Formschacht zum Einhüllen von Stückgütern in einen Packmittelschlauch
Die Erfindung bezieht sich auf einen Formschacht zum Einhüllen von Stückgütern in einen Padkmittel- schlauch, mit einem flachen tGrundkörper und lotrecht auf diesem stehenden Seitenwandungen, die in zueinander und zum Grundkörper parallele Deckeneiemente übergehen, wobei die Seitenwandungen und die Decken- elemente zum Padlunitteischlauch schräge Leitkanten aufweisen.
Es sind bereits Formschächte bekannt, die schulterförmige Umlenkflächen aufweisen oder bei denen vier jeweils von den Kanten des Form- oder Fililsehachtes ausgehende Folienumtlenkkanten vorgesehen sind. Diese sind dymmetrisch und geneigt zur Schachtlängsachse angeordnet, so dass je zwei zu einer Schachtseite gehörige Umlenkkanten in einer Ebene liegen.
Diese Form schächte sind in erster Linie für senkrecht verlaufende Packmittelschläuche geeignet. Sie dienen nur zur Herstellung von Überlappungsnähten.
Weiterhin sind auch Formschächte für horizontal hergestellte Padkmittelschläuche bekannt, bei denen lotrecht auf einem flachen Grundikörper Seitenwandungen befestigt sind, die in zueinander und zum Grundkörper parallele Deckenelemente übergehen. Die Seitenwandungen und die Deckenelemente weisen auf der Seite der Packmittelzuführung schräge Leitkanten auf. Um die Packmittelbahn bereits mit einer gewissen Vorspannung zuzuführen, sind an den Seitenwandungen kegelförmige Spreizbleche befestigt.
Auch mit diesen Formschächten können lediglich Überlappungsnähte hergestellt werden.
Andere bekannte Vorrichtungen stellen Flossennähte her, indem die Enden der Packmittelbahn zusammengeführt werden, so dass sie etwa rechtwinklig vom Boden des Packmitteischlauches abstehen. Hinter dem Formschacht sind mit den Umfängen zusammenarbeitende Heissiegel- oder Schweissrollen vorgesehen, die die Flossennaht verschweissen bzw. siegeln. Den Siegel- bzw.
Schweissrollen ist eine Faltweiche nachgeordnet, die die abstehende Fqassennaht umlegt.
Vorrichtungen dieser Art erfordern eine grosse Baulänge. Sie sind nur zur Herstellung von Flossennähten geeignet. Insbesondere bei weichen, biegsamen Packmitteln, wie Polyäthylen kann die Flossennaht nicht oberhalb des Packmittelschlauches gebildet werden, da das Material zusammenfällt. Weiterhin ist es schwierig, die Packmittelbahn straff um die Packgüter zu spannen. Die Stirnflächen der Schweiss- bzw. Siegelrollen strahlen Wärme zum Paokmittelschlauch ab, so dass die Gefahr besteht, dass die Oberfläche des Packmittelschiauches durch die Wärmeeinwirkung wellig wird.
Schliesslich sind auch Vorrichtungen bekannt, bei denen an einer Kante eines Padkmittelschlauches eine Überiappungsnaht oder eine Flossennaht hergestellt werden kann. Für das Herstellen von Eitossennähten sind jedoch auch hier zusätzliche dem Formschacht nach geordnete Schweiss- oder Heissiegelrollen und eine Faltweiche erforderlich. Auch auf diese Vorrichtung treffen die bereits erwähnten Nachteile einer grossen Baulänge und der ungünstigen Wärmebeanspruchung der Packmittelbahn zu. Die Flossennaht kann ebenfalls nicht auf der Oberseite des Packmitteischlauches gebildet werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formschacht zu schaffen, mit dem Flossennähte sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite des Packmittelschlauches hergestellt werden können und der keine grössere Baulänge erfordert als bei der Herstellung von Überlappungsnähten. Weiterhin soll der Form schacht ohne wesentliche Änderungen für die Herstellung sowohl von Flossennähten als auch von Überlappungsnähten geeignet sein.
Dies wird bei einem Formschacht mit einem flachen Grundkörper und lotrecht auf diesem stehenden Seitenwandungen, die in zueinander und zum Grundkörper parallele Deokenelemente übergehen, wobei die Seitenwandungen und die Deckelemente zum IPadkmittel- schlauch schräge ; Leitkanten aufweisen, dadurch erreicht, dass das untere Deckenelement eine sich bis zur Stossstelle des Padkmittelschlauches erstreckende Breite aufweist, während das obere Deckenelement über die Stoss sterile hinaus verbreitert ist und dass auf dem unteren
Deckenelement ein Leitkörper vorgesehen ist.
Die Ver wendung eines Leitkörpers gestattet in Verbindung mit dem lediglich bis zur Stossstelle reichenden unteren Dedkenelement die Herstellung umgelegter Flossennähte, auch auf der Oberseite einer Packmittelbahn, ohne die
Baulänge der für die Herstellung von Überiappungsnäh- ten bekannten Formschächte zu vergrössern.
Um den Formschacht gleichzeitig für die Herstellung von Überlappungsnähten verwenden zu können, kann das -untere Deckenelement etwa in Richtung des Packmittelschlauches geteilt und in Richtung seiner Leltkante über die Nahtstelle hinaus verstellbar sein.
Zwedkmässigerweise kann der Leitkörper als in Längsrichtung verstellbares in der Ebene des unteren Deckenelementes schräg zum Packmittelschlauch ange ordnetes Lineal ausgebildet sein. Die den Rand der Packmittelbahn berührende Stirnfläche des Lineals kann abgeschrägt sein.
Wenn die Seitenwandungen in Richtung des Padkmittelschlauches geteilt und gegeneinander verschiebbar ausgebildet sind, lassen sie sich so einjustieren, dass die Packmittelbahn mit etwa gleichmässiger Spannungsverteilung zu einem Packmittelschlauch geformt wird. Diese Spannungsverteilung ! kann weiterhin durch ein am Grundkörper angeordnetes Spreizblech, das sich entgegen der Zuführrichtung der Packmittelbahn keilförmig verbreitert, günstig beeinflusst werden. Weist das obere oder das obere und untere Deckenelement im Bereich der zusammengelegten Ränder der Padkmittelbahn eine Aussparung auf, so lässt sich das Heisssiegel-oder Schweisswerkzeug unmittelbar über den Formschacht in die Aussparung einschwenkbar anordnen.
Die Erfindung wird nachfolgend an vier Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung eines Ausführungsbeispieles eines Formschachtes,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Form schachts nach Figur 1 mit dem zugeführten Packgut,
Fig. 3 eine Draufsicht des Formschachts nach Fig. 1,
Fig. 4 den Schnitt in Richtung A - A von Fig. 2,
Fig. 5 den Schnitt in Richtung B - B der Fig. 2,
Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Formschachts,
Fig. 7 eine vereinfachte perspektivische Ansicht des Formschachtes mit einer Heissiegeleinrichtung und
Fig. 8 eine vereinfachte perspektivische Ansicht des Formschachtes mit einer Schweisseinrichtung.
Auf dem flachen IGrundkörper 1, der am Gestell der Verpackungsmaschine befestigt ist, sind Seitenwandungen angeordnet. Diese bestehen jeweils aus einer unteren Wandungshälfte 2 bzw. 3 und einer oberen Wandungshälfte 4 bzw. 5. Die unteren Wandungshfiiften werden jeweils durch Laschen 6 und Schrauben 7 und die oberen Wandungshälften durch Laschen 8 und Schrauben 9 gehaltert. Die Laschen 8 weisen Langlöcher 10 auf, durch die die Schrauben 9 hindurchgeführt werden. Die oberen Wandungen 4 und 5 gehen in Deckenelemente 11, 12 über. Diese Deckenelemente sind zueinander und zum Grundkörper 1 parallel ausgerihtet. Der Spalt zwischen dem unteren Deckenelement 11 und dem oberen Decken- element 12 entspricht etwa der doppelten Packmitteldicke.
Durch die Schraube 9 ist ebenfalls ein Halte winkel 13 am Grundiörper befestigt. Ein Lineal 14 ist mit einem Langloch 15 versehen und mit einer Schraube 16 an dem Haltewinkel 13 verstellbar befestigt. Auf der Zuführseite des Formschächtes ist ein Spreizblech 17 durch eine Halterung 18 mit dem Grundkörper 1 ver bunden.
Die Herstellung eines Packmittelschlauches 19 aus der Padkmittelbahn 20 mit Hilfe des Formschachtes wird anhand des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 bis 5 näher beschrieben. Die Zuführung der Packmittelbahn 20 und des Packgutes 21 ist aus Fig. 2 ersichtlich. Um das Pack mittel in den Figuren besser hervorzuheben, ist es strich punktiert dargesteiiflt. Die Packmittelbahn 20 wird in Höhe des t : Grundkörpers 1 auf einem Förderband 22 zugeführt.
Auf der Packmittelbahn 20 liegen die Packgüter 21 in gleichmässigen Abständen auf. Unmittelbar vor dem
Formschacht wird die Packmittelbahn 20 über eine Um lenkschiene 23 schräg nach unten zurückgeführt. Die Packmittelbahn wird mittels einer lose mitlaufenden Rolle 24 umgelenkt und dem Form schacht zugeführt. Der mittlere Teil wird über das Spreizblech 17 in den Form schacht hineingezogen und bildet die untere Fläche des Padkmittelschlauches. Das Packgut 21 wird auf diesen unterenTeil des Padkmittelschlauches 19 von dem vor der Umlenkschiene 23 befindlichen Teil der Packmittelbahn 20 befördert und dabei ìüber den dazwischenliegen- den Spalt hinweggeschoben.
Die seitlichen Teile der Packmittelbahn 20 werden durch das Spreizblech 17 gespannt und teils über die Leitkanten 25; 26; 27 und 28 der Seitenwandungen, teils über die äusseren Flächen der Deckenelemente 11 und 12 sowie deren Leitkanten 30 und 31 gezogen und dabei zu dem Packmittelschlauch 19 geformt. Um Eiossennähte herzustellen, wird das Lineal 14 bis an die I Kreuzungsstelle der Leitkanten 30, 31 der Deckenelemente 11, 12 herangeführt. Durch die abgeschrägte Stirnfläche 32 des Lineals 14 wird der für die Flossennaht vorgesehene Rand 33 der Packmittelbahn 20 abgehoben.
Der Rand 33 wird dadurch zu (J, gestrafft, so dass dieses Ende der Packmittelbahn aus dem Inneren des Formschachtes über die Kante 34 des unteren Deckenelementes 11 wieder herausgeführt wird und sich zwischen dem unteren und dem oberen Deckenelement befindet. Der andere Rand 35 der Packmittelbahn wird wie bei der allgemein bekannten Herstellung von Überlap- pungisnähten vollständig über die Leitkante 31 in das Innere des Formschachtes hereingezogen.
Die Ränder 33 und 3-5 liegen im Formschacht von der'Stossstelle 36 bis zu ihren ! Aussenkanten überein- ander und bilden damit eine Flossennaht 37, die auf den Packmittelschiauch 19 umgelegt ist.
Bei dem in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das untere Deckenelement 11 in Richtung des Pa mittelschlauches geteilt, so dass es nunmehr aus zwei Hälften 111 und 112 besteht. Die Hälften werden durch eine Lasche 38 miteinander verbunden, wobei die Lasche 38 auf der Hälfte 111 starr befestigt ist, während eine Schraube 39 in dem Langloch 40 der Lasche 38 feststellbar ist. Die Fig. 6 stellt die Verwendung des Formschachtes für die Herstellung einer Überlappungsnaht 41 dar, Das Lineal 14 ist in Fig. 6 im Interesse einer deutlicheren Darstellung nicht mit gezeichnet. Es wird bei der Herstellung von Überlappungsnähten etwas abge hoben, so dass der Rand der Verpackungsbahn unter dem Lineal 14 über die obere Fläche der Deckenelemente 11'1; 112 in den Formschacht gezogen wird.
Der gleiche Effèkt. lkann natürlich auch erzielt werden, wenn man das untere Deckenelement 11 nicht gegen Deckenele- mente 111, 112, sondern gegen ein entsprechend grösseres Deckenelement auswechselt. Das Umrüsten des Formschachtes von der Herstellung einer Flossennaht zur Herstellung einer Uberlappungsnaht oder umgekehrt ge schieht folglich entweder durch Verstellen der Deuken- elemente 111 und 112 oder durch Auswechseln des Deckenelementes 11 gegen ein Deckenelement, dessen Breite iüber die Stossstelle 36 des Packmittelschlauches herausragt.
Will man die Ränder der Packmittelbahn miteinander heisssiegeln, so ist es zweckmässig, entsprechend Fig. 7 das obere Deckenelement an der Nahtstelle mit einer Aussparung 42 zu versehen und in diese Aussparung eine Heisssiegelrolle 43 einzuführen, die die Nahtstelle siegelt.
Figur 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel für die Herstellung geschweisster Nähte. Dabei ist es zweckmässig, sowohl im oberen als auch im unteren Deckenelement im Bereich der Naht des Padkmittelschlauches Aussparungen 42, 44 vorzusehen und ein vorzugsweise als Schleifbügel 45 ausgebildetes Schweisswerkzeug auf die Naht einwirken zu lassen.
Die dargestellten Ausführungsbeispiele beziehen sich auf Formschächte für Packmittelschläuche mit in der Mitte angeordneter Naht. Man'kann selbstverständlich auch diese Naht aussermittig herstellen, indem das Spreizblech und die Wandungen bzw. Deckenelemente asymmetrisch ausgebildet sind.
IDie dargestellten Ausführungsbeispiele beziehen sich auf die Padkmittelzuführung von unten her. Der Form schacht lässt sich aber auch für die Packmittelzu- führung oberhalb des Formschachtes verwenden, indem er um 1800 gedreht am Gestell der Verpaokungsmaschi- ne befestigt wird.
Shaped shaft for wrapping piece goods in a packaging tube
The invention relates to a molded shaft for wrapping piece goods in a padk medium hose, with a flat base body and side walls standing vertically on this, which merge into ceiling elements parallel to one another and to the base body, the side walls and the ceiling elements sloping leading edges towards the padlunite tube exhibit.
Shaped shafts are already known which have shoulder-shaped deflecting surfaces or in which four film deflecting edges are provided, each starting from the edges of the shaped or filamentary shaft. These are arranged symmetrically and inclined to the longitudinal axis of the shaft, so that two deflecting edges belonging to one shaft side lie in one plane.
These shaped shafts are primarily suitable for vertically running packaging tubes. They are only used to make overlap seams.
Furthermore, molded shafts for horizontally produced padding material hoses are known in which side walls are fastened vertically on a flat base body, which merge into ceiling elements that are parallel to one another and to the base body. The side walls and the ceiling elements have inclined guide edges on the side of the packaging material feed. In order to feed the packaging material web with a certain pre-tension, conical expansion plates are attached to the side walls.
With these molded shafts, too, only overlap seams can be produced.
Other known devices produce fin seams in that the ends of the packaging material web are brought together so that they protrude approximately at right angles from the bottom of the packaging material tube. Behind the molding shaft there are provided hot-sealing or welding rollers that work together with the circumferences and that weld or seal the fin seam. The seal or
Welding rollers are followed by a folding switch that folds over the protruding Fqassennahs.
Devices of this type require a great overall length. They are only suitable for making fin seams. Particularly in the case of soft, flexible packaging such as polyethylene, the fin seam cannot be formed above the packaging tube because the material collapses. Furthermore, it is difficult to stretch the packaging material web tightly around the packaged goods. The end faces of the welding or sealing rollers radiate heat to the packaging tube, so that there is a risk that the surface of the packaging tube will become wavy as a result of the action of heat.
Finally, devices are also known in which an overlap seam or a fin seam can be produced on one edge of a padding hose. For the production of ovarian sutures, however, additional welding or hot-sealing rollers and a folding gate are required here as well. The above-mentioned disadvantages of a long overall length and the unfavorable thermal stress on the packaging material web also apply to this device. The fin seam can also not be formed on the upper side of the packaging tube.
The invention is based on the object of creating a molding shaft with which fin seams can be produced both on the upper side and on the underside of the packaging tube and which does not require a greater overall length than when producing overlap seams. Furthermore, the shaft should be suitable for the production of both fin seams and lap seams without significant changes.
In the case of a molded shaft with a flat base body and side walls standing vertically on this, which merge into Deok elements parallel to one another and to the base body, the side walls and the cover elements being inclined towards the iPad center hose; Have leading edges, achieved in that the lower ceiling element has a width extending up to the joint of the padding material hose, while the upper ceiling element is widened beyond the joint sterile and that on the lower
Ceiling element a guide body is provided.
The use of a guide body in conjunction with the lower decking element, which only extends as far as the joint, allows the production of folded fin seams, even on the upper side of a packaging web, without the
To increase the overall length of the molded shafts known for the production of overlapping seams.
In order to be able to use the molding shaft at the same time for the production of overlapping seams, the lower ceiling element can be divided approximately in the direction of the packaging tube and adjustable in the direction of its lelting edge beyond the seam.
The guide body can be designed as a ruler which is adjustable in the longitudinal direction and is arranged obliquely in the plane of the lower ceiling element relative to the packaging tube. The end face of the ruler touching the edge of the packaging material web can be beveled.
If the side walls are divided in the direction of the padding tube and are designed to be displaceable relative to one another, they can be adjusted so that the packaging material web is formed into a packaging tube with approximately even tension distribution. This distribution of tension! can furthermore be favorably influenced by an expanding plate which is arranged on the base body and widens in a wedge shape counter to the feed direction of the packaging material web. If the upper or the upper and lower ceiling element has a cutout in the area of the folded edges of the padding center web, the heat-sealing or welding tool can be arranged so that it can be pivoted into the cutout directly above the molding shaft.
The invention is explained in more detail below using four exemplary embodiments. Show it:
1 shows a diagrammatic representation of an exemplary embodiment of a molding shaft,
Fig. 2 is a side view of the mold shaft according to Figure 1 with the supplied packaged goods,
FIG. 3 is a top view of the molding shaft according to FIG. 1,
Fig. 4 shows the section in direction A - A of Fig. 2,
Fig. 5 shows the section in direction B - B of Fig. 2,
6 shows a further embodiment of a molding shaft,
7 shows a simplified perspective view of the molding shaft with a heat sealing device and
8 shows a simplified perspective view of the molding shaft with a welding device.
Side walls are arranged on the flat I base body 1, which is fastened to the frame of the packaging machine. These each consist of a lower wall half 2 or 3 and an upper wall half 4 or 5. The lower wall halves are each held by tabs 6 and screws 7 and the upper wall halves by tabs 8 and screws 9. The tabs 8 have elongated holes 10 through which the screws 9 are passed. The upper walls 4 and 5 merge into ceiling elements 11, 12. These ceiling elements are aligned parallel to one another and to the base body 1. The gap between the lower ceiling element 11 and the upper ceiling element 12 corresponds approximately to twice the packaging material thickness.
By the screw 9 a holding bracket 13 is also attached to the base body. A ruler 14 is provided with an elongated hole 15 and adjustably fastened to the bracket 13 with a screw 16. On the feed side of the shaped shaft, a spreader plate 17 is ver by a holder 18 with the base body 1 connected.
The production of a packaging tube 19 from the padding material web 20 with the aid of the molding shaft is described in more detail with reference to the exemplary embodiment according to FIGS. The feeding of the packaging material web 20 and the packaged goods 21 can be seen from FIG. In order to better emphasize the packaging in the figures, it is shown with dash-dotted lines. The packaging material web 20 is fed on a conveyor belt 22 at the level of the base body 1.
The packaged goods 21 rest on the packaging material web 20 at regular intervals. Immediately before
Shaft the packaging material web 20 is guided back obliquely downward via an order guide rail 23. The packaging material web is deflected by means of a loosely rotating roller 24 and fed to the mold shaft. The middle part is drawn into the mold shaft via the expansion plate 17 and forms the lower surface of the padding agent hose. The packaged goods 21 are conveyed onto this lower part of the padding tube 19 from the part of the packing material path 20 located in front of the deflecting rail 23 and, in the process, pushed over the gap in between.
The lateral parts of the packaging material web 20 are stretched by the spreading plate 17 and partly over the leading edges 25; 26; 27 and 28 of the side walls, partly drawn over the outer surfaces of the ceiling elements 11 and 12 and their leading edges 30 and 31 and thereby formed into the packaging tube 19. In order to produce oval seams, the ruler 14 is brought up to the point of intersection of the leading edges 30, 31 of the ceiling elements 11, 12. The edge 33 of the packaging material web 20 provided for the fin seam is lifted off by the beveled end face 32 of the ruler 14.
The edge 33 is thereby tightened to (J, so that this end of the packaging material web is led out of the interior of the molding shaft over the edge 34 of the lower ceiling element 11 and is located between the lower and upper ceiling element. The other edge 35 of the packaging material path is drawn completely into the interior of the molding shaft via the guide edge 31, as is the case with the generally known production of overlap seams.
The edges 33 and 3-5 are located in the mold shaft from the'stossstelle 36 to their! Outer edges on top of one another and thus form a fin seam 37 which is folded over onto the packaging tube 19.
In the exemplary embodiment shown in FIG. 6, the lower ceiling element 11 is divided in the direction of the Pa medium hose, so that it now consists of two halves 111 and 112. The halves are connected to one another by a tab 38, the tab 38 being rigidly attached to the half 111, while a screw 39 can be fixed in the elongated hole 40 of the tab 38. FIG. 6 shows the use of the molding shaft for the production of an overlap seam 41. The ruler 14 is not shown in FIG. 6 in the interest of a clearer illustration. It is lifted off somewhat during the production of overlapping seams, so that the edge of the packaging web under the ruler 14 over the upper surface of the ceiling elements 11'1; 112 is pulled into the molding shaft.
The same effect. Of course, it can also be achieved if the lower ceiling element 11 is not exchanged for ceiling elements 111, 112, but for a correspondingly larger ceiling element. The conversion of the molding shaft from the production of a fin seam to the production of an overlap seam or vice versa is consequently done either by adjusting the Deuken elements 111 and 112 or by replacing the ceiling element 11 with a ceiling element whose width protrudes beyond the joint 36 of the packaging tube.
If you want to heat-seal the edges of the packaging material web, it is useful to provide the upper ceiling element at the seam with a recess 42 and to insert a heat-sealing roller 43 into this recess, which seals the seam.
FIG. 8 shows an exemplary embodiment for the production of welded seams. It is useful to provide recesses 42, 44 both in the upper and in the lower ceiling element in the area of the seam of the padding hose and to allow a welding tool, preferably designed as a grinding hanger 45, to act on the seam.
The illustrated exemplary embodiments relate to molded shafts for packaging tubes with a seam arranged in the middle. It goes without saying that this seam can also be produced off-center, in that the expansion plate and the walls or ceiling elements are designed asymmetrically.
The illustrated embodiments relate to the padding agent feed from below. The molding shaft can, however, also be used to feed the packaging material above the molding shaft by turning it through 1800 and attaching it to the frame of the packaging machine.