Kontinuierlich arbeitende Vorrichtung zum Umformen von kissenförmigen Packungen in Quaderform
Die Erfindung richtet sich auf kontinuierlich arbeitende Vorrichtungen zum Umformen von strangförmig miteinander verbundenen, kissenförmigen, mit fliessfähigem Füllgut gefüllten Packungen.
Ziel der Erfindung ist es, Vorrichtungen zu schaffen, mittels welcher die gemäss einem älteren Vorschlag vorgeschlagene Umformung von kissenförmigen, mit fliessfähigem Füllgut gefüllten Packungen in Quaderform in kontinuierlicher Arbeitsweise mit hoher Leistung möglich ist.
Hierzu sieht die Erfindung vor, eine Mehrzahl von jeweils eine kissenförmige Packung umformenden Einzelformvorrichtungen endlos umlaufend aneinanderzureihen, wobei geeignete Trennvorrichtungen die einzelnen Packungen nach Aufnahme durch eine Ein zelformvorrichtung voneinander trennen und nach beendeter Formung die fertigen Packungen durch öffnung der Einzelformvorrichtungen automatisch ausgeworfen werden.
Urn für das allseitige Angreifen der verschiedenen Formwerkzeuge ausreichenden Platz zu schaffen, ist es hierbei besonders vorteilhaft, den Abstand zwischen den verschiedenen Einzelformvorrichtungen bei deren Umlauf veränderbar zu gestalten.
Eine besonders einfache Vorrichtung dieser Art kennzeichnet sich dadurch, dass die Einzelformvorrichtungen zu einer um zwei Umkehrräder umlaufenden endlosen Kette aneinandergereiht sind, wobei zwischen den Einzelformvorrichtungen Lenkerverbindungen vorgesehen sind, die eine Abstandsveränderung zwischen den Einzelformvorrichtungen bei deren Umlauf ermöglichen. Eine sehr einfache und sicher arbeitende Vorrichtung ergibt sich hierbei, wenn man zwischen benachbarten Einzelformvorrichtungen jeweils einen Zweischlag anlenkt, dessen Mittelgelenkzur Abstandsregulierung auf einer entsprechend den gewünschten Abständen geformten Steuerkurve geführt ist.
Bei einer derartigen Vorrichtung empfiehlt es sich, eine einzige Trennvorrichtung zu verwenden, welche die einzelnen Packungen vor dem Schliessen der Einzelformvorrichtungen und der Ab stand svergrö sserung derselben voneinander trennt, wobei die Trennvorrichtung während des Trennvorganges die Bewegung der voneinander zu trennenden Packungen mitmacht und anschliessend für den nächsten Trennvorgang zurückfährt.
Die Einzelformvorrichtungen können bei dieser vorbeschriebenen Vorrichtung gemäss älteren Vorschlägen in verschiedener Weise ausgebildet sein.
Eine andere Ausführungsform der erfindungsge- mässen, kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung kennzeichnet sich dadurch, dass die Einzelformvorrichtungen nach Art eines Rundläufers um eine gemeinsame Drehachse drehen und die Abstanlmeränderung zwischen den Einzelformvorrichtungen bei deren Umlauf durch Veränderung des Radialabstandes der Einzel formvorrichiun3en von deren Drehachse erfolgt. In besonders einfacher Weise kann man hierbei zumindest einen Teil jeder Einzelformvorrichtung an einer an einem rotierenden Rad befestigten, radial gerichteten Teleskopvorrichtung anordnen, deren radiale Bewegung durch eine stationäre Steuerkurve gesteuert ist.
Bei dieser Ausbildung kann es zweckmässig sein, zwischen benachbarten Einzelformvorrichtungen jeweils eine mitumlaufende Trennvorrichtung vorzuse hen. Man kann aber auch zwischen benachbarten Einzelvorrichtungen jeweils einen mitumlaufenden Teil einer Trennvorrichtung, wie eine Gegenschneide, anordnen und ein für alle Trennvorrichtungen gemeinsames Trennmesser vorsehen, das beim Trennvorgang die Bewegung der Packungen mitmacht und anschliessend zurückfährt.
Bei dieser Rundläuferkonstruktion kann man in weiterer Ausbildung der Erfindung jede Einzelformvorrichtung mit einem die Packung zunächst aufnehmenden Bodenteil und einem Kopfteil versehen, welche derart weit voneinander bewegbar sind, dass eine tangentiale Zufuhr der noch zu einem Strang vereinigten Packungen zu der Vorrichtung möglich ist. Hierbei ergibt sich eine sehr einfache Konstruktion, wenn man das Bodenteil an der Teleskopvorrichtung befestigt und während des ganzen Umlaufs in der gleichen Drehebene belässt, während das Kopfteil im Aufnahmebereich der Packungen seitlich aus der Drehebene des Bodenteils verschwenkbar angeordnet wird.
Um einen möglichst einfachen Betätigungsmechanismus für die Betätigung der verschiedenen Formplatten zu erhalten, kann man am Bodenteils die Längsseitenwandungen der Packung formende Längsseitenplatten anlenken, welche nach Zuführung der Pakkung durch eine mittels der Steuerkurve gesteuerte Ausfahrbewegung der Teleskopvorrichtung in Schliessbzw. Form stellung bewegbar sind. Wenn man die Längsseitenplatten mit oberen rechtwinklig abgebogenen Endteilen versieht, welche in geschlossenem Zustand die Packung von oben umgreifen, so erzielt man eine gute Fixierung der Packung relativ zur Einzelformvorrichtung, wodurch das richtige Angreifen der übrigen Formplatten gewährleistet ist und die Pakkungen während des Trennvorganges sicher gehalten sind.
Das Kopfteil kann man mittels Winkelhebel und stationärer Steuerkurve in sehr einfacher Weise seitlich verschwenkbar anordnen und neben einer mit den oberen rechtwinklig abgebogenen Endteilen der Längsseitenplatten in Eingriff kommenden Kopfplatte mit an dieser angelenkten Stirnseitenplatten ausrüsten.
Hierbei kann man dann die Anordnung derart treffen, dass nach dem Einschwenken des Kopfteiles in die Drehebene des Bodenteils und Schliessen der Längsseitenplatten das Bodenteil gesteuert durch die entsprechend ausgebildete Steuerkurve mittels weiteren Ausfahrens der Teleskopvorrichtung gegen das Kopfteil bewegbar ist, derart, dass-nach der Anlage von Kopfplatte und oberen Endteilen der Längsseitenplatten die Stirnseitenplatten in die Formstellung bewegt werden. Hierbei ergibt sich ein besonders einfacher Betätigungsmechanismus, wenn man die Bewegung der Stirnseitenplatten durch Relativbewegung der Kopfplatte mit daran angelenkten Stirnseitenplatten gegenüber radial feststehenden Teilen des Kopfteiles über entsprechende Nockensteuerung od. dgl. erfolgen lässt.
Um eine saubere Faltung und Bildung der üblichen Packungseckzipfel zu gewährleisten, ist es besonders vorteilhaft, die Längsseitenplatten beidseitig mit angelenkten Endteilen zu versehen, die durch ein weiteres radiales Ausfahren des Bodenteiles mittels der Teleskopvorrichtung und Mitnehmen des Kopfteiles über relativ zu radial feststehenden Teilen des Kopfteiles bewegte Betätigungsvorrichtungen mit Nachlauf gegenüber den Stirnseitenplatten in Formstellung bewegbar sind, wobei diese angelenkten Endteile in Formstellung in den Ebenen der zugehörigen Längsseitenplatten liegen und unter Zwischenschaltung der dabei gebildeten Packungseckzipfel gegen rechtwinklig abgebogene Endteile der Stirnseitenplatten zur Anlage kommen.
Bei dieser Ausbildung kann man dann in besonders günstiger Weise zwischen den rechtwinklig ab- gebogenen Endteilen der Stirnseitenplatten Schweissvorrichtungen zum Verschweissen der Packungseckzipfel anordnen.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Diese zeigt in
Fig. 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung in Seitenansicht in schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung gemäss der Erfindung in schematischer Darstellung in Seitenansicht,
Fig. 3 einen Schnitt durch die Vorrichtung gemäss Fig. 2 längs der Linie A-A in geöffneter Stellung der betreffenden Einzelformvorrichtung,
Fig. 4 einen Schnitt senkrecht zu Fig. 3 in zum Teil geschlossener Stellung der Einzelformvorrichtung, und in
Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie B-B der Fig. 4 im teils geöffneten, teils geschlossenen Zustand der Einzelformvorrichtung.
Bei der Vorrichtung gemäss Fig. 1 sind eine Mehr- zahl von jeweils eine kissenförmige Packung P umformenden Einzelformvorrichtungen 1 zu einer um zwei Umlenkrollen 5 umlaufenden endlosen Kette aneinandergereiht, und zwar sind benachbarte Einzelformvorrichtungen jeweils durch Zweischläge 2 miteinander verbunden, deren Mittelgelenke 3 im Bereich der Packungsanfnahme durch eine Steuerkurve 4 derart eingezogen werden, dass der Abstand der Einzel fornavorrichtungen voneinander dem vorgegebenen Packungsabstand in dem noch zusammenhängenden Packungsstrang genau entspricht.
Eine Trennvorrichtung 6 ist am Ende des Bereiches angeordnet, in dem die Zweischläge 2 sich noch in eingeschwenktem Zustand befinden und trennt die Packungen voneinander, nachdem diese von den beiden benachbarten Einzelformvorrichtungen 1 sicher erfasst sind. Die Trennvorrichtung 6 wandert hierbei vorzugsweise während des Trennvorganges mit der gleichen Geschwindigkeit, mit der die Einzelformvorrichtungen umlaufen bzw. der po Packungsstrang vorrückt und fährt nach beendetem Trennvorgang in die Ausgangsposition für den nächsten Trennvorgang zurück.
Die einzelnen Formvorrichtungen 1 können gemäss älteren Vorschlägen in verschiedener Weise aus gebildet sein und bestehen im wesentlichen aus sechs Formplatten, die aus einer geöffneten Stellung in die die Quaderform definierende Stellung bewegbar sind.
Wie erkennbar ist, wird durch die nach dem Trennvorgang erfolgende Abstandsvergrösserung zwischen den Einzelformvorrichtungen durch Strecken der Zweischläge 2 mittels entsprechender Führung der Mittelgelenke 3 an der Steuerkurve 4 genügender Platz für das allseitige Heranführen von Formplatten an die Packung unter Umformung derselben geschaffen.
Die Einzelformvorrichtungen weisen in geeigneter Weise angeordnete Schweissvorrichtungen auf, mittels welcher die bei der Umformung gebildeten Packungseckzipfel verschweisst werden, so dass die am unteren Trum der endlosen Kette durch öffnen der Einzelformvorrichtungen automatisch ausgeworfenen fertigen Quaderpackungen ihre Form beibehalten und auf einem Förderband 7 o. dgl. abgeführt werden Ikönnen.
Die Vorrichtung gemäss den Fig. 2 bis 5 ist als sogenannter Rundläufer ausgebildet, wobei die verschiedenen Einzelformvorrichtungen 10 um eine Drehachse 11 rotieren. Hierbei ist mindestens ein Teil jeder Einzelformvorrichtung 10 an einer sich in radialer Richtung erstreckenden Teleskopvorrichtung 12 befestigt. Wie nachstehend noch näher dargelegt wird, werden diese Teleskopvorrichtungen 12 durch mit diesen verbundene Steuerrollen 13 und eine stationär angeordnete Steuerkurve 14 bezüglich ihrer radialen Bewegung gesteuert, wobei durch das radiale Ausfahren nach der Trennung der einzelnen Packungen voneinander sowohl ein genügender Abstand zum allseitigen Angreifen der verschiedenen Formwerkzeuge geschaffen als auch der Betätigungsmechanismus für diese verschiedenen Formwerkzeuge betätigt wird, wie nachstehend noch näher dargelegt ist.
Bei dieser Art der Vorrichtung empfiehlt es sich, wenigstens einen Teil einer Trennvorrichtung, beispielsweise eine Gegenschneide 15 zwischen je zwei benachbarten Einzelformvorrichtungen anzuordnen und mitrotieren zu lassen, während man ein einziges Trennmesser 16 als eigentliches Trennorgan verwenden kann, das beim Trennvorgang jeweils mit der Geschwindigkeit der Einzelformvorrichtungen mitdreht und dann in die Ausgangsstellung für den nächsten Trennvorgang zurückkehrt. Natürlich kann man auch jeweils eine vollständige Trennvorrichtung zwischen zwei benachbarten Einzelformvorrichtungen vorsehen und mitdrehen lassen.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, werden die strangartig zusammenhängenden Packungen P wieder tangential in voll zurückgezogener Stellung der Teleskopvorrichtungen 12 und damit geöffneter Stellung der Einzelformvorrichtungen 10 der Vorrichtung zugeführt und dann in verschiedenen Stadien die einzelnen Formvorrichtungen 10 in Form- bzw. Schliessstellung gebracht, zwischendurch die Trennung der Packungen voneinander durchgeführt, am Ende des Formvorganges die bei der Formung gebildeten Packungseckzipfel verschweisst und die fertigen Packungen durch öffnen der Einzelformvorrichtungen ausgeworfen, so dass diese anschliessend durch ein Förderband o. dgl. abgeführt werden können.
Auch bei dieser als Rundläufer ausgebildeten kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung können die Einzelformvorrichtungen in verschiedener Weise ausgebildet sein, jedoch wird nachstehend eine in Verbindung mit derartigen Rundläufern besonders vorteilhafte Ausführungsform der Einzelformvorrichtungen näher erläutert.
Wie Fig. 3 zeigt, besteht jede Einzelformvorrichtung 10 aus einem allgemein mit 17 bezeichneten Bodenteil und einem allgemein mit 18 bezeichneten Kopfteil. Das Bodenteil 17 weist eine die Packung P aufnehmende Bodenplatte 19 auf, die mittels eines Ansatzes 20 in einem Rohr 21 radial beweglich geführt ist. Der Ansatz 20 greift an seinem freien Ende gegen eine Feder 22, die in einem Federsitz 23 angeordnet ist, gegen dessen andere Seite eine Feder 24 anliegt, deren anderes Ende gegen einen bezüglich seiner radialen Lage unbeweglichen Federsitz 25 greift. Das Rohr 21 ist von einem Führungsrohr 26 umgeben, welches wiederum in einem in radialer Richtung unbeweglichen Rohr 27 geführt ist.
Das Rohr 27 ist an seinem oberen Ende mit zwei einander gegenüberliegenden Längsschlitzen 28 versehen, in denen die Anlenkpunkte von an dem Führungsrohr 26 angelenkten, kniehebelartig wirkenden Doppellenkern bzw. Zweischlägen 29 in radialer Richtung beweglich sind. Die anderen Endgelenke der Zweischläge 29 befinden sich an einer am äusseren Ende des Rohres 21 rechtwinklig zu diesem sich erstreckenden Endplatte 30 und die an dieser Endplatte angelenkten Lenker setzen sich über das Gelenk hinaus in Längsseitenplatten 31 mit rechtwinklig abgebogenen Endteilen 32 fort. In einem der Schlitze 28 gleitet ferner ein Ansatz, der an seinem freien Ende die gegen die Steuerkurve 14 anliegende Steuerrolle 13 trägt.
Das untere Ende des Rohres 21 ist mit einer Hülse 33 verschraubt, welche als Federsitz für eine das Rohr 21 umgebende Feder 34 dient, deren anderes Ende das untere Ende des Führung rohres 26 zur Anlage kommt. Dieser Teil der Vorrichtung ist über mit dem Rohr 27 verbundene Querträger 35 an dem rotierenden Rahmen 36 der Vorrichtung befestigt.
Einseitig ist an dem Rahmen 36 über einen Winkelhebel 37 das Kopfteil 18 im Gelenk 38 angelenkt, wobei der eine Schenkel des Winkelhebels 37 das Kopfteil 18 trägt, während der andere Schenkel an seinem freien Ende mit einer Steuerrolle 39 versehen ist, die gegen eine feststehende Steuerkurve 40 anliegt.
Eine Feder 41 ist bestrebt, das Kopfteil 18 in die Drehebene des Bodenteils 17 zu ziehen, sobald die Steuerkurve 40 die Rolle 39 entsprechend freigibt. Der das Kopfteil 18 tragende Schenkel des Winkelhebels 37 setzt sich an seinem freien Ende in einer etwa rechtwinklig abgebogenen Traverse 42 fort, an welcher etwa mittig ein Rohrstück 43 befestigt ist. Das Rohrstück 43 dient als Führung für einen innenliegenden Federsitz 44, gegen den von innen eine Druckfeder 45 greift, deren anderes Ende gegen eine mit dem Führungs rohr 43 verbundene Abschlussplatte 46 greift. Das an dere Ende des Federsitzes 44 ist mit einer Kopfplatte
47 verbunden, an welcher, wie insbesondere aus Fig. 4 erkennbar ist, Stirnseitenplatten 48 über Ansätze 49 angelenkt sind.
Ferner sind an der Kopfplatte 47 An sätze 50 befestigt, an denen Hebel 51 angelenkt sind, die an ihren nach aussen weisenden Seiten mit Nocken
52 versehen sind, mit denen an der Traverse 42 befestigte Rollen 53 in Eingriff kommen können.
Ebenfalls weisen die Stirnseitenplatten 48 an ihren
Aussenseiten Nocken 54 auf, die mit Rollen 55 in Eingriff kommen, welche an einer zur Traverse 42 senkrecht angeordneten Traverse 56 befestigt sind.
Federn 57 drücken die Stirnseitenplatten 48 normalerweise in Offenstellung und Federn 58 verschwenken die Hebel 51 normalerweise nach aussen. Am unteren Ende sind die Hebel 51 mit Querstangen 59 versehen.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, weisen die Längsseitenplatten 31 beidseitig angelenkte Endteile 60 auf, die im geschlossenen Zustand der Längsseitenplatten 31 durch die Querstangen 59 in die Ebenen der Mittel teile der Längsseitenplatten 31 bewegbar sind. Die
Stirnseitenplatten 48 sind mit rechtwinklig abgeboge nen Seitenteilen 61 versehen, zwischen denen sich
Schweissvorrichtungen 62 zum Verschweissen der, wie nachstehend erläutert, gebildeten Packungseckzipfel befinden.
Die Wirkungsweise der Vorrichtung gemäss Fig. 2 bis 5 ist wie folgt: Der zusammenhängende Strang kis senförmiger Packungen wird in der in Fig. 2 mit I bezeichneten Zone den dort geöffneten Einzelform vorrichtungen 10 zugeführt, wobei die Anordnung derart getroffen ist, dass in dieser radialen Stellung der Einzelformvorrichtungen deren tangentialer Ab stand genau dem vorgegebenen Packungsabstand ent spricht. Diese Stellung einer Einzelformvorrichtung 10 ist in Fig. 3 wiedergegeben, wobei das Kopfteil 18 seitlich weggeschwenkt ist.
In der in Fig. 2 mit II be zeichneten Zone kann die Teleskopvorrichtung 12 der betreffenden Einzelformvorrichtung 10 durch entspre chende Formung der stationären Steuerkurve 14 ein
Stück ausfahren, was durch die Feder 34 bewirkt wird, welche das Führungsrohr 26 bei entsprechender Frei gabe der Rolle 13 radial nach aussen drückt, wobei die
Zweischläge 29 die Längsseitenplatten 31 in Formstellung bringen und die rechtwinklig abgebogenen En den 32 derselben die Packung P von oben umgreifen und sicher festhalten. Hierbei wird der Packung durch die Feder 22 über die Bodenplatte 19 der erforderliche
Innendruck erteilt.
Gleichzeitig wird das Kopfteil 18 durch entspre chende Ausbildung der Steuerkurve 40 durch die Zugfeder 41 genau über das Bodenteil 17 verschwenkt.
Zu diesem Zeitpunkt erfolgt ferner die Trennung der
Packungen voneinander mittels einer geeigneten Trennvorrichtung, die im Detail nicht näher wieder gegeben ist. Nach der Trennung der Packungen von einander wird das Bodenteil 17 durch entsprechendes Freigeben der Rolle 13 an der Steuerkurve 14 durch die Feder 24 in Richtung auf das Kopfteil 18 zubewegt, wobei die Endteile 32 der Längsseitenformplat ten 31 gegen die Kopfplatte 47 des Kopfteils 18 zur Anlage kommen. Um diese Funktion zu erfüllen, ist die Feder 24 schwächer als die die erste Ausfahrbewegung bewirkende Feder 34 ausgebildet. Dieser Vorgang findet in der in Fig. 2 mit III bezeichneten Zone statt.
In der anschliessenden Zone IV wird das Bodenteil 17 unter Mitnahme von Teilen des Kopfteiles 18 durch die Feder 24 allmählich weiter radial ausgefahren, wobei nunmehr, wie insbesondere aus Fig. 4 erkennbar ist, die Stirnseitenplatten 48 durch Auflaufen ihrer Nocken 54 gegen die bezüglich ihrer radialen Stellung stationär verbleibenden Rollen 55 in Richtung auf die Packung P verschwenkt werden, bis sie in ihre endgültige Formstellung gelangen. Die an die Längsseitenplatten 31 angelenkten Endteile 60 werden durch die Schliessfedern 63 teilweise in Schliesssteilung gebracht, wie aus Fig. 5 erkennbar ist.
Nach beendeter Anpressung der Stirnseitenplatten 48 wird das Bodenteil 17 in der in Fig. 2 mit V bezeichneten Zone noch ein weiteres Stück ausgefahren, wobei die Nocken 52 der Hebel 51 gegen die radial stationär verbleibenden Rollen 53 auflaufen, wodurch die Querstangen 59 nach innen bewegt werden und, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, die Endteile 60 der Längsseitenplatten 31 in die Ebenen der Mittelteile derselben verschwenken.
Durch diese Art der Anpressung der verschiedenen Formplatten wird eine besonders saubere Faltung der Packung und insbesondere auch eine einwandfreie Bildung der Packungseckzipfel gewährleistet, die sich zwischen den rechtwinklig abgebogenen Enden 61 der Stirnseitenplatten 48 und den Endteilen 60 der Längsseitenplatten 31 bilden. Die zwischen den Endteilen 61 der Stirnseitenplatten 48 angeordneten Verschweissvorrichtungen 62 verschweissen in der Endformstellung der Einzelformvorrichtungen die gebildeten Packungseckzipfel, so dass diese bei öffnen der Formvorrichtungen 10 durch Auflaufen der Rollen 13 gegen die Steuerkurve 14 im Bereich VI der Fig. 2 automatisch ausgeworfen werden und abge- führt werden können, ohne ihre erhaltene Quaderform wieder zu verlieren.
Continuously operating device for forming pillow-shaped packs into cuboid form
The invention is directed to continuously operating devices for reshaping of strand-like interconnected, pillow-shaped packs filled with flowable filling material.
The aim of the invention is to create devices by means of which the reshaping, proposed according to an earlier proposal, of pillow-shaped packs filled with flowable filling material in cuboid form is possible in continuous operation with high performance.
For this purpose, the invention provides for a plurality of individual forming devices, each forming a pillow-shaped pack, to be endlessly strung together, with suitable separating devices separating the individual packs from one another after they have been picked up by an individual forming device and, once the forming process is complete, the finished packs are automatically ejected by opening the individual forming devices.
In order to create sufficient space for the various molding tools to be gripped on all sides, it is particularly advantageous here to make the distance between the various individual molding devices changeable as they rotate.
A particularly simple device of this type is characterized in that the individual molding devices are lined up to form an endless chain revolving around two reversing wheels, with link connections being provided between the individual molding devices which allow a change in the distance between the individual molding devices as they rotate. A very simple and reliably working device is obtained if a two-stroke is linked between adjacent individual shaping devices, the center joint of which is guided on a control curve shaped according to the desired distances for distance regulation.
In such a device, it is recommended to use a single separating device which separates the individual packs from each other before closing the individual molding devices and the stand svergrö sserung thereof, the separating device taking part in the movement of the packs to be separated during the separating process and then for backs off the next cutting process.
In the above-described device, the individual molding devices can be designed in various ways in accordance with older proposals.
Another embodiment of the continuously operating device according to the invention is characterized in that the individual molding devices rotate around a common axis of rotation in the manner of a rotary and the change in spacing between the individual molding devices as they rotate occurs by changing the radial distance between the individual molding devices and their rotational axis. In a particularly simple way, at least part of each individual molding device can be arranged on a radially directed telescopic device attached to a rotating wheel, the radial movement of which is controlled by a stationary control cam.
In this embodiment, it may be useful to provide a rotating separating device between adjacent individual forming devices. But you can also arrange a rotating part of a cutting device, such as a shearbar, between adjacent individual devices and provide a cutting knife that is common to all cutting devices, which follows the movement of the packs during the cutting process and then moves back.
In this rotary construction, in a further embodiment of the invention, each individual molding device can be provided with a bottom part that initially receives the pack and a head part which can be moved so far from one another that the packs, which are still combined into a strand, can be fed to the device tangentially. This results in a very simple construction if the base part is attached to the telescopic device and left in the same plane of rotation during the entire revolution, while the head part is arranged in the receiving area of the packs so that it can pivot laterally out of the plane of rotation of the base part.
In order to obtain the simplest possible actuation mechanism for actuating the various mold plates, one can articulate the longitudinal side walls of the pack forming long side plates on the bottom part, which after feeding the pack through an extension movement of the telescopic device controlled by means of the control curve in Schliessbzw. Form position are movable. If the long side plates are provided with upper end parts which are bent at right angles and which, when closed, encompass the pack from above, a good fixation of the pack relative to the individual molding device is achieved, whereby the correct grip of the other mold plates is guaranteed and the packs are held securely during the separation process are.
The head part can be arranged to pivot laterally in a very simple manner by means of an angle lever and a stationary control cam and, in addition to a head plate which engages with the upper end parts of the longitudinal side plates, which are bent at right angles, it can be equipped with end plates articulated thereon.
The arrangement can then be made in such a way that after the head part has been pivoted into the plane of rotation of the base part and the longitudinal side plates have been closed, the base part can be moved, controlled by the correspondingly designed control cam, by further extending the telescopic device against the head part, in such a way that -after the system from the top plate and the upper end parts of the longitudinal side plates, the end face plates are moved into the shaped position. This results in a particularly simple actuation mechanism if the movement of the face plates is made by relative movement of the head plate with the face plates articulated to it relative to radially fixed parts of the head part via appropriate cam controls or the like.
In order to ensure a clean folding and formation of the usual pack corner lobes, it is particularly advantageous to provide the longitudinal side plates on both sides with hinged end parts, which moved by further radial extension of the bottom part by means of the telescopic device and taking the head part with it over relatively fixed parts of the head part Actuators with caster relative to the face plates can be moved in the molded position, with these hinged end parts in the molded position in the planes of the associated longitudinal side plates and with the interposition of the pack corner lobes formed against right-angled end parts of the face plates come to rest.
With this design, welding devices for welding the corners of the pack can then be arranged in a particularly advantageous manner between the end parts of the end-face plates bent at right angles.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing, for example. This shows in
1 shows an embodiment of the device according to the invention in a side view in a schematic representation,
2 shows a further embodiment of a device according to the invention in a schematic representation in side view,
3 shows a section through the device according to FIG. 2 along the line A-A in the open position of the relevant individual molding device,
4 shows a section perpendicular to FIG. 3 in the partially closed position of the individual molding device, and in FIG
5 shows a section along the line B-B of FIG. 4 in the partly open, partly closed state of the individual molding device.
In the device according to FIG. 1, a plurality of individual forming devices 1, each forming a pillow-shaped pack P, are lined up to form an endless chain revolving around two deflecting rollers 5, namely adjacent individual forming devices are each connected to one another by double straps 2, the central joints 3 of which are in the area of Pack acceptance are drawn in by a control cam 4 in such a way that the distance between the individual forna devices corresponds exactly to the predetermined pack distance in the still connected pack strand.
A separating device 6 is arranged at the end of the area in which the two-folds 2 are still in the pivoted-in state and separates the packs from one another after they have been securely gripped by the two adjacent individual shaping devices 1. The separating device 6 preferably moves during the separating process at the same speed as the individual molding devices revolve or the po packing strand advances and, after the separating process, returns to the starting position for the next separating process.
According to older proposals, the individual molding devices 1 can be formed in various ways and consist essentially of six mold plates which can be moved from an open position into the position defining the cuboid shape.
As can be seen, the increase in the distance between the individual molding devices after the separation process by stretching the double strikes 2 by means of appropriate guidance of the central joints 3 on the control cam 4 creates sufficient space for the all-round approach of molding plates to the pack while reshaping the same.
The individual shaping devices have suitably arranged welding devices, by means of which the pack corner lobes formed during the deformation are welded so that the finished cuboid packs automatically ejected on the lower strand of the endless chain by opening the individual shaping devices retain their shape and are transported on a conveyor belt 7 or the like. Can be carried away.
The device according to FIGS. 2 to 5 is designed as a so-called rotary machine, the various individual shaping devices 10 rotating about an axis of rotation 11. Here, at least a part of each individual molding device 10 is attached to a telescopic device 12 extending in the radial direction. As will be explained in more detail below, these telescopic devices 12 are controlled with respect to their radial movement by control rollers 13 connected to them and a stationary control cam 14, whereby due to the radial extension after the separation of the individual packs from each other, there is a sufficient distance to grip the various Forming tools created as well as the actuation mechanism for these various forming tools is operated, as will be explained in more detail below.
With this type of device, it is advisable to arrange at least part of a cutting device, for example a shearbar 15 between each two adjacent individual forming devices, and to allow it to rotate, while a single cutting knife 16 can be used as the actual separating element, which during the cutting process occurs at the speed of Rotates the individual forming devices and then returns to the starting position for the next cutting process. Of course, you can also provide a complete separating device between two adjacent individual shaping devices and rotate them.
As can be seen from Fig. 2, the strand-like cohesive packs P are again tangentially fed to the device in the fully retracted position of the telescopic devices 12 and thus in the open position of the individual molding devices 10 and then the individual molding devices 10 are brought into the molding or closed position in various stages In between the packs are separated from one another, at the end of the molding process the pack corners formed during molding are welded and the finished packs are ejected by opening the individual molding devices so that they can then be removed by a conveyor belt or the like.
In this continuously operating device, which is designed as a rotary machine, the individual molding devices can also be designed in various ways, but an embodiment of the individual molding devices which is particularly advantageous in connection with such rotary machines is explained in more detail below.
As FIG. 3 shows, each individual molding device 10 consists of a base part, generally designated 17, and a head part, generally designated 18. The base part 17 has a base plate 19 which receives the package P and which is guided so as to be radially movable in a tube 21 by means of a projection 20. The extension 20 engages at its free end against a spring 22 which is arranged in a spring seat 23, against the other side of which a spring 24 rests, the other end of which engages against a spring seat 25 which is immovable with respect to its radial position. The tube 21 is surrounded by a guide tube 26, which in turn is guided in a tube 27 that is immovable in the radial direction.
The tube 27 is provided at its upper end with two mutually opposite longitudinal slots 28, in which the articulation points of toggle-like double links or twin strikes 29 articulated on the guide tube 26 are movable in the radial direction. The other end joints of the double strikes 29 are located on an end plate 30 extending at right angles to the outer end of the tube 21, and the links linked to this end plate continue beyond the joint in longitudinal side plates 31 with end parts 32 bent at right angles. In one of the slots 28, an attachment also slides, which at its free end carries the control roller 13 resting against the control cam 14.
The lower end of the tube 21 is screwed to a sleeve 33 which serves as a spring seat for a spring 34 surrounding the tube 21, the other end of which the lower end of the guide tube 26 comes to rest. This part of the device is attached to the rotating frame 36 of the device via cross members 35 connected to the pipe 27.
On one side of the frame 36, the head part 18 is articulated in the joint 38 via an angle lever 37, one leg of the angle lever 37 carrying the head part 18, while the other leg is provided at its free end with a control roller 39, which is against a fixed control cam 40 is present.
A spring 41 tries to pull the head part 18 into the plane of rotation of the bottom part 17 as soon as the control cam 40 releases the roller 39 accordingly. The leg of the angle lever 37 carrying the head part 18 continues at its free end in an approximately right-angled cross member 42 to which a pipe section 43 is fastened approximately in the middle. The pipe section 43 serves as a guide for an internal spring seat 44, against which a compression spring 45 engages from the inside, the other end of which engages against an end plate 46 connected to the guide tube 43. The other end of the spring seat 44 is with a head plate
47, to which, as can be seen in particular from FIG. 4, end-face plates 48 are articulated via lugs 49.
Furthermore, on the head plate 47 to sets 50 attached to which levers 51 are articulated, which on their outwardly facing sides with cams
52 are provided with which rollers 53 attached to the cross member 42 can come into engagement.
The face plates 48 also have their
Outer sides of cams 54 which come into engagement with rollers 55 which are fastened to a cross member 56 arranged perpendicular to the cross member 42.
Springs 57 normally press the face plates 48 into the open position and springs 58 normally pivot the levers 51 outwards. At the lower end, the levers 51 are provided with cross bars 59.
As can be seen from Fig. 5, the longitudinal side plates 31 on both sides articulated end parts 60, which are movable in the closed state of the longitudinal side plates 31 through the transverse rods 59 in the planes of the middle of the longitudinal side plates 31 are movable. The
End face plates 48 are provided with perpendicular bent NEN side parts 61, between which
Welding devices 62 for welding the pack corner lobes formed as explained below are located.
The mode of operation of the device according to FIGS. 2 to 5 is as follows: The cohesive strand of kis sen-shaped packs is fed to the individual mold devices 10 opened there in the zone denoted by I in FIG. 2, the arrangement being such that radial Position of the individual forming devices whose tangential distance was exactly the given package distance ent speaks. This position of an individual molding device 10 is shown in FIG. 3, the head part 18 being pivoted away to the side.
In the zone marked II in FIG. 2, the telescopic device 12 of the relevant individual molding device 10 can be formed by corresponding shaping of the stationary control cam 14
Extend piece, which is caused by the spring 34, which pushes the guide tube 26 with the appropriate release of the roller 13 radially outward, the
Two strikes 29 bring the longitudinal side plates 31 in the shape position and the En 32 of the same, which are bent at right angles, encompass the package P from above and hold it securely. In this case, the packing is required by the spring 22 over the base plate 19
Internal pressure granted.
At the same time, the head part 18 is pivoted exactly over the bottom part 17 by appropriate training of the control cam 40 by the tension spring 41.
At this point in time, the
Packs from each other by means of a suitable separating device, which is not given in detail again. After the packs have been separated from one another, the bottom part 17 is moved toward the head part 18 by the spring 24 by releasing the roller 13 on the cam 14 accordingly, the end parts 32 of the longitudinal side form plates 31 resting against the head plate 47 of the head part 18 come. In order to fulfill this function, the spring 24 is designed to be weaker than the spring 34 which brings about the first extension movement. This process takes place in the zone marked III in FIG. 2.
In the adjoining zone IV, the bottom part 17 is gradually extended further radially by the spring 24, taking along parts of the head part 18, with the end face plates 48 now, as can be seen in particular from FIG. 4, by their cams 54 running against the radial ones Position stationary remaining rollers 55 are pivoted in the direction of the pack P until they reach their final shape. The end parts 60 articulated to the longitudinal side plates 31 are partially brought into the closing division by the closing springs 63, as can be seen from FIG. 5.
After the end of the pressing of the face plates 48, the bottom part 17 is extended a further piece in the zone indicated by V in FIG. 2, the cams 52 of the levers 51 running against the radially stationary rollers 53, whereby the cross bars 59 are moved inward and, as can be seen from FIG. 5, the end parts 60 of the longitudinal side plates 31 pivot into the planes of the central parts thereof.
This type of pressing on the various mold plates ensures particularly neat folding of the pack and, in particular, perfect formation of the pack corner lobes that form between the ends 61 of the end plates 48, which are bent at right angles, and the end parts 60 of the longitudinal side plates 31. The welding devices 62 arranged between the end parts 61 of the end-face plates 48 weld the pack corner lobes in the final shape position of the individual shaping devices, so that when the shaping devices 10 are opened they are automatically ejected and removed by the rollers 13 running against the cam 14 in the area VI of FIG. 2 - can be performed without losing their preserved cuboid shape again.