnrad 22 auf, welches von einem Ritzel 23 auf einer Welle 24 angetrieben wird. Die Welle 24 erhält ihre Drehung von einem Ritzel 25, welches mit dem Zahnrad 4 kämmt. Die Hülse 12 ist mit einer Nute 26 versehen, in welche eine Gabel 27 eingreift. Die Gabel 27 ist auf einem Bolzen 28 befestigt, welcher unter der Wirkung einer Druckfeder 29 gegen die Kurvenscheibe 30 gedrückt wird.
Die Kurvenscheibe 30 sitzt auf der Hauptwelle 5 und erteilt während jedes Knüpfvorgangs über Bolzen 28 und Gabel 27 der Hülse 12 und damit der Fadenklemme 7 eine axiale Bewegung. Die Zähnezahlen der einzelnen Zahnräder sind für die Herstellung eines gewöhnlichen Rollknotens derart festgelegt, dass für jede Drehung der Hauptwelle 5 die Hülse 12 und damit die Fadenklemme 7 drei Drehungen um die Achse des Dornes 6 ausführen, während die Kurvenscheibe 20 nur deren zwei ausführt. Für jede Drehung der Hauptwelle 5 verschiebt sich demgemäss die Kurvenscheibe 20 um eine Umdrehung gegenüber der Fadenklemme 7.
Die Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Für jede Drehung der Hauptwelle führt die Fadenklemme 7 drei volle Drehungen um den Dorn 6 aus, während welcher die Schlaufen in bekannter Art und Weise gebildet werden. Es ist dazu notwendig, dass die Fadenklemme 7 in Richtung der Achse des Dornes 6 in ebenfalls bekannter Art und Weise verschoben wird, was durch die Kurvenscheibe 30 in der oben beschriebenen Art geschieht. Während der Bildung der Schlaufen werden die Fadenenden auf den vordersten Teil des Dornes 6 aufgewickelt. Die Kurvenscheibe 20 ist derart ausgebildet, dass in jedem Zeitpunkt der Schlaufenbildung derjenige Teil des. Dornes, auf welchen die Fäden aufgewickelt werden, die Evolute der Bahn der Fadenklemme bildet. Bei einer solchen Ausbildung der Kurve werden die Fäden nicht mehr durch die Fadenklemme 7 hindurchgezogen.
Die Kraft der Feder 8 kann deshalb so gross gewählt werden, dass die Fadenenden sicher in der Fadenklemme 7 gehalten werden.
Infolge unvermeidlicher Ungenauigkeiten bei der Herstellung der Einzelteile, insbesondere bei der Ausbildung des Dornes 6 kann aber doch noch der Fall eintreten, dass sich die Fadenklemme bei der Schlaufen bildung dem Dorne 6 nicht genügend nähert. In diesem Falle verdreht sich die Fadenklemme 7 mit ihrem rückwärtigen Teile 13 gegen den Rollenhebel 15 gegen die Wirkung der Feder 17, und zwar genau nach Massgabe der auf dem Dorn 6 aufgewickelten Fadenlänge.
Device for connecting thread ends
Devices for tying thread ends are known which, with the aid of a stationary mandrel and a thread clamp rotating around this mandrel and executing an axial movement, form the loops necessary for a specific knot.
Since the thread ends are wound onto the mandrel during this loop formation, they must be pulled through the thread clamp, which moves on a circular path that is central to the mandrel. Delicate threads will be damaged when pulled through the thread clamp. Particularly disadvantageous is the pulling through the clamp with knobbed and loop yarns, which can be stretched as a result, which impairs the function of the knotting elements. Another disadvantage of pulling the threads through the clamp is that it is subjected to considerable wear at the clamping point.
The present invention relates to a device for tying thread ends with the aid of a fixed mandrel and a thread clamp rotating about the same, which does not have the disadvantages mentioned above, since the thread clamp moves around the axis of the mandrel and parallel to it during the movements necessary to form the loop Axis approaches in such a way that at each point in time of the loop formation that part of the mandrel on which the threads are wound essentially forms the evolute of the path of the thread clamp. In this way, the thread ends no longer have to be pulled through the thread clamp at all.
An exemplary embodiment of the invention is explained with the aid of the figure. The device for linking thread ends is housed in a housing 1.
It is driven by a motor, not shown, which sets a main shaft 5 in rotation via a countershaft 2 with the help of a pair of spur gears 3, 4, which rotates one rotation for each knotting process. The device works with a mandrel 6 of a known type, which is firmly mounted in the housing 1.
The mandrel is designed in a known manner and contains drawing and ejecting needles, not shown. The thread ends to be linked are detected in a known manner by a rotating thread clamp 7 and guided around the mandrel 6 in order to form the loops necessary for tying the knot. The thread clamp 7, which is held resiliently closed by a compression spring 8, is pivotably mounted on an axle 9, which in turn is fastened in a clamping sleeve 10. The clamping sleeve 10 is slotted and is clamped onto a sleeve 12 with the aid of clamping screws 11. The rear extension 13 of the thread clamp has a projection 14 which engages around a roller lever 15 which is also rotatably mounted on the axis 9.
A spring bolt 16 fastened in the roller lever 15 engages through the projection 14 and presses the same with the aid of the compression spring 17 against the roller lever 15 and thus the thread clamp 7 in the position shown. The roller lever 15 carries at its end a roller 19 which runs in a cam disk 20. The cam disk 20 is rotatably mounted on the sleeve 12 and is set in rotation on its ring gear by a pinion 21 on the countershaft 2. The sleeve 12 also has a spur gear 22 which is driven by a pinion 23 on a shaft 24. The shaft 24 receives its rotation from a pinion 25 which meshes with the gear 4. The sleeve 12 is provided with a groove 26 into which a fork 27 engages. The fork 27 is fastened on a bolt 28 which is pressed against the cam disk 30 under the action of a compression spring 29.
The cam disk 30 is seated on the main shaft 5 and during each knotting process gives the sleeve 12 and thus the thread clamp 7 an axial movement via bolts 28 and fork 27. The number of teeth of the individual gears are set for the production of a normal rolling knot in such a way that for each rotation of the main shaft 5 the sleeve 12 and thus the thread clamp 7 execute three rotations around the axis of the mandrel 6, while the cam 20 only executes two. For each rotation of the main shaft 5, the cam disk 20 is accordingly displaced by one rotation with respect to the thread clamp 7.
The device works as follows:
For each rotation of the main shaft, the thread clamp 7 makes three full rotations around the mandrel 6, during which the loops are formed in a known manner. It is necessary for this that the thread clamp 7 is shifted in the direction of the axis of the mandrel 6 in a likewise known manner, which is done by the cam disk 30 in the manner described above. During the formation of the loops, the thread ends are wound onto the foremost part of the mandrel 6. The cam disk 20 is designed in such a way that that part of the mandrel on which the threads are wound forms the evolute of the path of the thread clamp at every point in time when the loop is formed. With such a design of the curve, the threads are no longer pulled through the thread clamp 7.
The force of the spring 8 can therefore be selected to be so great that the thread ends are securely held in the thread clamp 7.
As a result of unavoidable inaccuracies in the manufacture of the individual parts, in particular in the formation of the mandrel 6, the case may still arise that the thread clamp does not approach the mandrel 6 sufficiently when the loop is formed. In this case, the thread clamp 7 rotates with its rear part 13 against the roller lever 15 against the action of the spring 17, precisely according to the length of thread wound on the mandrel 6.