Vorgefertigtes, rahmenloses Wandelement und Verfahren zur Herstellung desselben Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Wandelement, insbesondere Verkleidungselement für Wände, und auf ein Verfahren zum Herstellen von sol chen Elementen.
Die Verwendung von vorgefertigten, nicht belasteten Wandelementen als ein Mittel zum Umschliessen oder Verkleiden einer Baukonstruktion ist allgemein bekannt, und es besteht eine grosse Verschiedenheit von solchen Elementen, die heutzutage im Baubetrieb zur Verfügung stehen. Einige dieser Wandelemente bilden einen Sandwich-Typs> mit Sperrholzplatten, die durch innere Traggestelle unterstützt werden, wobei das Innere mit einem geeigneten Isolationsmaterial gefüllt ist, während andere eine Kombination von Sperrholz und Metallplat ten als gespannte Aussenbekleidungen .darstellen, wäh rend noch andere Elemente Metallplatten, z. B.
Alumi nium, als Innen- und als Aussenbekleidungen auf einem Innenrahmen aufweisen, der, wie oben angegeben, mit einem geeigneten Isolationsmaterial gefüllt ist. Im allge meinen sind diese vorgefertigten Elemente als Modul einheiten hergestellt, die standardisierte Aussenabmes sungen haben, die zu üblichen Bauvertragsbedingungen passen; z. B. Wandelemente, die 120 cm breit sind und variierende Längen von 120 cm, 240 cm oder 480 cm haben, passen gewöhnlich zu Normalständerzwischen- räumen, die bei Achsweiten von 40 cm üblich sind.
Während diese für viele Bauanwendungen geeignet sind, macht die übliche Minimalbreite von 120 cm die An ordnung von Fenster- oder Türöffnungen an geeigneten Stellen gewissermassen notwendig. Ferner sind diese bekannten Wandelemente meistens in einer Grösse von 120 cm x 240 cm hergestellt, um ein aussergewöhnliches Gewicht in einer Einheit zu vermeiden, was es schwierig machen würde, sie aufzustellen.
Dies erfordert natürlich horizontale Verbindungen mit ihren Innenunterstützun- gen und bringt Probleme beim Verschliessen usw. mit sich.
Die vorliegende Erfindung erkennt diese und andere Nachteile, die den meisten Vorhangwandelementen vom Modultyp inhärent sind, und demzufolge bezweckt sie, ein verbessertes Wandelement zu schaffen, welches die meisten dieser Nachteile, wenn nicht alle, beseitigt.
Dies wird erfindungsgemäss durch ein vorgefertigtes, rahmenloses Wandelement erzielt, das aus einem Ge bilde rechtwinkliger Gesamtform mit einer Innenhaut und einer Aussenhaut besteht, die adhäsiv befestigt sind, an einer Zwischenschicht in festem Abstand voneinan- dergehalten werden, wobei die Innen- und die Aussen haut je Flanschen an den Längskanten bilden, welche Flanschen derart ausgebildet sind, dass Flanschüberlap- pungen entstehen, wenn einander entsprechende Längs kanten benachbarter Wandelemente aneinandergestos- sen werden.
Es erübrigt sich dabei völlig die Verwen dung von Innenstützrahmen. Die bevorzugten Abmes sungen dieser Wandelemente sind gewählt, um Modul- einheiten mit einem Verhältnis von Länge zur Breite zu verschaffen, das variieren kann von mindestens 5:1 bis höchstens 30:1 und vorzugsweise in der Grössenord- nung von etwa 20:1, 'd. h. etwa 30,5 cm breit ohne die Verbindungsflanschen und 600 cm lang. Die Längskan ten des Wandelementes sind, wie erwähnt, mit Flanschen versehen, so dass solche Elemente mit ihren Längskan ten gegeneinander z.
B. so miteinander verbunden wer den können, dass der Isolationseffekt des Innenkerns möglichst gut aufrechterhalten wird.
In einigen Vorzugsausführungen sind .die Aussen häute jedes Wandelementes derart profiliert, dass zu- sätzliche Steifheit entsteht, wo dies erforderlich ist, dass es adäquate Verankerung für den Innenkern aus Schaumkunststoff gibt und das architektonische Äussere erhöht wird.
Ein Verfahren zur Herstellung von Wandelementen gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Innen- und Aussenhaut in eine Form hineingebracht werden, wonach ein schäumbarer Kunststoff in den Zwischenraum zwischen der Innen- und der Aussen kante eingebracht und dieser Kunststoff in diesem Raum zum Schäumen gebracht wird, wobei ein schäumbarer Kunststoff benutzt wird, der sich selbst während des Schäumens an die Häute heftet. Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeich nung an Beispielen näher erläutert werden.
Es zeigen: Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung des oberen Teiles einer mit einem aus Winkeleisen bestehenden Rahmen versehenen Wand aus Elementen gemäss der Erfindung; Fig. 2 einen teilweisen Querschnitt der Konstruktion nach Fig. 1 gemäss der Linie II- II und eine bevorzugte Ausführung einer Verbindung zweier Wandelemente;
Fig. 3 einen teilweisen Querschnitt der Konstruktion nach Fig. 1 gemäss der Linie HI-III und die Verbin dung und Mittel zur Befestigung der Wandelemente an dem Winkeleisen; Fig. 4 eine Draufsicht eines einzigen Wandelementes nach Fig. 1; Fig. 5 eine schaubildliche Darstellung einer anderen Ausführung des Wandelementes; Fig. 6 einen Querschnitt gemäss der Linie VI-VI in Fig. 5;
Fig. 7 einen Querschnitt einer Verbindung zwischen zwei benachbarten Elementen nach Fig. 5; Fig. 8 eine schaubildliche Darstellung einer weiteren Ausführung des erfindungsgemässen Wandelementes;
Fig. 9 einen Querschnitt der Verbindung zwischen zwei benachbarten Wandelementen der gleichen allge meinen Konstruktion, wie in Fig. 8 dargestellt, wobei jedoch die Endflanschen geändert sind, um eine Doppel- schlussverbindung zu verschaffen, die fluchtende Innen- und Aussenoberflächen aufweist; Fig.10 einen Querschnitt einer Verbindung zwi schen zwei benachbarten Wandelementen gemäss Fig. B.
Eine Vorzugsausführung eines Vorhangwandele- mentes ist in den Fig. 1 und 4 dargestellt, gebildet aus Innen- und Aussenplatten oder Häuten 10, 10a aus Leichtmetall, z. B. Aluminium einer Dicke von etwa 0,08 cm oder 0,1 cm oder Stahl einer Dicke von etwa 0,05 cm, die so profiliert sind, dass Flanschenschliess- verbindungen an jeder Längskante entlang vorhanden sind.
Wie am deutlichsten in Fig. 4 gezeigt wird, ist die Aussenhaut 10a derart profiliert, dass eine versetzter Flansch 12 an einem Längsrand und ein versetzter Dop- pelflansch 14 am anderen Längsrand, die geeignet sind, den Flansch 12 einer benachbarten Haut aufzunohmen, wenn sie miteinander verbunden werden, vorhanden sind.
Die Innenplatte 10 ist derart ausgebildet, dass am einen Längsrand. ein fluchtender Doppelflansch 16 und am anderen Längsrand ein ein wenig versetzter Flansch 18 vorhanden ist, über welch letztere der Flansch 16 einer benachbarten Platte passt.
Die Platte 10 ist auch in regelmässigen Abständen derart ausgebildet, dass sich nach innen erstreckende Kanäle oder Rippen 20 vorge sehen sind, die das montierte Wandelement verstärken und auch bei der Verankerung der Kunststoffschaum- fülimasse behilflich sind.
Zur Herstellung eines solchen Wandelementes werden diese Häute 10, 10a in einer geeigneten Form angebracht, in der sie im erwünschten Abstand voneinander unterstützt werden, wonach der Raum zwischen diesen Häuten mit geeignetem Kunststoff gefüllt wird, welcher Kunststoff in dieser Form ge schäumt wird.
Die Innenschicht oder Füllmasse 10 kann jeder bekannte Schaumkunststoff sein, der eine flüssige Harzzusammensetzung hat, die geschmolzen oder zu einem festen Körper polymerisiert werden kann und die erforderliche Steifheit und Füllnasse für Hautadhäsion ergibt. Dazu ist z. B. Polyurethanschaum geeignet.
Wie am deutlichsten in Fig. 4 gezeigt wird, wird der Raum zwischen den Seitenflanschen 12 und 16 frei von der Innenfüllmasse gehalten, damit ein offener Verbin dungskanal erhalten wird, während der Raum zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen 18 und 14 mit einem geeigneten, nicht leitenden Material, z. B.
Holz, Kunststoffblöcke oder -streifen gefüllt wird. In der dargestellten Konstruktion wird ein Streifen aus Holz 22 gezeigt, der durch Adhäsion an den Schaumkern 21 und die abgebogenen Enden der Flanschen 14, 18 an seiner Stelle gehalten wird. Demzufolge ist diese Seite des Wandelementes mit einer ausragenden Zunge versehen, die genau in den offenen Kanal eines benachbarten Wandelementes passt, wie dargestellt in Fig. 1.
Da die Wandelemente viel länger als breit sind, und zwar in einer Vorzugsabmessung etwa 30,5 cm breit unkt 600 cm lang, ist ihr Einzelgewicht bedeutend geringer als das Gewicht von üblichen Moduleinheiten des allge mein bekannten Typs, und zwar in der Grössenordnung von etwa 9 kg pro Einheit. Dies bedeutet, dass jedes Element an seiner Stelle unterstützt und festgehalten werden kann durch Befestigungsmittel, die nicht in die so gebildete Wand einzudringen brauchen. Tatsächlich haben die so geformten Wandelemente eine balkenartige Struktur, wobei die Häute die Balkenflanschen und die Kunststoffüllmasse den Steg bilden.
Annehmend, dass die die Vorhangwand unterstützende Konstruktion des Bauwerks aus horizontalen Winkelementen 40 besteht, können die Wandelemente in der in Fig. 1 und 2 gezeig ten Weise angeordnet und miteinander verbunden wer den, wobei die Flanschen 12 in die Flanschen 14 grei fen, um eine Schliessverbindung zu bilden. Die Flan schen 12 und 14 sind durch Metallschrauben 50 am Holzstreifen 22 befestigt, und die Flanschen 16, 18 über lappen einander und sind ebenfalls durch Schrauben 50 am Holzstreifen 22 befestigt.
Die Wandelemente sind mittels in Bohrungen der Winkelemente 40 angeordneter Sprengnieten 52 befestigt, wie in Fig. 3 .dargestellt ist. Obwohl bei der dargestellten Konstruktion Schrauben 50 auf der Aussenseite der Wand gebraucht werden, stö ren diese nicht wesentlich. Bei einigen Anwendungen kann es vorzuziehen sein, sämtliche Verbindungen von innen aus nur durch Anwendung von Nieten 52 oder Schrauben 50, wie dargestellt, zustande zu bringen. Wenn Nieten 52 für die Befestigung der Wandelemente an einen Stützrahmen benutzt werden, brauchen diese nicht bei einer Verbindung der Wandelemente angeord net zu werden.
Die in Fig. 5 gezeigte Konstruktion ist der obenbe- schriebenen ähnlich mit dem wesentlichen Unterschied, dass, während die Aussenhaut 110a der Haut 10a ein- schliesslich der Flanschen 112, 114 identisch ist, die In nenhaut 110 so gebildet ist, dass die sich nach innen er streckenden Rippen 120 dicht umgefaltet sind, so dass die Oberfläche nahezu glatt bleibt.
Die Seitenflanschen 116, 118 der Haut 110 sind die gleichen, wie oben be schrieben, so dass im grossen und ganzen die ineinan- dergreifende Verbindung zwischen benachbarten Wand elementen dieselbe ist, wie in bezug auf die Konstruk tion in Fig. 1 beschrieben. Ein weiterer Unterschied ist aber, dass sich der Schaumkunststoffkern oder die Füll masse 121 in den Raum zwischen den Flanschen 114 und 118 erstreckt und diesen füllt.
In diesem Fall wird die Verbindung zwischen benachbarten Wandelementen aussehen, wie in Fig. 7 dargestellt, wobei Schrauben 50 in den Kunststoffkern 121 dringen oder Öffnungen in diesen Kern gebohrt sind und Nieten 52 gebraucht wer den. Diese letzte Methode wird auch angewandt in bezug auf die Befestigung der Wandelemente an das Unterstüt- zungswinkelstück 140, wie z. B. in Fig. 5 gezeigt ist.
Da diese Konstruktion des Wandelementes sogar leichter ist (alles Schaumkern), kann die Befestigung entweder bei einer Verbindung oder an einer beliebigen Stelle des Wandelementes durch die Verwendung von Sprengnie- ten 52 zustande kommen, wie in Fig. 6 dargestellt ist.
Eine noch andere Ausführungsform ist in Fig. 8 dar gestellt, wo die Rippen 20 und 120 weggelassen und die Seitenflanschen <B>216</B> und 218 der Innenplatte geändert sind, so dass sie eine Doppelschliessverbindung ergeben, wie in Fig. 10 dargestellt ist. In dieser Ausführung ist, wie in Fig. 8 dargestellt, der Raum zwischen den Flan schen 214 und 218 mit mehreren in einem Abstand voneinander befindlichen Füllmitteln 222 aus Holz oder Kunststoff versehen, wobei die dazwischenliegenden Räume an der Längsseite entlang mit dem Kunststoff kernmaterial gefüllt sind.
Die Anordnung in Längsrich tung in Abständen voneinander der Füllmittel 222 ist der erwünschten Anbringungsstelle von Befestigungs schrauben 50 oder Nieten 52 angepasst, so dass zusätz liche Unterstützung oder Anker an diesen Stellen ver schafft werden.
Fig. 9 zeigt eine andere Variation, wo die Flanschen 312, 314, 316, 318 gekürzt sind und die Breite der Füll mittel 322 in derartiger Weise vermindert ist, dass die daraus entstehende Doppelschliessverbindung eine ver- hältnismässig glatte, ununterbrochene Vorder- und Hin terfläche ergibt. Es wird aus der vorangehenden Be schreibung und der beiliegenden Zeichnung klar sein, dass die Flanschenvariationen, wodurch die alternativen Verbindungskonstruktionen möglich sind, auf jede dar gestellte Wandelement-Konstruktion anwendbar sind, z.
B. .die in Fig. 9 dargestellte Verbindungskonstruktion könnte bei .den in Fig. 1 und 5 dargestellten Konstruk tionen gebraucht werden, indem man die dargestellten Flanschenvariationen anfertigt.
Während :eine Vorzugsmodulgrösse einer Grösse von 20:1 in bezug auf die Länge und Breite entspricht, kann dieselbe allgemeine Konstruktion gebraucht werden um Wandelemente einer Grössenordnung von etwa 5:1 bis etwa 30:1 herzustellen. Es wird auch klar sein, dass die gleiche allgemeine Konstruktion gebraucht werden kann, um Vorhangwandelemente von Normalgrösse herzustellen. Es ist aber zu bemerken, dass .die verhält- nismässig geringe Breite der bevorzugten Wandelemente deutlich Vorteile in bezug auf die Lage der Wandöff nungen, wie z. B. Fenster und Türen ergeben.
Diese können an nahezu jeder erwünschten Stelle angebracht werden, ohne dass es nötig ist, die üblichen, beschrän kenden Faktoren bei vorgefertigt Normalwandelementen zu berücksichtigen, d. h. alles muss dabei so angebracht werden, dass einer Spannweite von 120 cm entsprochen wird. Die relativ grosse Länge der Wandelemente ver mindert auch stark die Notwendigkeit von horizontalen Verbindungen und die damit verbundenen Probleme von Abschliessung gegen die Wettereinflüsse.
Die Abwesenheit von jedem Metall oder leitenden Materialien zwischen den Verbindungen und von Haut zu Haut verleiht,der so gebildeten Vorhangwand Maxi malisolationsmerkmale. Diese Konstruktion verschafft auch Stärkefaktoren, die bei diesem Konstruktionstyp in bezug auf Windbelastung auf das Äussere ungewöhnlich sind. Da kein Innenrahmen als solcher vorhanden ist, besteht keine direkte Übertragung solcher Belastungen auf die Innenhäute.
Prefabricated, frameless wall element and method for producing the same The present invention relates to a wall element, in particular cladding element for walls, and to a method for producing such elements.
The use of prefabricated, unloaded wall elements as a means of enclosing or cladding a building structure is well known, and there is a wide variety of such elements which are available in the building industry today. Some of these wall elements form a sandwich type with plywood panels supported by internal support frames, the interior being filled with a suitable insulation material, while others represent a combination of plywood and metal panels as tensioned outer cladding, while other elements represent metal panels , e.g. B.
Alumi nium, as inner and outer cladding on an inner frame, which, as indicated above, is filled with a suitable insulation material. In general, these prefabricated elements are manufactured as modular units that have standardized external dimensions that match the usual building contract conditions; z. B. Wall elements that are 120 cm wide and have varying lengths of 120 cm, 240 cm or 480 cm, usually fit into normal stand spaces, which are common with axis widths of 40 cm.
While these are suitable for many construction applications, the usual minimum width of 120 cm makes the arrangement of window or door openings in suitable places necessary to a certain extent. Furthermore, these known wall elements are mostly made in a size of 120 cm x 240 cm in order to avoid an excessive weight in a unit, which would make it difficult to set up.
This of course requires horizontal connections with their internal supports and causes problems with locking etc. with it.
The present invention recognizes these and other disadvantages inherent in most modular type curtain wall panels and accordingly aims to provide an improved wall panel which overcomes most, if not all, of these disadvantages.
This is achieved according to the invention by a prefabricated, frameless wall element, which consists of a Ge form a rectangular overall shape with an inner skin and an outer skin, which are adhesively attached, are held at a fixed distance from one another on an intermediate layer, the inner and outer skin each form flanges on the longitudinal edges, which flanges are designed in such a way that flange overlaps arise when corresponding longitudinal edges of adjacent wall elements are pushed against one another.
The use of internal support frames is completely unnecessary. The preferred dimensions of these wall elements are chosen to provide modular units with a length to width ratio that can vary from at least 5: 1 to at most 30: 1 and preferably of the order of about 20: 1, ' d. H. about 30.5 cm wide without the connecting flanges and 600 cm long. The Längskan th of the wall element are, as mentioned, provided with flanges, so that such elements with their Längskan th against each other z.
B. so interconnected who can that the insulating effect of the inner core is maintained as well as possible.
In some preferred designs, the outer skins of each wall element are profiled in such a way that additional stiffness is created where this is necessary, that there is adequate anchoring for the inner core made of foam plastic and the architectural exterior is increased.
A method for producing wall elements according to the invention is characterized in that the inner and outer skin are brought into a mold, after which a foamable plastic is introduced into the space between the inner and outer edge and this plastic is made to foam in this space using a foamable plastic that attaches itself to the skins during foaming. The invention will be explained in more detail below with reference to the drawing voltage using examples.
1 shows a diagrammatic representation of the upper part of a wall made of elements according to the invention and provided with a frame made of angle iron; FIG. 2 shows a partial cross section of the construction according to FIG. 1 along the line II-II and a preferred embodiment of a connection between two wall elements;
Fig. 3 is a partial cross section of the construction of Figure 1 along the line HI-III and the connec tion and means for fastening the wall elements to the angle iron; FIG. 4 shows a plan view of a single wall element according to FIG. 1; 5 shows a diagrammatic representation of another embodiment of the wall element; 6 shows a cross section along the line VI-VI in FIG. 5;
FIG. 7 shows a cross section of a connection between two adjacent elements according to FIG. 5; 8 shows a diagrammatic representation of a further embodiment of the wall element according to the invention;
9 is a cross-sectional view of the connection between two adjacent wall elements of the same general construction as shown in FIG. 8, but with the end flanges being modified in order to provide a double-ended connection which has aligned inner and outer surfaces; 10 shows a cross section of a connection between two adjacent wall elements according to FIG. B.
A preferred embodiment of a curtain wall element is shown in FIGS. 1 and 4, formed from inner and outer panels or skins 10, 10a made of light metal, e.g. B. aluminum with a thickness of about 0.08 cm or 0.1 cm or steel with a thickness of about 0.05 cm, which are profiled in such a way that flange connections are present along each longitudinal edge.
As shown most clearly in FIG. 4, the outer skin 10a is profiled in such a way that an offset flange 12 on one longitudinal edge and an offset double flange 14 on the other longitudinal edge, which are suitable for receiving the flange 12 of an adjacent skin when they are connected to each other.
The inner plate 10 is designed in such a way that on one longitudinal edge. an aligned double flange 16 and on the other longitudinal edge a slightly offset flange 18 is present, over which the flange 16 of an adjacent plate fits.
The plate 10 is also formed at regular intervals in such a way that inwardly extending channels or ribs 20 are provided, which reinforce the mounted wall element and also help anchor the plastic foam filling compound.
To produce such a wall element, these skins 10, 10a are attached in a suitable form in which they are supported at the desired distance from each other, after which the space between these skins is filled with suitable plastic, which plastic is foamed in this form.
The inner layer or filler compound 10 can be any known foamed plastic that has a liquid resin composition that can be melted or polymerized into a solid and provides the stiffness and bulk required for skin adhesion. For this purpose z. B. polyurethane foam suitable.
As shown most clearly in Fig. 4, the space between the side flanges 12 and 16 is kept free of the internal filling compound so that an open connec tion channel is obtained, while the space between the opposing flanges 18 and 14 with a suitable, non-conductive Material, e.g. B.
Wood, plastic blocks or strips is filled. In the illustrated construction, a strip of wood 22 is shown held in place by adhesion to the foam core 21 and the bent ends of the flanges 14, 18. As a result, this side of the wall element is provided with a protruding tongue which fits exactly into the open channel of an adjacent wall element, as shown in FIG. 1.
Since the wall elements are much longer than they are wide, in a preferred dimension about 30.5 cm wide and 600 cm long, their individual weight is significantly less than the weight of conventional modular units of the generally known type, namely in the order of magnitude of about 9 kg per unit. This means that each element can be supported and held in place by fastening means that do not have to penetrate the wall so formed. In fact, the wall elements formed in this way have a beam-like structure, the skins forming the beam flanges and the plastic filler forming the web.
Assuming that the structure of the building supporting the curtain wall consists of horizontal angle elements 40, the wall elements can be arranged and connected to one another in the manner shown in FIGS. 1 and 2, with the flanges 12 engaging in the flanges 14 to provide a To form a closing connection. The flanges 12 and 14 are attached to the wooden strip 22 by metal screws 50, and the flanges 16, 18 overlap each other and are also attached to the wooden strip 22 by screws 50.
The wall elements are fastened by means of rivets 52 arranged in bores of the angle elements 40, as shown in FIG. 3. Although screws 50 are needed on the outside of the wall in the construction shown, these do not significantly interfere. In some applications it may be preferable to make all internal connections using only rivets 52 or screws 50 as shown. If rivets 52 are used to attach the wall elements to a support frame, they do not need to be net angeord when the wall elements are connected.
The construction shown in FIG. 5 is similar to the one described above with the essential difference that, while the outer skin 110a of the skin 10a including the flanges 112, 114 is identical, the inner skin 110 is formed in such a way that the skin 10a inside he stretching ribs 120 are tightly folded so that the surface remains almost smooth.
The side flanges 116, 118 of the skin 110 are the same as described above, so that by and large the interlocking connection between adjacent wall elements is the same as described with respect to the construction in FIG. Another difference, however, is that the foam plastic core or the filling compound 121 extends into the space between the flanges 114 and 118 and fills it.
In this case the connection between adjacent wall elements will look as shown in Fig. 7, with screws 50 penetrating the plastic core 121 or openings being drilled in this core and rivets 52 being used. This last method is also used with regard to the fastening of the wall elements to the support bracket 140, such as e.g. B. is shown in FIG.
Since this construction of the wall element is even lighter (all foam core), the fastening can come about either in the case of a connection or at any point on the wall element through the use of snap rivets 52, as shown in FIG.
Yet another embodiment is shown in FIG. 8, where the ribs 20 and 120 are omitted and the side flanges 216 and 218 of the inner panel are modified to form a double locking connection as shown in FIG is. In this embodiment, as shown in Fig. 8, the space between the flan's 214 and 218 is provided with a plurality of spaced-apart fillers 222 made of wood or plastic, the spaces in between are filled along the long side with the plastic core material .
The arrangement in the longitudinal direction at a distance from one another of the filler 222 is adapted to the desired attachment point of fastening screws 50 or rivets 52, so that additional support or anchors are provided at these points.
Fig. 9 shows another variation, where the flanges 312, 314, 316, 318 are shortened and the width of the filling means 322 is reduced in such a way that the resulting double locking connection has a relatively smooth, uninterrupted front and rear surface results. It will be clear from the foregoing description and the accompanying drawings that the flange variations, whereby the alternative connection constructions are possible, are applicable to any wall element construction presented, e.g.
B.. The connection structure shown in Fig. 9 could be used in. The constructions shown in Figs. 1 and 5 by making the flange variations shown.
While: a preferred module size corresponds to a size of 20: 1 in terms of length and width, the same general construction can be used to produce wall elements on the order of about 5: 1 to about 30: 1. It will also be understood that the same general construction can be used to make full size curtain wall panels. It should be noted, however, that the relatively small width of the preferred wall elements has clear advantages with regard to the location of the wall openings, such as B. windows and doors result.
These can be attached to almost any desired location without the need to take into account the usual, limiting factors for prefabricated normal wall elements, i.e. H. everything must be attached in such a way that a span of 120 cm is met. The relatively large length of the wall elements also greatly reduces the need for horizontal connections and the associated problems of sealing against the weather.
The absence of any metal or conductive material between the joints and from skin to skin gives the curtain wall so formed maximum insulation characteristics. This construction also provides strength factors which are unusual in this type of construction in terms of wind loading on the exterior. Since there is no inner frame as such, there is no direct transfer of such loads to the inner skins.