Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formschalen für Giessereizweeke Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung von Formschalen für Giessereizwecke; ins besondere betrifft sie die Verwendung von Kunst- stoff-Formmodellen und ein Verfahren, um ein sol- ches Modell aus :der därauf als überzug :gebildeten Formschale zu entfernen.
Ziel ider Erfindung ist ein Verfahren, @d,as@ es ermöglicht, eine Formschale von einem Formmodell zu erzeugen .und das Modell ohne Bruch der Form schale zu entfennen.
Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Ausführung des oben genannten Verfahrens. Das Ziel der Erfindung wird zu erreichen :ge sucht durch ein Verfahren .zum Henstelle:n von Form schalen für Giessereizwecke, insbesondere für Spritz gusszwecke, das dadurch gekennzeichnete ist, dass für das .Formmodell ein Material verwendet wird, wel ches durch ein chemisches Mittel angrerifbar ist und sich durch dasselbe zum mindestens so weit erwei chen lässt, @d,ass das, Modellmaterial aus:
Ader Form schale entfernt werden kann, dass ferner aus Odem Modellmaterial eine Modellanordnung gebildet wird und Schichten schwer schmelzenden Matenals auf die Anordnung .aufgebracht werden und dadurch die Formschale erzeugt wird und dass das chemische Mittel so in die aus schwer schmelzendem Material bestehende Formschale eingebracht wird, dass es auf ,das Modellmaterial einwirkt, welches hierauf aus der Formschale entfernt wird.
Die Vorrichtung zur Aus führung :des vonbeschriebenen Verfahrens ist da durch ,gekennzeichnet, dass sie einen hohlen, an seiner Aussenfläche mit einer Wachsschicht über zogenen Metallkörper und mindestens einen zum teilweisen Einbetten In die Wachsschicht bestimmten Modellteil aufweist.
Als Modellmaterial wird dabei vorzugsweise Kunstharz verwendet, das, nachdem es zur Herstel- lung ider Formschale gedient hat, in derselben er weicht oder gelöst werden kann.
In dem herkömmlichen Pressgussverfahre,n mit < verlorenem Wachs wird ein ausnutzbares Modell, welches eine Kopie des zu giessenden Teiles darstellt, einschliesslich der notwendigen .Stufen und Rinnen, mit einem hitzebeständigen Brei überzogen, welcher erhärtet und die Oberfläche des Abgusses bildet. Die Hauptmasse des Abgusses wird durch eine hitze beständige, giessbare Auffüllung gebildet, die um Idas gegossene Modell in einem geeigneten Behälter, im allgemeinen Kasten genannt,
gegossen oder vibriert wird und die danach zu einer festen, hartan Masse abbindet.
Der fertiggestellte .Abguss wird dann :getrocknet und erhitzt, um idie Hauptmasse :des; Modellmaterials auszuschmelzen. Er wird dann noch höher erhitzt, um den letzten Rest :des Modellmaterials auszu brennen oder zu verdampfen, um so die Gussform zur Aufnahme des ,geschmolzenen Metalls herzu stellen.
Das Überziehen des Formmodells wird Üblicher weise so ausgeführt, dass :das Modell in eine Suspen sion eines feinen, hitzebeständigen Pulvers in einem geeigneten Bindemittel eingetaucht wird. Das Binde mittel .ist so beschaffen, dass es während der Trock nung bei Raumtemperatur aushärtet. Nach dem Eintauchen lässt man überschüssigen Brei abtropfen, und das Modell wird mit gröberen, hitzebeständigen Teilchen bestreut, um den Überzug anzulegen und um die Bindung zwischen :dem Überzug mit dem Gussmantel zu erleichtern.
Es besteht innerhalb der Pressgussindustrie eine wachsende Neigung, dünne :keramische Formschalen anstatt der herkömmlichen, massigen Formmäntel zu benutzen.
Die schalenförmigen Aib:gussformen wer den üblicherweise :dadurch hergestellt, dass die oben beschriebenen Eintauch- und Bestreuungsvorgänge so lange wiederholt werden, bis ein Überzug von ge nügender Dieloa erreicht ist, der der Belastung, die in den folgenden Verfahrensschritten auftritt, wider- steht. Die übliche Dicke liegt zwischen 3 und 12 mm, obgleich auch für besondere Fälle .dünnere oder .dickere Schalen angebracht sein können.
Einige der Vorteile, d-eY häufig mit den Form schalen :gegenüber ,den herkömmlichen Formmänteln erreicht werden, sind nachstehend aufgeführt: 1. leichtere Formschalen, .einfachere Handha bung; 2. .gestei::gerte Durchlässigkeit; 3. gesbaigerte Widerstandsfähigkeit gegen Wär meschock; 4. leichteres Herauschlagen und Saubermachen nach dem Guss; 5. keine fFormkäs#een werden benötigt; 6. :grössere Beweglichkeit in der Herstellung.
Ein kritisches Moment in oder Herstellung sol cher Schalen liegt bei der Entssarnung ides Modell- materials. Wenn die Schale, die die Vorlage ent hält, erhitzt wird, dehnt sich das übliche Modell material mit viel grösserer Geschwindigkeit aus als die Formschale, so dass die sich eigebende Aus dehnung dazu neigt, die Schale zu brachen.
Dieser Nachteil wurde bei Wachsmodellen dadurch über wunden, dass ein Verfahren, bekannt unter dem Namen flash (dewaxing , angewendet wird. Bei die sem Verfahren wird die Schaledirekt in einen Ofen mit einer auf 870-980 C erhöhten Temperatur ge stellt. Unter diesen Bedingungen ist<B>die</B> Wärme übertragung durch die Schale so rasch, dass eine dünne Oberfläche des Wachses schmilzt, bevor die Hauptmasse des Wachses sich so weit erwärmen kann, dass sie die Schale zersprengt.
Während die Haupt masse des Wachses sich erwärmt, fliesst das, ;geschmol zene Oberflächenmaterial entweder .aus ider Guss form heraus oder saugt sich in die Schale. Dadurch wird ein Raum frei, um die Ausdehnung der Haupt- masse des Wachses aufzunehmen, so @dass idäese die Schale nicht sprengen kann.
Versuche, um Kunststoffe :an Stelle von Wachs als Modellmaterial für die Herstellung von Form- schalen zu verwenden, waren infolge idber Tatsache, dass die Kunststoffe nicht in der Weise .auf das flash dewaxing ansprechen, wie es das Wachs tut, nicht erfolgreich.
Möglicherweise erweicht die ober flächliche Haut nicht so, wie sie es sollte oder wenn sie es tut, ist sie nicht genug flüssig, um sich in der Schale .aufzusaugen, mit dem Ergebnisi, @dass die Schale weiterhin starken Drücken ausgesetzt ist.
In manchen Fällen werden .Spannungen indem Kunst stoff, die während der Auffüllung gebildet werden, während :der Erhitzung freigesetzt, wodurch eine De formation ,des Kunststoffes, hervorgerufen wird, was ebenfalls einen Bruch der Schale herbeiführen kann. Ob diese Erklärung richtig ist, kann nicht mit Sicherheit angegeben werden.
Aber es: ist ein-, Tat sache, dass Kunststoffmodelle einen Bruch der Sch.a- len, die für eine Herstellung mit Wachsmodellen geeignet sind, hervorrufen. Zum Beispiel kann eine Schalenzusammensetzung, die für Wachsmodelle mit einem Gewicht von über 51/2 kg benutzt werden kann, für ein Kunststoffmodell, das weniger :als 3 g wiegt, nicht benutzt werden, da während des! Aus- brennvongangeis Bruch eintritt.
Es gibt viele Fälle, bei idenen es wünschenswert ist, Kunststoffmodelle zu verwenden. Kunststoffmo delle können mit ,automatischen Einspitzvorrichtun- ,gen mit viel grösserer Geschwindigkeit, als. sie bei den herkömmlichen Wachsspritzverfahren erreicht wird, hergestellt werden. Dazu kommt, dass Kunst stoffmodelle nicht spröde sind und bei den normaler weise auftretenden niedrigen Temperaturen nicht brechen, noch bei höheren Temperaturen erweichen.
Das erfindungsgemässe Verfahren, wenn es mit Formmodellen, die ganz oder teilweise .aus Kunst stoffbestehen, durchgeführt wird, erlaubt ,deren Ver wendung für die ,gleiche Art von Formschalen, wie sie .gegenwärtig mit Wachsmodellen hergestellt wer den.
Dabei werden die Formqchalen vorzugsweise mit einem Lösungsmittel getränkt, das in der Lage ist, durch die Schale durchzudiffundierenund den innen gelegenen Kunststoff zu erweichen, bevor das Modell durch Hitze entfernt wird.
Die Tränkung mit dem Lösungsmittel wird vorzugsweise ausgeführt, bevor der Eintauchprozess zur Erzeugung der Formschalen zu Ende geführt ist, da die Tränkungszeit bei einer dünnen Schale viel .kürzer ist. Nachdem die Schale genügend lang getränkt wurde, um den gewünschten Zweck zu erreichen, kann das Eintauchen zu Ende geführt werden, und die Schale kann dann jedem Verfahrensschritt unterworfen werden, der für Wachs modellegeeignet ist.
Es ist :auch möglich, die ,angeweichte Kunststoff vorlage durch .andere Mittel als :durch Ofenhitze auszutreüben; dielektmische Erhitzung ist ein Beispiel hierfür.
Die Erfindung ist bei .Modellen vorteilhaft, die nicht vollständig löslich sind und es ist ausserdem wirkungsvoller und weniger teuer, wenn nur die Aus- @dehnungskraft des: Modells so weit herabgesetzt wird, dass sie bei der späteren Entfernung durch Hitze ohne Folgen bleibt.
Es wurdba festgestellt, dass die Diffusion ödes, Lö- sunggmittels in einen Kunststoff selbst einen Druck erzeugt. Dieser Druck ist klein im Vergleich zudem, ,der während der 'Erhitzung erzeugt wird, aber es ist doch notwendig, dass zur Erzeug .der Form schalen eine gewisse Mindestanzahl von Eintauch- schrittendurchgeführt wird, bevor die Tränkung er folgreich durchgeführt werden kann.
Diese Anzahl variiert in Abhängigkeit von der .besonderen Kunst- stoff-Lösungsmittel-Schalen-Kombination, die zur Anwendung gelangt und ist gewöhnlich geringer, als mit Hinblick auf die Belastung beim Handhaben rund während .des Gusses notwendig ist.
Es ist selbstverständlich, dass .ein solches Ver fahren voraussetzt, dass die Schale gegenüber Odem angewendeten Lösungsmittel durchlässig ist, aber normalerweise bedarf es keiner speziellen Massnah men, um dies sicherzustellen, da die Art ,n von Schalen, die sich in :der Praxis bewährt haben, die erforderliche Durchlässigkeit für die üblichen. Lö sungsmittel aufweisen.
Es hat sich gezeigt, dass die meisten ,aus Kunst- stoff bestehenden Mo3allkörper sich für eine Ar- beitsweise eignen, die :darin besteht, dass zunächst der Modellkörper durch ein geeignetes Lösungs mittel erweicht wird, bis. vorzugsweise ein solch wei cher Zustand des Kunstharzes erreicht ist, @dass das selbe bei Erhitzen auf Verdampfungstemperatur nur wenig Expansionsdruck erzeugt und danach die er weichte Masse :
über den Verdampfungspunkt erhitzt werden kann, bis das Kunstharz vollständig aus der Formschale entfernt ist. In .gewissen Fällen, ins besondere wenn aus Kunststoff bestehende Modell teile eirva baumähnliche, tragende Anordnung bilden, hat es sich gezeigt, @dass der Flüssigkeitsdruck in ,den einzelnen, die Modellteile umgeigenden Höh lungen sich in der Weise auswirkt, dass er gegen das Ende des Modellkörpers in Richtung auf den Stamm ,der baumähnlichen Anordnung wirkt.
Das Zusam menwirken :des Druckes einer grossen ,Anzahl einzel ner solcher zweigartiger Teile des baumähnlichen Modellkörpers hat bereits dazu .geführt, :dass die :ge samte Seitenwandung der Modellschale sich ablöste und dadurch der gesamte Baumaufbau zerstört wurde. Es hat sich ferner :gezeigt, @dass ähnliche Wir kung: n auftreten, wenn bestimmte Grössen und An ordnungen von Giessformen berggestellt wurden.
Wenn :das erfindungsgemässe Verfahren zur Her stellung von Formschalen unter Benutzung von aus Kunststoff bestehenden Modellkörpern ausgeführt wird, .kann die Entstehung eines Flüssigkeitsdruckes in den die Teile dias Modellkörpers umgebenden Höhlungen :der Giessform vermieden werden.
Gemäss einer Anwendung des Verfahrens nach :der Erfin dung wird der ,gesamte aus einem Kunststoff be stehende Modellkörper im wesentlichen von .dem Ende her angegriffen, das :der Innenseite des hohlen Kernteiles der baumförmigen Modellanordnung zu gewendet ist. Dieses Ende wird erweicht und aufge löst.
Auf diese Weise wird das Modellmaterial von innen her von dem Lösungsmittel @angebohrt und ein sich evtl. ergebender Flüssigkeitsdruck kann sich zum inneren'Wurzelende hin ausgleichen,.
Der letztgenannte Umstand erlaubt es, :dass der ganze Tauch- und überziehvorgang zum Erzeugen :der Formschabe ununterbrochen bei einem Zustand durchgeführt werden kann, bei dem vorteilhafter- weise die Schale für das Lösungsmittel durchlässig ist. Auf diese Weise wird die Herstellung beschleu nigt.
Nachstehend werden einige Beispiele ödes erfin- dungsgemässen Verfahrens angeführt. Diese ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zu sammenhang mit der Zeichnung.
In dieser zeigt die: Fig. 1 einen Längsschnitt einer Giessform, bei der die Formschale durch Eintauchen des F orm- modellkörpers in ein hitzebeständiges Material er zeugt wurde, und die Fig. 2 :einen Längsschnitt durch einen der zur Anwendung gelangenden Formmodellkörper.
Es wurden zusammengesetzte Modellformen ,aus Polystyrol hergestellt. Auf solchen Modellen wurde durch sechsmaliges Eintauchen. in eine .Suspension aus Zirkon (Zirkonsilikat) und geschmolzener Kiesel säure in einem flüssigen Bindemittel, bestehend in der Hauptsache aus kolloidelem Kieselsäuresol, mit kleinen Mengen eines organischen Filmbildners, einem Netzmittel und einem Entschäu :
mungsmittel eine Formschale hergestellt. Nach jedem Eintauch- schritt wurde mit grobem, gebranntem Ton einer Korngrösse von 0,8-0,9 mm Durchmesser bestreut.
Drei Eintauchungen wurden im Abstand von einer Stunde durchgeführt. Die Schale wurde über Nacht getrocknet und dann während vier Stunden in Methyläthylketon ,getränkt. Sie wurde :dann .aus dem Methyläthylketon herausgenommen und während einer .Stunde stehengelassen, worauf drei weitere Ein tauchungen im Abstand von einer Stunde durch geführt wurden.
Nach Trocknung bei Zimmertempe- ratur wurde die Schale :direkt in einen Ofen mit einer Temperatur von 980 C :eingeführt. Es ent- stand--n keine .Brüche oder andere Fehlerstellen. Eine entsprechende Schale, die genau auf die gleiche Art hergestellt wurde, mit dem Unterschied, dass auf die Lösungsmitteltränkung verzichtet wurde, zeigte starke Brüche auf dem Teil :
der Schale, der durch das Kunststoffmodell gebildet war. Es wurde weiter gefunden, idass selbst zwölf solcher Überzüge keine genügend -dicke :Schale erzeugten, um unter Ver zicht auf Lösungsmitteltränkung erfolgreich behan delt zu werden.
Ein ähnliches Kunststoffmodell von 2,5 :g Ge wicht wurde auf einer Wachsbasis erzeugt. Sechs: Eintauchung pn wurden wie oben angegeben @durch- geführt, mit einer siechsstündigen Tränkungsperiode in Benzol nach der dritten Eintauchung. Die Schale konnte :bei 980 C erfolgreich entwachst wenden.
Eine :entsprechende Schale ohne Lösungsmitteltränkung sprang während ,des Entwachsens. Grössere Gebilde mit 25 Einzelstücken solcher ,Art konnten .unter Anwendung der Lösungsmitteltränkung :auch erfolg reich hergestellt werden.
Die notwendige Tränkungszeit hängt von ver schiedenen Faktoren ab, wie Grösse :und Form des plastischen Stückes, Zahl der .Stücke .an :dem Ge bilde, Art des -Kunststoffes, des Lösungsmittels und der Schale, Zahl .der Eintauchungen vor der Trän- kung und Zahl der Eintauchungen, die nach der Tränkung durchgeführt werden sollen.
iEin eigen artiger Effekt wurde beobachtet, wenn die Tränkungs- zeit ungenügend war, :die Schalen sprangen dann nicht wie unbehandelte Schalen, sondern die .Schalen- teile, die den plastischen Teil ,des Modellei bilden, sprangen auseinander. Versuchsmodelle wurden z. B. mit Tränkungszeiten von 0-5 Stunden nach der dritten Eintauchung behandelt.
Drei weitere Eintau chungen wurden nach der Tränkung durchgeführt. Die Schale ganz ohne Tränkung sprang während des Entwachsene in einer sehr charakteristischen Weise. Diejenigen, die zwischen 1/2-3 Stunden :ge- tränkt worden waren, sprangen an dem plastischen Teil uuseinander. Jene, die 4 und mehr Stunden getränkt worden waren, konnten erfolgreich ent wachst werden.
Dieses Phänomen konnte bei an deren Typen und Grössen in gleicher Weise beob achtet werden.
Die Erfindung betrifft insbesondere auch das Zuführen des Lösungsmittels für :den Kunststoff in erster Linie zu ,den Enden oder Modellteile, so dass nach Möglichkeit die Erzeugung von Flüssigkeits- druck in Aden die Modellenden umgebenden Höhlun .gen verm ,eden (wird.
In Fig. 1 ist ein einen Formkern darstellender Hohlkörper 11 gezeigt, der aus Metall oder einem anderen geeigneten Material bestehen kann. Dieser Hohlkörper 11 verjüngt sich zweckmässigerweise, so dass später sein Herausnehmen erleichtert wird und kann beispielsweise die in F!-. 1 gezeigte Kegel stumpf-Form aufweisen.
Ein Wachsüberzug 12 wird' ,auf die Aussenseite des Körpers 11 ,aufgebracht und erhärtet.
Ein oder mehrere Modellkörper 13 :gewünschter Form, die aus dem erforderlichen Stiel und Ver dickungen bestehen können, werden aus löslichem Kunstharz hergestellt. Es .hat sich gezeigt, dass Poly styrol ein .geeignetes; Material ist. Jedes Modellstuck 13 trat ein mit ihm zusammenhängendes, die Guss rinne bildendes Verlängerungsstück 16.
Die Modell- körper 13 werden .an dem Kern 11 wie folgt befestigt: Durch ein heisses Eisen oder ein ähnliches Werk zeug wird ,das Wachs an bestimmten Stellen ge schmolzen;
hierauf werden die Ansatzstücke 16 der Formmodellkörper in das Wachs gesteckt, wobei sie fest gegen den Formkern 11 gedrückt werden können, obwohl dies nichtunbedingt erforderlich ist;
wenn die gewünschte Anzahl von Modellkörpern an den Kern 11 ,angesetzt ist, ,ist der Modellkörper- baum fertig zum Überziehen.
Der Überziehprozess wird. wie oben dargestellt, durchgeführt. Eine geeignete Tauchmasse wird ver wendet, beispielsweise eine Aufschwemmung von Zirkonsilikat und:
geschmolzenem Quarz und, .einer Bindeflüssigkeit, die nm wesentlichen aus koloidalem Kieselsäuresol mit kleinen Mengen eines organischen Filmbildners, einem Benetzungsmittel und einem Entschäumungs#mittel besteht.
Der Baum wird in die Suspension ;getaucht und wieder herausgehoben, so @dass die überschüssige Masse abtropfen kann.. Der Überzug wird dann bei :Raumtemperatur getrocknet. Darauf wird (der Überzug mit Sand aus grobem feuerfesten, gebrannten Ton bestreut. Dasi Tauchen und das mit Sand Bestreuen wird wiederholt, bis, sich ein Überzug der :gewünschten Dicke :gebildet hat.
Dieser ergibt die Formschale 15. Wenn .die gewünschte Stärke der Formschale er reicht ist, wird der Formkern 11 entfernt. Das Ent fernen erfolgt durch ein so starkes Erhitzen, dass ;
die -den Formkern umgebende Wachsschicht sich lockert und der Formkern aus der Formschale her ausgleitet, welche die aus Kunststoff bestehenden Modellkörper und den Wachskern umgibt. Die An- wendung eines hohlen Formkernes gestattet eine schnelle, innere Erhitzung, ohne dass die äussere Formschale und die aus Kunststoff bestehenden Modellkörper wesentlich erhitzt werden.
Man kann auch einen vollen Formkern verwenden ,und die Wärme von seinem Boden her zuführen. Nachdem der Formkern entfernt ist, wird der übrige Teil der Form erhitzt, so dass Idas Wachs entfernt wird und die Enden der Modellkörper in den Innenraum der so @gebildeten Formschale ragen.
,Die Modellkörper können nun leicht dadurch entfernt werden, @dass in den Hohlraum ein geei- netes Lösungsmittel, wie Methyläthylketon, einge füllt wird oder die gesamte Anordnung in ein solches .Lösungsmittel getaucht wird.
Das Lösungsmittel :greift sofort die Modellkörper ,an ihren freiliegenden Ver längerungen an und wirkt fort, bis die Modellkör per vollständig aufgeweicht und gelöst sind. Nicht alle Kunststoffe, die für Modellkörper Anwendung finden können, sind vollständig lösbar; dadurch je doch, dass die Enden der Modellkörper freiliegen, wenden zum mindesten diese Teile der Modellkör per erweicht und können bei Erwärmung nicht dazu 'beitragen, die Formschale zu zerbrechen.
Es hat sich :gezeigt, dass das Entfernen von lösbarem Kunststoff wesentlich :dadurch beschleunigt werden kann, dass ein Lösungsmittel verwendet wird, welches schwerer ist als Idas. ,gelöste Kunststoffmate rial.
Beispielsweise !bewirkt Trichloräthylen, dass das Kunststoffmaterial ,an der Oberfläche des Lösun!gs- bades schwimmt und auf diese Weise das nicht ge löste Kunststoffmaterial ständig sich erneuerndem, frischen Lösungsmittel .ausgesetzt ist.
Nachdem die aus Kunststoff bestehenden Mo- dellteile dem Lösungsmittel ausgesetzt wunden, wird die Formschale aus: Odem Lösungsmittel entfernt und auf etwa 870-980 C erhitzt, wodurch die Form schale gehärtet und für d'as SpritzgussgIessen von Me tall geeignet wird.
Dieses Erhitzen ,auf erhöhte Tem- peratur :bewirkt ferner, -dass Wachs oder noch vorhan dener Kunststoff verdampft und .ausgetrieben wird.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 besteht der Formkern aus ähnlichem, synthetischem Harz, wie die Modellteile.
Das, baumförmiige Formmodell wird wie folgt hergestellt: Der Formkern wird nicht weiter überzogen und die :Enden oder Ansatzstücke eines jeden Modellteiles werden in ein .geeignetes Lösungsmittel getaucht, beispielsweise in Methyl- äthylketon, wodurch bis zu einem ,gewissen Gnade ein Erweichen stattfindet;
dann wird jeder Modell teil mit seinem Ende gegen den :Kerngedrückt, so .dass er an diesem anhaftet und in seiner gewünsch ten, Lagegehalten wird. Darauf wird die baumför- mige Modellkörper.anordnung wie zuvor getaucht, ,ge- trocknet und .mit Sandbehandelt;
anschliessend wird die Formschale mit Aden Modellteilen in ein geemb netes .Lösungsmittel getaucht, das wiederum Methyl- äthylketonsein kann, oder in Trichloräthylen und der Formkern .und die Modellteile werden mit einen geeigneten chemischen Lösungsmittel herausgelöst.
Der nächste Herstellungsschritt besteht darin, dass die Formschale zwischen 870 .und 980 C er hitzt wird, wodurch die Schale gehärtet und noch verbliebener Kunststoff ausgetrieben wird.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich, dass der hauptsächliche Erfindungsgedanke in einem Verfah ren zu sehen ist, welches vorsieht, lösbaren synthe tischen Kunststoff für die Formmodellteile zu ver wenden.; auf welchen idie Formschale insbesondere für .Spr'tzguss im Wege des Aufbringens: von über- zügenhergestellt wird.
Obwohl die Erfindung nur in einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben wurde, versteht es sich von selbst, dass es sich hierbei nur um ein Aus- führungsbeispiel handelt, ,das vielfältig abgewandelt und in steinen Einzelheiten anders ausgeführt werden kann, ohne den Rahmen der Erfindung zu ver lassen.