Transportanlage für flache Gegenstände, z. B. Schokoladetafeln
Die Erfindung betrifft eine Transportanlage für flache Gegenstände, in welcher diese Gegenstände in Querreihen auf einer Hauptfördervorrichtung gefördert und von derselben auf eine Mehrzahl von Einzelfördervorrichtungen verteilt werden. Als flache Gegenstände kommen z. B. Schokoladetafeln, Biskuits, Seifenstücke o. dgl in Frage, welche durch die genannten Einzelfördervorrichtungen z. B. zu Verpackungsmaschinen zugeführt werden. Bei Transportanlagen dieser Art ergeben sich Schwierigkeiten, wenn eine dieser Verpackungsmaschinen oder auch eine dieser Einzelfördervorrichtungen selbst versagt.
Es bleiben dann hinter der letzten Fördervorrichtung auf der Hauptfördervorrichtung noch Gegenstände liegen, die von derselben entfernt, später aber doch weiterverarbeitet werden müssen.
Um die bei solchen Störungen erforderliche Arbeit auf ein Minimum zu reduzieren, zeichnet sich die erfindungsgemässe Transportanlage dadurch aus, dass hinter der letzten dieser Einzelfördervorrichtungen in der Bewegungsrichtung der Hauptfördervorrichtung von deren Beschickungsstelle aus gezählt, eine Speichervorrichtung vorgesehen ist, welcher Gegenstände, die auf der Hauptfördervorrichtung über diese letzte Einzelfördervorrichtung hinausgelangt sind, durch eine zusätzliche Transportvorrichtung automatisch zugeführt werden, und dass in dieser Speichervorrichtung jeweils alle Gegenstände einer Querreihe der Hauptfördervorrichtung gemeinsam auf ein Tablar gebracht und die mit den Gegenständen beladenen Tablare in einem Speicher sukzessive von unten nach oben gestapelt werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt. Es ist:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Teiles einer mit einer Speichervorrichtung versehenen Transportanlage für Schokoladetafeln,
Fig. 2 eine Ansicht der Speichervorrichtung,
Fig. 3 eine Draufsicht zu Fig. 2, und
Fig. 4 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles IV von Fig. 2.
Die in Fig. 1 gezeigte Transportanlage umfasst ein endloses Plattenband 1 bekannter Art, auf dessen Förderplatten 2 Querreihen von Schokoladetafeln 3 gefördert werden. Unter dem Plattenband 1 und quer zu demselben ist ein Förderband 4 angeordnet, das zu einer Verpackungsmaschine 5 führt, von welcher lediglich der Eingangsteil dargestellt ist. Die Förderplatten 2 sind in der Nähe ihrer vorderen Kante an nicht gezeichneten, endlosen Ketten angelenkt und an ihren seitlichen Rändern in Führungen 6 geführt.
Über dem Querband 4 ist eine in Fig. 1 nicht dargestellte Obergabevorrichtung bekannter Art angebracht, mit welcher die auf einer Platte 2 befindlichen Tafeln 1 dem Querband 4 übergeben werden können.
Diese Übergabevorrichtung weist Mittel auf, um der sich über das Querband 4 hinweg bewegenden Platte eine Neigung zu erteilen und die Tafeln 3 von ihr abzustreifen. Die abgestreiften Tafeln 3 kommen auf eine Übergabeblende zu liegen, die hauptsächlich aus zwei Blendenplatten 7 (siehe Fig. 2 und 3) besteht, welche in Richtung der Doppelpfeile 8 voneinander weg und aufeinander zu beweglich sind. Bewegt man die Blendenplatten 7 voneinander weg, d. h. öffnet man die Obergabeblende, so fallen die Tafeln auf das in den Fig. 2 und 3 mit 4' bezeichnete Querband.
Längs des Plattenbandes 1 sind eine Mehrzahl von Verpackungsmaschinen 5 mit zugehörigen Querbändern 4 vorgesehen, von denen in Fig. 1 nur die letzte Maschine 5, bzw. das letzte zugehörige Quer band 4, gezeigt ist. Die auf den Förderplatten 2 befindlichen Tafeln 1 werden normalerweise durch die Ubergabevorrichtungen gleichmässig auf die verschiedenen Querbänder 4 verteilt, derart, dass nach dem letzten Querband 4 alle Förderplatten 2 leer sind.
Wenn eine Verpackungsmaschine infolge einer Störung ausfällt, und infolgedessen das entsprechende Querband 4 nicht mehr beschickt werden darf, so ergibt es sich aber, dass auch nach dem letzten Querband 4 gewisse Platten noch mit Tafeln beladen sind.
In Fig. 1 ist eine solche Platte 2' dargestellt. Die entsprechenden Tafeln 3' müssen nun von dem endlosen Plattenband 1 abgenommen werden, was aber von Hand sehr grosse Mühe bereiten würde. Selbst, wenn man diese Tafeln 3' mittels eines zusätzlichen Querbandes 4' vom Plattenband 1 entfernen würde, wäre es in Ermangelung weiterer Massnahmen sehr mühsam, sie von Hand zu stapeln und später in geordneter Weise wieder einer Verpackungsmaschine 5 zuzuführen.
Um diese Nachteile zu vermeiden, ist eine Speichervorrichtung 9 vorgesehen, die im wesentlichen aus einem Speicher 10, einem Tablarmagazin 11 und einigen, später erläuterten Mechanismen zur Bewegung der Tafeln 3 und der im Magazin 11 enthaltenen Tablare 12 besteht. Eine nicht gezeigte Steuervorrichtung mit photoelektrischer Lichtschranke 13 bekannter Art setzt jeweils den Antrieb des zusätzlichen Förderbandes 4' und damit auch die entsprechende Übergabevorrichtung und die Mechanismen der Speichervorrichtung 9 in Tätigkeit, wenn die Lichtschranke 13 von den Tafeln 3' durchbrochen wird. Dies kann z. B. über eine Elektrokupplung geschehen, die die Speichervorrichtung 10, das Band 4' und die betreffende Übergabevorrichtung mit einem sich dauernd drehenden Motor kuppelt.
Die an das Querband 4' übergebenen Tafeln 3' werden dann automatisch im Speicher 10 auf Tablaren 12 gestapelt, die dem Tablarmagazin 11 entnommen werden.
Hierzu ist zunächst ein Tablarschieber 14 (siehe Fig. 2) vorgesehen, der aus zwei gemeinsam beweg- baren Teilen bestehen kann, wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, welche Fig. 3 nur das unterste im Tablarmagazin
11 enthalteneTablar 12 zeigt, dessenLängsränder auf in Fig. 2 weggelassenen Stützschienen 15 ruhen. Der Speicher 10 weist einen mittels einer zentralen Stange
16 auf und ab bewegbaren, in Fig. 2 in seiner untersten Lage dargestellten Boden 17 auf. In dieser untersten Lage befindet sich das auf dem Boden 17 aufgeschobene Tablar 12 mit seiner oberen Fläche etwa auf gleicher Höhe wie das neben ihm liegende obere Trum des Querbandes 4'.
Ein Räumschieber 18, der mittels einer horizontalen Stange 19 hin und her bewegt werden kann, befindet sich etwas über dem Querband 4' auf der dem Speicher 10 gegenüberlie genden Seite, von welchem Speicher in Fig. 3 nur der Boden 17 dargestellt ist.
Wie insbesondere aus Fig. 4 ersichtlich, sind etwas über der untersten Lage des Bodens 17 und seitlich von demselben Haken 20 mit geneigten Auflaufflächen 21 vorgesehen, welche Haken 20 um zur Längsrichtung des Speichers parallele Zapfen 22 schwenkbar sind und durch nicht dargestellte Federn im Sinne der Pfeile 23 aufeinander zu geschwenkt werden.
Die beschriebene Speichervorrichtung 9 arbeitet wie folgt:
Wenn eine Reihe von z. B. sechs auf der Uberga- beblende 7-7 befindlichen Tafeln 3 durch Öffnen der Blende auf das Band 4' gefallen und von demselben neben den Speicher 10 gebracht worden sind, so bleibt das Band 4' stehen, und die in dieser Lage mit 3" bezeichneten Tafeln werden durch Bewegung des Räumschiebers 18 in Richtung des Pfeiles 24 auf ein Tablar 12' geschoben, das sich auf dem Boden 17 befindet. Dieses Tablar 12' ist inzwischen mit dem in Richtung des Pfeiles 25 bewegten Tablarschieber 14 aus dem Tablarmagazin 11 entnommen und auf den Boden 17 geschoben worden.
Das Tablar 12' mit den darauf befindlichen Tafeln 3"' wird nun durch Bewegung des Bodens 17 im Sinne des Pfeiles 26 gehoben, wobei die Längsränder des Tablars 12' gemäss Fig. 4 auf die Auflaufflächen 21 der Haken 20 auflaufen und letztere dadurch auseinanderschwenken.
Wenn das Tablar über die Haken 20 zu liegen kommt, werden letztere durch Federkraft zurückgeschwenkt, so dass sie das Tablar in seiner neuen Lage
12" festhalten, wenn später der Boden 17 wieder abgesenkt wird, um einen neuen Arbeitszyklus durchführen zu können. Beim Heben des Tablars 12" über die Haken 20, wird das früher auf denselben ruhende, mit Tafeln beladene Tablar 12"' mit allen anderen über denselben befindlichen, nicht gezeichneten Tablaren im Speicher 10 nach oben verschoben. Bei jedem weiteren durch das Durchbrechen der Lichtschranke 13 ausgelösten Arbeitszyklus gelangt auf diese Weise ein weiteres mit Tafeln 3 beladenes Tablar 12 in den Speicher 10, der sich somit von unten nach oben allmählich füllt.
Die Bewegungen der Teile 7, 4', 14, 18 und 17 werden durch Vermittlung der früher erwähnten, von der Lichtschranke 13 kontrollierten Steuervorrichtung jeweils im richtigen Zeitpunkt ausgelöst.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, hat der Speicher 10 auf einer Längsseite keine Seitenwand, so dass man leicht einen ganzen, in ihm befindlichen Stapel von beladenen Tablaren herausnehmen kann. Ein solcher, mit 27 bezeichneter Speicherstapel ist in Fig. 1 auf einer Tischplatte 28 neben dem Eingang der Verpackungsmaschine 5 dargestellt, auf welche die beladenen Tablare entleert werden können, wenn diese Maschine einmal frei ist zur Aufnahme von Tafeln.
Die entleerten Tablare 12 werden dann wieder in das Magazin 11 eingelegt. Falls das ganze endlose Plattenband 1 in der gleichen Horizontalebene liegt, könnte man nach Abstellung der die Tafeln 3 liefern den Schokolade-Austafelmaschine die in den Spei cherstapeln 27 enthaltenen Tafeln auch hinter der
Lichtschranke 13 wieder auf die Förderplatten 2 set zen und auf die betriebsfähigen Verpackungsmaschinen verteilen.
Transport system for flat objects, e.g. B. Chocolate Bars
The invention relates to a transport system for flat objects, in which these objects are conveyed in transverse rows on a main conveyor device and are distributed by the same to a plurality of individual conveyor devices. As flat objects such. B. chocolate bars, biscuits, bars of soap o. The like in question, which by the aforementioned individual conveying devices z. B. be fed to packaging machines. In transport systems of this type, difficulties arise when one of these packaging machines or one of these individual conveyor devices itself fails.
Objects then remain behind the last conveyor device on the main conveyor device which have to be removed from the main conveyor device but which have to be further processed later.
In order to reduce the work required in such malfunctions to a minimum, the transport system according to the invention is characterized in that a storage device is provided behind the last of these individual conveyor devices in the direction of movement of the main conveyor device from its loading point, which stores objects that are on the main conveyor device beyond this last individual conveyor device are automatically fed by an additional transport device, and that in this storage device all objects of a transverse row of the main conveyor device are brought together on a tray and the trays loaded with the objects are successively stacked from bottom to top in a store.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown schematically in the drawing. It is:
1 shows a perspective illustration of part of a transport system for chocolate bars provided with a storage device,
2 shows a view of the storage device,
3 shows a plan view of FIG. 2, and
FIG. 4 shows a side view in the direction of arrow IV in FIG. 2.
The transport system shown in FIG. 1 comprises an endless apron belt 1 of a known type, on whose conveyor plates 2 transverse rows of chocolate bars 3 are conveyed. A conveyor belt 4, which leads to a packaging machine 5, of which only the input part is shown, is arranged below the apron belt 1 and across it. The conveyor plates 2 are articulated in the vicinity of their front edge to endless chains (not shown) and are guided in guides 6 at their lateral edges.
Above the transverse belt 4, an overhead transfer device of a known type, not shown in FIG. 1, is attached with which the panels 1 located on a plate 2 can be transferred to the transverse belt 4.
This transfer device has means to give the plate moving over the transverse belt 4 an inclination and to strip the panels 3 from it. The stripped panels 3 come to rest on a transfer panel, which mainly consists of two panel plates 7 (see FIGS. 2 and 3), which can be moved away from and towards each other in the direction of the double arrows 8. Moving the diaphragm plates 7 away from one another, i. H. If you open the top panel, the panels fall onto the transverse belt designated 4 'in FIGS. 2 and 3.
A plurality of packaging machines 5 with associated transverse belts 4 are provided along the apron conveyor 1, of which only the last machine 5 or the last associated transverse belt 4 is shown in FIG. The panels 1 located on the conveyor plates 2 are normally distributed evenly to the various transverse belts 4 by the transfer devices, in such a way that after the last transverse belt 4, all of the conveyor plates 2 are empty.
If a packaging machine breaks down as a result of a malfunction, and as a result the corresponding cross belt 4 may no longer be loaded, the result is that even after the last cross belt 4, certain panels are still loaded with panels.
In Fig. 1, such a plate 2 'is shown. The corresponding panels 3 'now have to be removed from the endless apron conveyor 1, but this would be very difficult by hand. Even if these panels 3 'were to be removed from the apron conveyor 1 by means of an additional transverse belt 4', in the absence of further measures it would be very difficult to stack them by hand and later to feed them back to a packaging machine 5 in an orderly manner.
In order to avoid these disadvantages, a storage device 9 is provided, which essentially consists of a memory 10, a tray magazine 11 and some mechanisms, explained later, for moving the panels 3 and the trays 12 contained in the magazine 11. A not shown control device with photoelectric light barrier 13 of known type sets the drive of the additional conveyor belt 4 'and thus also the corresponding transfer device and the mechanisms of the storage device 9 in action when the light barrier 13 is breached by the panels 3'. This can e.g. This can be done, for example, via an electrical coupling which couples the storage device 10, the belt 4 'and the transfer device in question to a continuously rotating motor.
The panels 3 'transferred to the transverse belt 4' are then automatically stacked in the store 10 on trays 12 which are removed from the tray magazine 11.
For this purpose, a tray slide 14 (see FIG. 2) is initially provided, which can consist of two parts that can be moved together, as can be seen from FIG. 3, which FIG. 3 shows only the lowest in the tray magazine
11 shows the tray 12 contained in FIG. 11, the longitudinal edges of which rest on support rails 15 which have been omitted in FIG. The memory 10 has a means of a central rod
16 up and down movable floor 17 shown in FIG. 2 in its lowermost position. In this lowermost position, the tray 12 pushed onto the floor 17 is located with its upper surface approximately at the same height as the upper run of the transverse belt 4 'lying next to it.
A clearing slide 18, which can be moved back and forth by means of a horizontal rod 19, is located slightly above the transverse belt 4 'on the opposite side of the memory 10, of which only the bottom 17 is shown in FIG.
As can be seen in particular from Fig. 4, slightly above the lowermost position of the bottom 17 and to the side of the same hook 20 with inclined run-up surfaces 21 are provided, which hooks 20 are pivotable about pins 22 parallel to the longitudinal direction of the memory and by springs (not shown) in the sense of Arrows 23 are pivoted towards each other.
The storage device 9 described operates as follows:
If a series of e.g. If, for example, six panels 3 located on the transfer panel 7-7 have fallen onto the belt 4 'by opening the panel and have been brought by the same next to the memory 10, then the belt 4' remains, and in this position with 3 "" marked panels are pushed by moving the clearing slide 18 in the direction of arrow 24 onto a tray 12 'located on the floor 17. This tray 12' has meanwhile been removed from the tray magazine 11 with the tray slide 14 moved in the direction of arrow 25 and pushed onto the floor 17.
The tray 12 'with the panels 3 "' on it is now lifted by moving the base 17 in the direction of the arrow 26, the longitudinal edges of the tray 12 'running onto the run-up surfaces 21 of the hooks 20 as shown in FIG. 4, causing the latter to pivot apart.
When the tray comes to rest over the hooks 20, the latter are pivoted back by spring force so that the tray is in its new position
12 "when the floor 17 is later lowered again in order to be able to carry out a new work cycle. When the tray 12" is lifted over the hooks 20, the tray 12 "'previously resting on the same and loaded with boards is over with all the others The same trays (not shown) are moved upwards in the storage unit 10. With each further work cycle triggered by the breaking of the light barrier 13, another tray 12 loaded with panels 3 arrives in the storage unit 10, which thus gradually fills up from the bottom .
The movements of the parts 7, 4 ', 14, 18 and 17 are triggered at the correct point in time through the intermediary of the previously mentioned control device controlled by the light barrier 13.
As can be seen from FIG. 1, the memory 10 has no side wall on one longitudinal side, so that a whole stack of loaded trays located in it can easily be removed. Such a storage stack, denoted by 27, is shown in FIG. 1 on a table top 28 next to the entrance of the packaging machine 5, onto which the loaded trays can be emptied once this machine is free to receive sheets.
The emptied trays 12 are then placed back into the magazine 11. If the whole endless apron conveyor 1 lies in the same horizontal plane, you could after the shutdown of the panels 3 deliver the chocolate-Ausafelmaschine the panels contained in the Spei cherstapeln 27 behind the
Light barrier 13 set zen again on the conveyor plates 2 and distribute it to the operational packaging machines.