Fadenführer für Spulmaschinen
Die Erfindung betrifft Fadenführer für eine Spulmaschine zum Aufspulen eines Garnfadens auf eine sich drehende Spule mit einer bewegbaren Führungseinrichtung zum Führen des Fadens auf die Spule, wobei die Spule bei sich bewegender Führungseinrichtung aus dem Stillstand auf volle Drehzahl gebracht wird, und einem im Abstand von der Bewegungsbahn der Führungseinrichtung an der Maschine angebrachten drehfähigen, rohrförmigen Führungsglied, welches während seines Umlaufs den Faden in Richtung auf sein eines Ende und über dieses hinaus zu verlagern vermag und welches so angeordnet ist, dass es den Faden im Abstand von der Führungseinrichtung hält, bis er über das Ende des Füh rungsgliedes hinausgelaufen ist.
Aus einer USA-Patentschrift ist eine vollautomatische Spulmaschine zum Aufspulen von Garn oder dergleichen in verschiedenen Aufspulformen, speziell kegel förmigen Kopsen bekannt. Diese Maschine besteht im wesentlichen aus einem Spulabschnitt mit einem Spulkern, der gesteuert zwischen einer Spulstellung, einer Bremsstellung und einer Rücklaufstellung bewegbar ist, und einer Antriebstrommel für den Spulkern, die mit einer endlosen Nut zur Führung des auf den Spulkern aufzuspulenden Garns versehen ist, einem im Fall eines Fadenbruchs wirksam werdenden Abschnitt zum Auffinden der Garnenden und Wiedervereinigen derselben, der einen Knoter und eine getrennte Einrichtung zur Auffindung der betreffenden freien Garnenden des gerissenen Fadens und zur Weiterleitung derselben zwecks Vereinigung an den Knoter aufweist,
einem Garn-Vor bchandlungsabschnitt mit Mitteln zum Auffinden, Spannen und Reinigen des dem Spulkern zugeführten Garns und einem geschlossenen Steuerabsehnitt zur tSberwa- chung der verschiedenen anderen Abschnitte sowie zur Steuerung der Arbeitsweise derselben. Bei dieser Anordnung ist der Garnknoter an einer etwas vor und neben dem einen Ende des Spulkerns und der Antriebstrommel für diesen liegenden Stelle eines Teils des Maschinenrahmens angebracht.
Wie bereits angedeutet, ist diese bekannte Maschine für den Fall eines Fadenbruchs mit einer Einrichtung zum Auffinden der beiden freien Enden des gerissenen
Fadens sowie zur Weiterleitung derselben an den Knoter versellen, welcher das Garn nach dem Wiederverbinden der gerissenen Enden an die Führungsnut der Antriebs trommel abgibt, woraufhin das Aufspulen auf dieselbe
Weise wie vorher fortgesetzt werden kann. Beim Auffin den der Garnenden wird durch diesen Vorgang zunächst der Spulkern in die Bremsstellung gebracht, um seine
Vorwärtsdrehung zu unterbrechen, und danach in die
Stellung für Rückwärtsdrehung gebracht, so dass das hintere Ende des gerissenen Fadens von den bereits auf den Kern aufgespulten Windungen abgezogen, durch eine entsprechende Vorrichtung erfasst und dem Knoter zugeführt werden kann.
Nach dem Wiederverbinden der
Garnenden durch den Knoter wird der Spulkern wieder um zwecks Unterbrechung seiner Rückwärtsdrehung in die Bremsstellung und anschliessend in die Aufspulstel lung gebracht, um das normale Aufspulen des Fadens auf die Kopse wieder einzuleiten. Während dieser ver schiedenen Vorgänge dreht sich die mit der Nut verse zeine Antriebswalze ständig mit voller Drehzahl weiter, so dass das Garn nach der Freigabe durch den Knoter augenblicklich von der Nut erfasst und mit derselben
Geschwindigkeit wie beim normalen Aufspulvorgang über die Kopse hin- und hergeführt wird.
Der Zeitpunkt der Garnfreigabe durch den Knoter fällt jedoch prak tisch mit der Bewegung des Spulkerns in die normale Aufspulstellung zusammen; in diesem Augenblick besitzt der Spulkern praktisch keine Geschwindigkeit, und es vergeht zwangsläufig eine beträchtliche Zeitspanne, be vor der Kern durch die Reibungsberührung mit der Um fangfläche des Antriebstrommel wieder auf normale Be triebsgeschwindigkeit gebracht wird.
Während dieser Zeitspanne wird das Garn mit nor maler Geschwindigkeit hin- und hergeführt, aber zumin dest anfänglich mit stark verringerter Geschwindigkeit aufgespult. Anstatt in den üblichen Windungen auf die
Kopse aufgespult zu werden, wird das Garn somit ledig lich in dicht nebeneinander liegenden Schleifen zickzack artig auf dem Kopsenumfang hin- und hergeführt, d. h. in einem zusammengedrückten Sinuswellenschema aus gelegt, wobei die Schleifen immer grösser werden, bis die
Kopse schliesslich ihre normale Aufspulgeschwindigkeit erreicht hat und die Windungen im normalen Schema aufgespult werden.
Das Vorhandensein derartiger Zick zack-Schleifen auf der Kopse hat sich als sehr nachteilig erwiesen, wenn das Garn anschliessend beispielsweise beim Weben, Rückspulen usw. weiterverarbeitet werden soll, da diese Schleifen ersichtlicherweise dazu neigen, unerwarteten Durchhang oder ein Ablösen der Kopse hervorzubringen und Verwicklungen henorzurufen oder von Teilen der Maschine erfasst zu werden.
Alle automatischen Spulmaschinen müssen mit Ein richtungen zur Berücksichtigung eines Fadenbruchs oder einer anderen Unterbrechung des Fadens während des
Aufspulens ausgerüstet sein. Ungeachtet dessen, wie sorgfältig ein Faden vor dem Rückspulen zu einer han delsüblichen Kopse behandelt wird, was branchenüblich als coding bezeichnet wird, ist es praktisch unmög lich, das Auftreten von Unterbrechungen zu verhindern; zumindest ist eine Fadenunterbrechung zwischen den verschiedenen Vorratskopsen zu erwarten, da die mei sten handelsüblichen Wickel bzw. Kopsen das Garn von mehr als einer Vorratskopse enthalten.
Aus diesem
Grund unterliegen alle automatischen Spulmaschinen dem grundsätzlichen Erfordernis, dass sie mit Mitteln zur Berücksichtigung einer Fadenunterbrechung und automatischen Wiederverbindung des Fadens zwecks
Fortsetzung des Aufspulens ausgerüstet sein müssen.
Aus einer weiteren USA-Patentschrift ist eine Vor richtung beschrieben, welche als Zusatzvorrichtung für
Spulmaschinen, beispielsweise die vorangehend beschrie bene Spulmaschine, verwendet werden kann und welche die vorstehend genannten, während der Zeitspanne, während der der Kopsenkern nebst Kopse auf normale
Betriebsdrehzahl gebracht wird, auftretenden Schwierig keiten auszuschalten vermag. Diese Vorrichtung besteht aus einem Führungsglied, welches den sich bewegenden
Fadenstrang vorübergehend in einer von der normalen
Führungs- bzw. Querführungseinrichtung der Maschine entfernten Stellung festzuhalten vermag. Dieses Füh rungsglied besteht aus einem frei drehfähig gelagerten, länglichen, rohrförmigen Glied mit einer längs seinem
Umfang verlaufenden spiraligen Nut.
Beim Einleiten des
Garn-Aufspulvorgangs wird das Garn vom Knoter frei gegeben und kommt erst auf das eine Ende des rohrför migen Führungsglieds zu liegen, statt dass es unmittelbar mit der Nut der Führungswalze bzw. -trommel in Ein griff gelangt. Bei sich fortlaufend erhöhender Drehzahl der Garnkopse versetzt das über das rohrförmige Füh rungsglied gezogene Garn dieses mit ständig zunehmen der Drehzahl in Drehung. Gleichzeitig führt die Spiralnut das Garn von dem Ende, auf welches es zunächst zu lie gen kam, in Richtung auf das andere Ende des Füh rungsglieds hin.
Wenn das Garn dieses andere Ende des
Führungsglieds erreicht hat, hat auch die Kopse ihre normale Betriebsdrehzahl erreicht, und das Garn läuft über dieses Ende hinweg und fällt in die endlose Nut der
Führungstrommel, um auf normale Weise aufgespult zu werden.
Dieses neuartige Führungsglied ermöglicht es dem
Kopsenkern nebst der auf diesem befindlichen Garn kopse, praktisch aus dem Stillstand auf normale Arbeits drehzahl zu beschleunigen, ohne dass das Garn in Form eng nebeneinander liegender Schleifen zickzackförmig auf die Kopse aufgespult wird. Bei späteren Verarbeitungsschritten unter Verwendung der Garnkopse tritt somit kein unerwarterter Garndurchhang oder Ablösen der Kopse auf, bei welchen sich das Garn verwickeln oder in Teilen der Maschine fangen könnte.
Ein und dieselbe Spulmaschine wird auch häufig dazu benutzt, Garnkopsen unterschiedlicher Dicke aufzuspulen. Darüberhinaus ist in jüngster Zeit eine Tendenz zu beobachten, die Garnkopsen in Form von kegelförmigen Kopsen immer grösseren Durchmessers anzufertigen. Beim Spulen von Kopsen unterschiedlicher Dicke und insbesondere bei der Herstellung derartiger, grösseren Durchmesser besitzender Kopsen tritt mehr und mehr die Schwierigkeit zutage, dass der Kopsenkern eine immer grössere Zeitspanne bis zum Erreichen seiner Betriebsdrehzahl benötigt, bevor das Garn vom rohrförmigen Führungsglied freigegeben wird, was einfach auf die grössere Trägheit dieser grösseren Kopsen zurückzuführen ist.
Es ist dagegen unmöglich, eine längere Rohrführung zu verwenden, da dieses Führungsglied notwendigerweise kürzer sein muss als die Länge der Führungstrommel beträgt, um zu verhindern, dass das Garn am Ende des Führungsglieds ausserhalb der Erstreckung der Führungstrommel herabfällt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen einfachen Fadenführer zu schaffen, welcher das Garn z. B. nach dem Vereinigen seiner gerissenen Enden vom Knoter aufzunehmen und vorübergehend die mit Nuten versehene Antriebstrommel während einer Zeitspanne, die ausreicht, um den Garnwickel seine normale Drehzahl erreichen zu lassen, als Führungsmittel für das Garn zu ersetzen vermag.
Mit anderen Worten schafft also die Erfindung einen mit Verzögerung arbeitenden Fadenführer, auf welchen das Garn z. B. durch den Knoter einer automatischen Spulmaschine aufgelegt wird und welcher das Garn bis zum Ablauf einer vorbestimmten Zeitspanne, die zweckmässig in Abhängigkeit von der Grösse und der Trägheit der aufzuspulenden Kopse ausgewählt wird, festhält, damit die Kopse ihre normale Drehzahl erreichen kann, woraufhin das Garn zwecks Zufuhr zu der mit Normaldrehzahl umlaufenden Kopse auf den Umfang einer Führungstrommel abgegeben wird.
Der erfindungsgemässe Fadenführer ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen das drehfähige, rohrförmige Führungsglied und ein feststehendes Glied eine Bremseinrichtung zur Verringerung der Drehzahl des Füh rlmgsglieds durch Reibungseingriff eingefügt ist, wobei der Faden durch das Führungsglied ausser Berührung mit der Führungseinrichtung gehalten wird, bis der Garnwickel seine normale Aufspuldrehzahl erreicht hat.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht des Fadenführers mit den Merkmalen der Erfindung in betrieblicher Verbindung mit einem Kopsenkern und einer mit Nuten versehenen Kopsen-Antriebs- und Garn-Führungstrommel für den Kopsenkern.
Fig. 2 eine auseinandergezogene Darstellung der dem rohrförmigen Führungsglied zugeordneten Bremseinrichtung, in vergrössertem Massstab,
Fig. 3 einen Querschnitt längs der Linie 3-3 in Fig.
4 durch die Bremseinrichtung gemäss Fig. 2, in weiter vergrössertem Massstab, und
Fig. 4 eine im Schnitt dargestellte Seitenansicht durch die Bremseinrichtung gemäss Fig. 2.
Vor der genauen Beschrefbung des erfindungsgemäs sen Fadenführers sei darauf hingewiesen, dass er sich, obgleich er speziell zur Verwendung bei Spulenmaschinen gemäss der USA-Patentschrift 2 764 362 entwickelt wurde und zum Zweck der Beschreibung in Verbindung mit den zugeordneten Bauteilen einer solchen Maschine dargestellt ist, gleichermassen auch zur Verwendung bei anderen Spulmaschinen eignet und tatsächlich in jeder Anlage zum Aufspulen von Garn verwendet werden kann, die eine sich ständig bewegende Garn-Führungseinrichtung, beispielsweise in Form einer mit Nuten versehenen Trommel bzw.
Walze oder dgl., sowie einen Kopsenkern aufweist, welcher zu irgendeinem Zeitpunkt des Aufspulvo, rg, angs praktisch aus einer Ruhelage bzw. aus dem Stillstand heraus auf Aufspuldrehzahl gebracht werden muss.
Tatsächlich erstreckt sich der Anwendungsbereich des erfindungsgemässen Fadenführers auf alle Fälle, in denen ein sich bewegender bzw. ablaufender Garnfaden vorübergehend in einer gegenüber seiner normalen Bewegungsbahn versetzten Lage gehalten und nach einer gewissen Zeitspanne in seine normale Bewegungsbahn zurückgebracht werden muss.
Zur genauen Erläuterung der Erfindung ist in den Zeichnungen nur ein für das volle Verständnis der Erfindung und ihres Anwendungsgebiets ausreichender Abschnitt der Maschine gemäss den USA-Patentschriften 2 764 362 und 3 055 602 dargestellt. Die Bezugsziffer 10 bezeichnet die auf einen konischen bzw. kegelförmigen Garnhalter bzw. Bobine 12 aufgewickelte Kopse auf einem Spulkern 14. Der Spulkern 14 ist drehfähig auf einer Welle 16 gelagert, die derart mit den nicht dargestellten restlichen Bauteilen der Maschine verbunden ist, dass die Kopse beim Aufspulen des Garns ständig grösser wird.
Gemäss der Zeichnung ist die Maschine für das Aufspulen einer konischen bzw. kegelförmigen Kopse eingerichtet, doch können ersichtlicherweise auch andere Spulformen hergestellt werden, indem der konische Spulkern nebst Garnhalter durch andere Spulkerne und Garnhalter ersetzt wird, die sich für die Herstellung der jeweils gewünschten Spulformationen eignen.
Die Kopse 10, der Garnhalter 12 und der Spulkern 14 werden durch die Reibungsberührung der Spul-Umfangsfläche mit dem Umfang einer länglichen, zylindrischen Antriebstrommel bzw. -walze 18 in Drehung versetzt, die drehfest auf einer Welle 20 angeordnet ist. Wie bereits angedeutet, läuft die Welle 20 ständig um; die Antriebseinrichtung für die Welle ist in den Zeichnungen nicht dargestellt. Die Trommel 18 ist auf ihrem Umfang mit einer endlosen Nut 22 versehen, welche das der Kopse 10 zugeführte Garn zu erfassen und längs der Kopse hin- und herzuführen vermag, wobei die Trommelachse aus diesem Grund im wesentlichen unter einem rechten Winkel zur Bewegungsbahn des zur Kopse 10 laufenden Garns angeordnet ist.
Es sind Mittel vorgesehen, welche der Kopse eine Rückwärtsbewegung aus der Antriebs stellung gemäss Fig. 1 in eine Ruhe- bzw. Stillstandstellung zu erteilen vermögen, um sie bei Unterbrechung der Garnzufuhr zum Stillstand zu bringen. Diese Bewegungseinrichtung ist in der USA-Patentschrift 2 764 362 näher erläutert, liegt jedoch nicht im Bereich der Erfindung und ist aus diesem Grund auch nicht näher beschrieben.
Neben dem gemäss Fig. 1 linken Ende der Kopse 10 und der Trommel 18 ist eine lotrecht angeordnete Halterung 24 vorgesehen, die einen Teil des starren Rahmens der Maschine bildet und von der in der Zeichnung nur das obere Ende veranschaulicht ist. An diesem Ende der
Halterung 24 ist ein Garnknoter 26 angebracht, der ein seine betrieblichen Einrichtungen aufnehmendes kasten artiges Gehäuse aufweist. Die Einzelheiten dieses Kno ters, der vorzugsweise dem in der USA-Patentschrift
2 670 230 offenbarten Knoter entsprechen kann, stellen
Beinen Teil der Erfindung dar.
An der Rahmenhalterung 24 ist ein Halter 30 mit
Hilfe von die Basis des Halters 30 und die Halterung 24 durchsetzenden Schrauben 31 nebst Muttern befestigt.
Eine Stummelwelle 40 ist mit ihrem einen Ende in der
Halterung 24 gelagert und steht mit Abstand zur Achse der Trommel 18 in einer lotrecht über dieser liegenden
Ebene waagerecht von der Halterung 24 ab. Das innere bzw. von der Halterung 24 entfernte Ende der Stummel welle 40 ist waagerecht im Abstand vom Ende des Hal ters 30 angeordnet, wobei sich dieser Abstand bzw.
Zwischenraum vorzugsweise innerhalb der Längserstrek kung der Trommel 18 über den grössten Teil ihrer Länge erstreckt. In dem zwischen dem Halter 30 und der Stum melwelle 40 festgelegten Zwischenraum ist ein längliches rohrförmiges Glied 32 drehfähig gelagert, das beispiels weise aus einem Kunststoff, wie Nylon, besteht und an seinem Umfang mit einer Spiralnut 34 enger Steigung versehen ist. An seinem gemäss Fig. 1 rechten Ende ist das rohrförmige Glied 32 mit einer Ausnehmung zur
Aufnahme eines nicht dargestellten, durch seine Einbau lage verborgenen Schublagers zur Lagerung des Glieds
32 zwecks Drehbewegung auf dem Ende des Halters 30 versehen. Das linke Ende des rohrförmigen Glieds 32 ist auf noch zu beschreibende Weise drehfähig auf der
Stummelwelle 40 gelagert.
Der Zweck des den mit Spiralnut versehenen Um fang aufweisenden rohrförmigen Glieds 32 besteht dar in, den vom Knoter 26 abgegebenen, wiederverbundenen
Faden aufzunehmen, wobei der Faden in einen Ab schnitt der Nut 34 hineingelangt und das Glied 32 in folge der Reibungsberührung zwischen dem Faden und den Seitenflanken der Nut in Drehbewegung versetzt.
Bei dieser Drehbewegung wird der Faden wegen der
Steigung der Nut fortlaufend längs des Glieds 32 weiter geführt, bis er vom rechten Ende des Glieds herabläuft und auf den Umfang der Trommel 18 herabfällt, um von der Nut 22 erfasst und längs der Kopse 10 hin- und her geführt zu werden. Zu diesem Zweck muss der Stei gungswinkel der Spiralnut 34 so gewählt sein, dass der
Faden nach rechts in Richtung auf das freie Ende des
Glieds 32 weitergeführt wird. Bei der dargestellten An ordnung läuft der Faden über das Glied 32 und um die ses herum. Die Nut 34 muss daher rechtsgängig sein, d. h. der Steigungswinkel der Spiralnut 34 verläuft in Be wegungsrichtung des Garns von rechts nach links.
All gemeiner ausgedrückt, muss der Steigungswinkel der Nut stets, in Bewegungsrichtung des Garns gesehen, vom
Ende des rohrförmigen Glieds weg verlaufen, von wel chem das Garn abgegeben werden soll. Wenn der Garn faden gemäss Fig. 1 beispielsweise in entgegengesetzte
Richtung, d. h. in Richtung auf den Betrachter der
Zeichung, verlaufen würde und am selben Ende des
Glieds 32 ablaufen sollte, müsste die-Steigung der Nut entgegengesetzt zur dargestellten Steigung verlaufen; wenn der Faden in diesem Fall dagegen am anderen
Ende ablaufen sollte, wäre die Steigungsrichtung der Nut dieselbe wie dargestellt.
Ersichtlicherweise wird die Zeitspanne, während welcher der Faden am Glied 32 gehalten wird, durch drei Faktoren bestimmt: Erstens durch die Bewegungs geschwindigkeit des Garns, zweitens durch die Steigung der Spiralnut 34 und drittens durch die Effektivlänge des Glieds 32, d. h. den Abstand zwischen dem Punkt, an welchem das Garn auf das Glied 32 gelangt, und dem Ende, an welchem das Garn abgegeben wird. Obgleich das Glied 32 durch verschiedene Kombinationen dieser Faktoren so ausgelegt werden kann, dass das Garn während verschiedener Zeitspannen auf ihm gehalten wird, lassen sich diese Faktoren nicht derart aufeinander abstimmen, dass der Faden während der Zeitspanne, welche bis zum Erreichen der normalen Betriebsdrehzahl einer grossen, schweren Kopse benötigt wird, auf dem Glied 32 gehalten wird.
Obgleich diese Zeitspanne durch Verwendung eines sehr kleinen Steigungswinkels für die Spiralnut 34 verlängert werden kann, unterliegt diese Massnahme beträchtlichen Einschränkungen, da eine gewisse Reibung zwischen dem Garn und der Nut vorhanden sein muss und diese Reibung in erster Linie eine Funktion des Steigungswinkels der Spiralnut 34 ist.
Die vorangehende Beschreibung beschränkt. sich im wesentlichen auf die Teile der in den USA-Patentschriften 2 764 362 und 3 055 602 offenbarten Spulmaschine, welche die Grundlage für die genauere Beschreibung der Erfindung bilden.
Die Hülse bzw. Abschlusskappe 42 ist mittels einer Stellschraube 44 in solcher Lage an. der Stummelwelle 40 befestigt, dass sich das spitz zulaufende Ende der Stummelwelle in die in der Kappe 42 vorgesehene grosse Ausnehmung hineinerstreckt.
Die Bremseinrichtung ist in der grossen Ausnehmung der Kappe angeordnet und erstreckt sich in das eine Ende des rohrförmigen Führungsglieds 32. Sie weist einen zentralen Kern bzw. Sitzglied 46 auf, der bzw. das mit einer durchgehenden Querbohrung 48 zur Aufnahme einer Schraubenfeder 50 und zweier Kugelrasten 52 versehen ist. Eine Arretier- bzw. Klemmhülse 54 weist an vorbestimmten Stellen längs ihrer Innenfläche mehrere flache Kugelpfannen 56 auf und ist über das Sitzglied 46 und die Rasten 52 aufgeschoben. Die Klemmhülse 54 kann um das Sitzglied 46 herum gedreht werden und wird durch ein mit Presssitz auf das dünnere Ende des Sitzglieds 46 aufgepresstes Halteglied 58 an einer Axialverschiebung gehindert.
Am anderen Ende des Sitzglieds 46 sind symmetrisch um seinen Umfang herum verteilt mehrere Taschen bzw. Aussparungen 60 vorgesehen, deren Seiten zur Seitenfläche des Sitzglieds 46 hin offen sind. An derselben Seite des Sitzglieds 46 ist in seiner Mitte ein Schublager 62 angeordnet, über welches ein die offenen Seiten der Aussparungen 60 umschliessender Endflansch 64 mit Presssitz aufgepresst ist.
Die Aussparungen 60 nehmen jeweils ein Bremssegment 68 in Form eines länglichen Glieds mit abgerundeten Enden auf. Diese Segmente sind derart bemessen, dass sie leicht in die Aussparungen einzutreten und aus diesen herauszufallen vermögen, sich jedoch nicht gleichzeitig um eine parallel zur Achse des Sitzglieds verlaufende Achse zu drehen vermögen, wenn sie im Sitzglied gehalten werden. Von der Klemmhülse 54 stehen in Axialrichtung mehrere Arretier- bzw. Klemmklauen 70 ab, deren Anzahl der Anzahl der vorhandenen Aussparungen 60 entspricht. Wenn die Klemmhülse 54 durch einen Satz von Kugelpfannen 56 und Rasten 52 in einer vorbestimmten Stellung gehalten wird, decken die Klemmklauen 70 zumindest teilweise - die Eintrittsenden zu den Aussparungen 60 ab und halten dabei die Bremssegmente 68 in ihren jeweiligen Aussparungen.
Die Klemmklauen 70 sind auf ungleiche Abstände voneinander verteilt, so dass die Eintrittsenden der Aussparungen 60 beim Drehen der Klemmhülse 54 in die eine Richtung um das Sitzglied 46 in durch die anderen Pfannen 56, in welche die Rasten 52 hineingepresst werden, bestimmte aufeinanderfolgende Stellungen nacheinander geöffnet werden und es somit ermöglichen, dass die Bremssegmente 60 aus ihren jeweiligen Aussparungen freizukommen vermögen. Gemäss Fig. 3 sind die vier Klemmklauen 70 beispielsweise so angeordnet, dass beim Drehen der Klemmhülse entgegen dem Uhrzeigersinn zunächst die linke, dann die rechte und schliesslich die obere und die untere Aussparung gleichzeitig geöffnet werden.
Durch Verdrehen der Klemmhülse im Uhrzeigersinn werden die Aussparungen in umgekehrter Reihenfolge verschlossen, so dass die Bremssegmente 68 in ihre jeweiligen Aussparungen 60 zurückgedrängt werden. Dieser Vorgang wird dadurch erleichtert, dass die Vorderkanten der Klemmklauen 70 abgeschrägt sind und somit mit den abgerundeten Kanten der Bremssegmente 62 zusammenzuwirken vermögen.
Die vorstehend beschriebene Einheit ist am Ende des rohrförmigen Führungsglieds 32 befestigt, indem die Aussenfläche des Halteglieds 58 mit Presssitz gegen einen Einsatz 66 in das Führungsglied eingepresst ist.
Bei mit Hilfe der Klemmklauen 70 in ihren jeweiligen Aussparungen gehaltenen Bremssegmenten 68 wird die Bremseinrichtung derart in die bereits an der Spulmaschine angebrachte umhüllende Kappe 42 eingesetzt, dass das spitze Ende der Stummelwelle 40 in das Schublager 62 eingreift. Anschliessend wird das dünnere Ende des Halters 30 in das am anderen Ende des rohrförmigen Führungsglieds 32 vorgesehene Schublager eingesetzt, während die Basis des Halters 30 mittels Schrauben 31 nebst Muttern an der Maschine angebracht wird.
In dieser Stellung vermag sich das rohrförmige Führungsglied 32 frei zu drehen.
Die Arbeitsweise des Führungsglieds 32 nebst zugeordneter Bremseinrichtung hängt hauptsächlich von der Feinheitsnummer des aufzuspulenden Garns ab, obgleich die Grösse und das Gewicht der hergestellten ke gelförmigen Kopsen einen weiteren Faktor darstellen.
Wenn Garne feinerer Feinheitsnummer aufgespult werden, kann es sich herausstellen, dass gar kein Abbremsen des rohrförmigen Führungsglieds 32 erforderlich ist, da dieses feinere Garn einen verhältnismässig niedrigen Reibungskoeffizienten besitzt. Aus diesem Grund kann beim Durchziehen dieses Garns durch die Spiralnut 34 die Masse des rohrförmigen Glieds allein ausreichen, um die Drehbewegung dieses Glieds derart zu verzögern, dass das Garn ausreichend langsam in Axialrichtung des Führungsglieds weiterverlagert wird, um die Kopse 10 ihre Aufspulgeschwindigkeit erreichen zu lassen, bevor das Garn in die Nut 22 herabfällt. Unter diesen Bedingungen arbeitet das Führungsglied auf dieselbe Weise, wie in der USA-Patentschrift 3 055 602 beschrieben.
Falls jedoch ein Garn gröberer Feinheitsnummer aufgespult wird, wird ersichtlicherweise wesentlich mehr Reibung zwischen dem Garn und dem rohrförmigen Glied 32 erzeugt, so dass das Glied 32 wesentlich besser auf den Reibungszug des die Nut 34 durchlaufenden Garns anspricht und sich schneller dreht, um das Garn schneller der Führungstrommel 18 zuzuführen. In diesen Fällen muss die Drehbewegung des rohrförmigen Glieds 32 verzögert werden, sobald das Garn vom Knoter freigegeben worden ist, um das Garn so lange auf dem Führungsglied zu halten, dass die Kopse 10 ihre normale Aufspuldrehzahl erreichen kann, bevor das Garn in die endlose Nut 22 der Trommel 18 hineingelangt.
Diese Verzögerung wird dadurch erreicht, dass mit Hilfe der vorstehend beschriebenen Bremseinrichtung eine Bremskraft an das sich mit Normaldrehzahl drehende rohrförmige Glied 32 angelegt wird, so dass das Garn eine wesentlich längere Zeit benötigt, um die volle Länge der an der Aussenfläche des rohrförmigen Glieds vorgesehenen Spiralnut abzulaufen. Der kegelförmigen Kopse steht somit genügend Zeit zur Verfügung, um ihre volle Betriebsdrehzahl zu erreichen, bevor das Garn am Ende des Führungsglieds auf die Führungsvorrichtung bzw.
-trommel abläuft. Selbstverständlich steht über den Erwägungen der Feinheitsnummer des jeweils aufzuspulenden Garns der zusätzliche Faktor der Grösse und des Gewichts der Kopse. Da eine massivere Garnkopse ersichtlicherweise eine grössere Trägheit besitzt und daher bis zum Erreichen seiner Aufspuldrehzahl eine längere Zeitspanne benötigt, ist es offensichtlich, dass, wenn das Wiederverbinden eines gerissenen Fadens nur bei Kopsen beträchtlicher Grösse und beträchtlichen Gewichts durchgeführt werden soll, die Bremseinrichtung derart betätigt werden müsste, dass sie eine proportional grössere Kraft anlegt als im Fall von kleineren und leichteren Garnkopsen.
Die Betätigung der Bremseinrichtung erfolgt durch Einführen eines Stifts in eine in der Seitenwand der Abschlusskappe 42 vorgesehene Bohrung 72. Daraufhin wird das rohrförmige Führungsglied 32 von Hand so lange gedreht, bis der Stift in eine im Umfang der Klemmhülse 54 vorgesehene Öffnung 74 hineinfällt, wodurch die Klemmhülse an einer Drehbewegung mit dem rohrförmigen Führungsglied 32 gehindert wird. An diesem Punkt steht eine an der Aussenfläche des Führungsglieds 32 vorgesehene Markierung 76 in tJbereinstim- mung mit der ersten Markierung 78 an der Kappe 42, wobei die Bremssegmente sämtlich in ihren jeweiligen Aussparungen verklemmt sind. Das rohrförmige Führungsglied kann dann von Hand weitergedreht werden, um die Markierung 76 in Übereinstimmung mit einer der anderen Markierungen 78 zu bringen.
Anschliessend wird das Führungsglied 32 durch die in die entsprechenden Kugelpfannen 56 gedrängten Rasten 52 in einer dieser Stellungen festgehalten bzw. arretiert. Beim Weiterdrehen des rohrförmigen Führungsglieds aus seiner anfänglichen Stellung werden fortlaufend mehr Aussparungen 60 freigelegt, wenn sich die Klemruklauen 70 fortlaufend von den Eintritts enden zu diesen Aussparungen wegdrehen. Hierbei gelangen immer mehr Bremssegmente 68 teilweise aus ihren zugeordneten Aussparungen 60 heraus, wobei ihre abgerundeten Vorderenden in Berührung mit der Innenfläche der Abschlusskappe 42 gelangen.
Aus den vorstehenden Ausführungen ist ersichtlich, dass die von der Bedienungsperson auszuwählende An- zahl freizugebender Bremssegmente von der Feinheitsnummer des aufzuspulenden Garns sowie von der Grösse und demzufolge der Trägheit der aufzubauenden kegelförmigen Garnkopse abhängt. Je gröber die Feinheitsnummer des Garns und je grösser und schwerer die Kopse sind, um so grösser muss die Anzahl der freizugebenden Bremssegmente sein. Je feiner das Garn und je kleiner und leichter die aufzubauende Kopse ist, um so kleiner muss umgekehrt die Anzahl der freizugebenden Segmente sein.
Sobald die Bedienungsperson die Klemmhülse in die gewünschte Stellung gebracht hat, wird der Stift aus der Bohrung 72 und der Öffnung 74 herausgezogen, so dass sich das rohrförmige Führungs glied und die Klemmhülse wiederum als Einheit zu dre hen vermögen.
Im Betrieb des rohrförmigen Führungsglieds 32 läuft das Garn in der Spiralnut 34 über dieses Glied hinweg.
Die zwischen dem Garn und der Spiralnut erzeugte Reibung verursacht eine Drehbewegung des Führungsglieds, wobei das Garn in Richtung auf das andere Ende des Führungsglieds bewegt wird. I
Thread guides for winding machines
The invention relates to a thread guide for a winding machine for winding a yarn thread onto a rotating bobbin with a movable guide device for guiding the thread onto the bobbin, the bobbin being brought from standstill to full speed with the guide device moving, and one at a distance from the Movement path of the guide device attached to the machine rotatable tubular guide member which is able to shift the thread in the direction of its one end and beyond this during its revolution and which is arranged so that it keeps the thread at a distance from the guide device until it has run out of the end of the guide member.
A fully automatic winding machine for winding yarn or the like in various winding forms, especially cone-shaped cops, is known from a US patent. This machine consists essentially of a winding section with a winding core, which is controllably movable between a winding position, a braking position and a reverse position, and a drive drum for the winding core, which is provided with an endless groove for guiding the yarn to be wound onto the winding core, a in the event of a thread breakage, the section for locating the twine ends and reuniting them, which has a knotter and a separate device for locating the relevant free twine ends of the broken thread and for forwarding them to the knotter for the purpose of combining,
a yarn pre-treatment section with means for locating, tensioning and cleaning the yarn fed to the winding core and a closed control section for monitoring the various other sections and for controlling the operation of the same. In this arrangement, the yarn knotter is attached to a part of the machine frame located somewhat in front of and next to one end of the winding core and the drive drum for this location.
As already indicated, this known machine is in the event of a thread breakage with a device for finding the two free ends of the broken one
Thread as well as for forwarding the same to the knotter, which releases the yarn after reconnecting the torn ends to the guide groove of the drive drum, whereupon the winding onto the same
Way as before can be continued. When Auffin the yarn ends, the winding core is first brought to its braking position by this process
Interrupt forward rotation, and then into the
Positioned for reverse rotation so that the rear end of the broken thread can be pulled off the turns already wound onto the core, grasped by a corresponding device and fed to the knotter.
After reconnecting the
Thread ends through the knotter is brought back to the winding core in order to interrupt its reverse rotation in the braking position and then in the Aufspulstel development in order to initiate normal winding of the thread on the bobbin again. During these different processes, the drive roller with the groove is continuously rotating at full speed, so that the twine is immediately grasped by the groove and with the same after being released by the knotter
Speed as in the normal winding process is guided back and forth over the bobbins.
The time of yarn release by the knotter, however, practically coincides with the movement of the winding core in the normal winding position; At this moment the winding core has practically no speed, and it inevitably passes a considerable period of time before the core is brought back to normal operating speed by the frictional contact with the circumferential surface of the drive drum.
During this period of time, the yarn is fed back and forth at normal speed, but at least initially wound up at a greatly reduced speed. Instead of the usual turns on the
To be wound on cops, the yarn is thus only Lich in closely spaced loops zigzag back and forth on the cops circumference, d. H. laid out in a compressed sine wave scheme, with the loops getting bigger and bigger until the
Kopse has finally reached its normal winding speed and the windings are wound in the normal scheme.
The presence of such zigzag loops on the cops has proven to be very disadvantageous when the yarn is then to be processed further, for example in weaving, rewinding, etc., since these loops obviously tend to cause unexpected slack or detachment of the cops and entanglements or to be caught by parts of the machine.
All automatic winding machines must be equipped with a device to take into account a thread breakage or other interruption of the thread during the
Be equipped with winding. Regardless of how carefully a thread is treated before rewinding to a commercially available cops, which is commonly referred to as coding, it is practically impossible to prevent the occurrence of interruptions; at least one thread interruption between the various supply cops is to be expected, since most of the commercially available laps or cops contain the yarn from more than one supply cop.
For this
Basically, all automatic winding machines are subject to the basic requirement that they are provided with means for taking into account a thread interruption and automatic reconnection of the thread for the purpose
Must be equipped to continue winding.
From another US patent before a device is described, which as an additional device for
Winding machines, for example the winding machine described above, can be used and which have the aforementioned, during the period during which the cop core and cops are on normal
Operating speed is brought to be able to turn off occurring difficulties. This device consists of a guide member, which the moving
Strand of thread temporarily in one of the normal
Guide or transverse guide device of the machine is able to hold the remote position. This Füh approximately member consists of a freely rotatably mounted, elongated, tubular member with a lengthways his
Circumferential spiral groove.
When initiating the
In the yarn winding process, the yarn is released from the knotter and only comes to rest on one end of the tubular guide member, instead of coming into engagement with the groove of the guide roller or drum. As the speed of the yarn cops continues to increase, the yarn drawn over the tubular Füh approximately member sets it in rotation as the speed increases. At the same time, the spiral groove leads the yarn from the end to which it initially came to lie in the direction of the other end of the guide member.
When the yarn is this other end of the
When the guide link is reached, the cops have reached their normal operating speed and the yarn runs over this end and falls into the endless groove of the
Guide drum to be wound in the normal way.
This novel guide member makes it possible
Cop core along with the yarn cops on it, practically accelerating from standstill to normal working speed without the yarn being wound onto the cops in a zigzag fashion in the form of closely spaced loops. In later processing steps using the yarn cops, there is no unexpected yarn slack or detachment of the cops, in which the yarn could become entangled or caught in parts of the machine.
One and the same winder is also often used to wind yarn heads of different thicknesses. In addition, there has recently been a tendency to manufacture the yarn cops in the form of conical cops of ever larger diameter. When winding cops of different thicknesses and especially in the production of cops with larger diameters, the difficulty is becoming more and more apparent that the cop core needs an ever greater period of time to reach its operating speed before the yarn is released from the tubular guide member, which is easy is due to the greater inertia of these larger cops.
On the other hand, it is impossible to use a longer pipe guide, since this guide member must necessarily be shorter than the length of the guide drum in order to prevent the yarn from falling at the end of the guide member outside the extent of the guide drum.
The object of the invention is therefore to provide a simple thread guide which the yarn z. B. after combining its torn ends from the knotter and temporarily able to replace the grooved drive drum as a guide means for the yarn for a period of time sufficient to allow the yarn package to reach its normal speed.
In other words, the invention creates a delay working thread guide on which the yarn z. B. is placed by the knotter of an automatic winding machine and which holds the yarn until the expiry of a predetermined period of time, which is expediently selected depending on the size and the inertia of the bobbins to be wound, so that the bobbins can reach their normal speed, whereupon the Yarn is discharged on the circumference of a guide drum for the purpose of supplying the cops rotating at normal speed.
The thread guide according to the invention is characterized in that between the rotatable, tubular guide member and a stationary member, a braking device for reducing the speed of the guide member by frictional engagement is inserted, the thread being held by the guide member out of contact with the guide device until the thread package is its has reached normal winding speed.
The invention is explained below with reference to the drawing, for example. Show it:
Fig. 1 is a front view of the thread guide with the features of the invention in operative connection with a cop core and a grooved cop drive and yarn guide drum for the cop core.
2 shows an exploded view of the braking device assigned to the tubular guide member, on an enlarged scale,
Fig. 3 is a cross-section along the line 3-3 in Fig.
4 by the braking device according to FIG. 2, on a further enlarged scale, and
FIG. 4 shows a sectional side view through the braking device according to FIG. 2.
Before describing the yarn guide according to the invention in detail, it should be pointed out that although it was specially developed for use in bobbin machines according to US Pat. No. 2,764,362 and is shown for the purpose of description in connection with the associated components of such a machine, equally suitable for use in other winding machines and can actually be used in any system for winding yarn that has a constantly moving yarn guide device, for example in the form of a grooved drum or
Roller or the like. As well as a cop core, which at any point in time of the Aufspulvo, rg, angs has to be brought practically from a rest position or from standstill to winding speed.
In fact, the field of application of the yarn guide according to the invention extends to all cases in which a moving or unwinding yarn thread has to be temporarily held in a position offset with respect to its normal movement path and must be returned to its normal movement path after a certain period of time.
In order to explain the invention in detail, only a portion of the machine according to U.S. Patents 2,764,362 and 3,055,602 is shown in the drawings, which is sufficient for a full understanding of the invention and its field of application. The reference numeral 10 denotes the cops wound onto a conical or conical yarn holder or bobbin 12 on a winding core 14. The winding core 14 is rotatably mounted on a shaft 16 which is connected to the remaining components of the machine, not shown, that the cops becomes steadily larger when the yarn is wound up.
According to the drawing, the machine is set up for winding a conical or conical bobbin, but it is evident that other winding shapes can also be produced by replacing the conical winding core and thread holder with other winding cores and thread holders that are suitable for producing the respective desired winding formations .
The bobbins 10, the yarn holder 12 and the winding core 14 are set in rotation by the frictional contact of the winding circumferential surface with the circumference of an elongated, cylindrical drive drum or roller 18 which is arranged in a rotationally fixed manner on a shaft 20. As already indicated, the shaft 20 rotates continuously; the drive device for the shaft is not shown in the drawings. The drum 18 is provided on its circumference with an endless groove 22 which is able to grasp the yarn fed to the cops 10 and to guide it back and forth along the cops, the drum axis for this reason being essentially at right angles to the path of movement of the cops 10 running yarn is arranged.
Means are provided which are able to give the cops a backward movement from the drive position according to FIG. 1 into a rest or standstill position in order to bring them to a standstill when the yarn supply is interrupted. This movement device is explained in more detail in US Pat. No. 2,764,362, but is not within the scope of the invention and for this reason is not described in more detail.
In addition to the end of the cops 10 and the drum 18 on the left according to FIG. 1, a vertically arranged bracket 24 is provided which forms part of the rigid frame of the machine and of which only the upper end is illustrated in the drawing. At this end of the
Bracket 24 is a yarn knotter 26 is attached, which has a box-like housing receiving its operational facilities. The details of this knot, preferably the one in U.S. Patent
2 670 230 disclosed knotters
Form part of the invention.
A holder 30 is provided on the frame holder 24
With the help of the base of the holder 30 and the holder 24 penetrating screws 31 and nuts.
A stub shaft 40 is at one end in the
Mounted bracket 24 and is at a distance from the axis of the drum 18 in a perpendicular above this
Level horizontally from the bracket 24. The inner end of the stub shaft 40 or remote from the holder 24 is arranged horizontally at a distance from the end of the Hal age 30, this distance or
Gap preferably within the longitudinal extension of the drum 18 extends over most of its length. In the intermediate space defined between the holder 30 and the stumble shaft 40, an elongated tubular member 32 is rotatably mounted, the example, made of a plastic such as nylon, and is provided on its circumference with a spiral groove 34 narrow pitch. At its right end according to FIG. 1, the tubular member 32 is provided with a recess for
Including a not shown, by its installation position hidden slide bearing for storage of the link
32 is provided on the end of the holder 30 for rotational movement. The left end of the tubular member 32 is rotatable in a manner to be described
Stub shaft 40 supported.
The purpose of the tubular member 32 provided with the spiral groove to catch is, the released from the knotter 26, reconnected
Take up thread, the thread in a cut from the groove 34 and the member 32 is set in rotation as a result of the frictional contact between the thread and the side flanks of the groove.
During this rotary movement, the thread is because of the
Incline of the groove continued along the link 32 until it descends from the right end of the link and falls down onto the circumference of the drum 18 to be grasped by the groove 22 and guided back and forth along the cops 10. For this purpose, the pitch angle of the spiral groove 34 must be chosen so that the
Thread to the right towards the free end of the
Link 32 is continued. In the illustrated arrangement, the thread runs over the link 32 and around the ses. The groove 34 must therefore be right-handed, i.e. H. the pitch angle of the spiral groove 34 runs in the direction of movement of the yarn from right to left.
In more general terms, the pitch angle of the groove must always, seen in the direction of movement of the yarn, from
Run away from the end of the tubular member from which the yarn is to be dispensed. If the yarn thread according to FIG. 1, for example, in opposite directions
Direction, d. H. towards the viewer of the
Drawing, would run and at the same end of the
Member 32 should run, the slope of the groove should run opposite to the slope shown; if in this case the thread is on the other
Should the end expire, the slope direction of the groove would be the same as shown.
It can be seen that the length of time during which the thread is held on the link 32 is determined by three factors: firstly by the speed of movement of the yarn, secondly by the pitch of the spiral groove 34 and thirdly by the effective length of the link 32, i. H. the distance between the point at which the yarn enters the member 32 and the end at which the yarn is dispensed. Although the member 32 can be designed by various combinations of these factors so that the yarn is held on it for different periods of time, these factors can not be coordinated in such a way that the thread during the period of time it takes to reach normal operating speed , heavy Kopse is required, is held on the limb 32.
Although this period of time can be lengthened by using a very small pitch angle for the spiral groove 34, this measure is subject to considerable limitations, since there must be some friction between the yarn and the groove and this friction is primarily a function of the pitch angle of the spiral groove 34 .
The preceding description is limited. relates essentially to the parts of the winder disclosed in U.S. Patents 2,764,362 and 3,055,602 on which the more detailed description of the invention is based.
The sleeve or end cap 42 is in such a position by means of an adjusting screw 44. attached to the stub shaft 40 so that the tapered end of the stub shaft extends into the large recess provided in the cap 42.
The braking device is arranged in the large recess of the cap and extends into one end of the tubular guide member 32. It has a central core or seat member 46 which has a through transverse bore 48 for receiving a helical spring 50 and two ball detents 52 is provided. A locking or clamping sleeve 54 has a plurality of flat ball sockets 56 at predetermined points along its inner surface and is pushed over the seat member 46 and the catches 52. The clamping sleeve 54 can be rotated around the seat member 46 and is prevented from axial displacement by a holding member 58 which is pressed onto the thinner end of the seat member 46 with a press fit.
At the other end of the seat member 46, a plurality of pockets or recesses 60 are provided symmetrically around its circumference, the sides of which are open to the side surface of the seat member 46. On the same side of the seat member 46, a thrust bearing 62 is arranged in its center, over which an end flange 64 enclosing the open sides of the recesses 60 is pressed with a press fit.
The recesses 60 each receive a braking segment 68 in the form of an elongated member with rounded ends. These segments are dimensioned such that they can easily enter the recesses and fall out of them, but cannot simultaneously rotate about an axis running parallel to the axis of the seat member when they are held in the seat member. A plurality of locking or clamping claws 70 project in the axial direction from the clamping sleeve 54, the number of which corresponds to the number of recesses 60 present. When the clamping sleeve 54 is held in a predetermined position by a set of ball sockets 56 and detents 52, the clamping claws 70 at least partially cover the entry ends to the recesses 60 while holding the brake segments 68 in their respective recesses.
The clamping claws 70 are distributed at unequal distances from one another, so that the entry ends of the recesses 60 when the clamping sleeve 54 is rotated in one direction around the seat member 46 through the other sockets 56 into which the catches 52 are pressed, open certain successive positions one after the other and thus make it possible for the brake segments 60 to be able to come free from their respective recesses. According to FIG. 3, the four clamping claws 70 are arranged, for example, in such a way that when the clamping sleeve is rotated counterclockwise, first the left, then the right and finally the upper and lower cutouts are opened simultaneously.
By turning the clamping sleeve clockwise, the recesses are closed in the reverse order, so that the brake segments 68 are pushed back into their respective recesses 60. This process is facilitated by the fact that the front edges of the clamping claws 70 are beveled and are thus able to interact with the rounded edges of the brake segments 62.
The unit described above is attached to the end of the tubular guide member 32 in that the outer surface of the holding member 58 is press-fit against an insert 66 in the guide member.
With the brake segments 68 held in their respective recesses with the aid of the clamping claws 70, the brake device is inserted into the enveloping cap 42 already attached to the winding machine in such a way that the pointed end of the stub shaft 40 engages the thrust bearing 62. The thinner end of the holder 30 is then inserted into the thrust bearing provided at the other end of the tubular guide member 32, while the base of the holder 30 is attached to the machine by means of screws 31 together with nuts.
In this position, the tubular guide member 32 can rotate freely.
The mode of operation of the guide member 32 together with the associated braking device depends mainly on the count of the count of the yarn to be wound up, although the size and weight of the cone-shaped cops produced represent a further factor.
When yarns of finer counts are wound up, it can turn out that no braking of the tubular guide member 32 is necessary, since this finer yarn has a relatively low coefficient of friction. For this reason, when pulling this yarn through the spiral groove 34, the mass of the tubular member alone can be sufficient to retard the rotational movement of this member in such a way that the yarn is further displaced sufficiently slowly in the axial direction of the guide member to allow the cops 10 to reach their winding speed before the yarn falls into the groove 22. Under these conditions, the guide member operates in the same manner as described in U.S. Patent 3,055,602.
However, if a yarn of coarser counts is wound, it can be seen that much more friction is generated between the yarn and the tubular member 32, so that the member 32 is much more responsive to the frictional tension of the yarn passing through the groove 34 and rotates faster, the yarn faster to feed the guide drum 18. In these cases, once the twine has been released from the knotter, the rotational movement of the tubular member 32 must be retarded in order to hold the twine on the guide member long enough for the bobbin 10 to reach its normal winding speed before the twine enters the endless groove 22 of the drum 18 entered.
This delay is achieved in that, with the aid of the braking device described above, a braking force is applied to the tubular member 32 rotating at normal speed, so that the yarn requires a significantly longer time to travel the full length of the spiral groove provided on the outer surface of the tubular member to expire. The conical bobbin has enough time to reach its full operating speed before the yarn at the end of the guide link is placed on the guide device or
drum expires. Of course, above the counts of the count of the count of the yarn to be wound up, there is the additional factor of the size and weight of the bobbins. Since a more massive yarn cops evidently has a greater inertia and therefore requires a longer period of time to reach its winding speed, it is obvious that if the reconnection of a broken thread is to be carried out only on cops of considerable size and weight, the braking device is actuated in this way would have to apply a proportionally greater force than in the case of smaller and lighter yarn heads.
The braking device is actuated by inserting a pin into a bore 72 provided in the side wall of the end cap 42. The tubular guide member 32 is then rotated by hand until the pin falls into an opening 74 provided in the circumference of the clamping sleeve 54, whereby the Clamping sleeve is prevented from rotating with the tubular guide member 32. At this point, a marking 76 provided on the outer surface of the guide member 32 is in correspondence with the first marking 78 on the cap 42, the brake segments all being clamped in their respective recesses. The tubular guide member can then be further rotated by hand in order to bring the marking 76 into alignment with one of the other markings 78.
The guide member 32 is then held or locked in one of these positions by the catches 52 pushed into the corresponding ball sockets 56. As the tubular guide member continues to rotate from its initial position, more and more recesses 60 are exposed as the Klemru claws 70 continuously rotate away from the entry ends to these recesses. In the process, more and more brake segments 68 come partially out of their associated recesses 60, their rounded front ends coming into contact with the inner surface of the end cap 42.
From the above it can be seen that the number of brake segments to be released by the operator depends on the count of the yarn to be wound and on the size and consequently the inertia of the conical yarn heads to be built up. The coarser the yarn count and the larger and heavier the bobbin, the greater the number of brake segments to be released. The finer the yarn and the smaller and lighter the bobbin to be built up, the smaller the number of segments to be released must be.
As soon as the operator has brought the clamping sleeve into the desired position, the pin is pulled out of the bore 72 and the opening 74 so that the tubular guide member and the clamping sleeve can turn as a unit.
In operation of the tubular guide member 32, the yarn runs in the spiral groove 34 over this member.
The friction generated between the yarn and the spiral groove causes the guide member to rotate, moving the yarn towards the other end of the guide member. I.