Verpackung mit mindestens einer Packungsfolie für eine Vielzahl von in einer oder mehreren aufeinandergeschichteten Ebenen liegenden Stücken, Verfahren zur
Herstellung der Verpackung, Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens und Verwendung der Verpackung
Das vorliegende Patent betrifft eine Verpackung mit mindestens einer Packungsfolie für eine Vielzahl von in einer oder mehreren aufeinander geschichteten Ebenen liegenden Stücken, insbesondere Schokoladestücken, ein Verfahren zur Herstelung der Verpackung, eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens sowie die Verwendung derartiger Verpackungen.
Die bekannten Verpackungen, insbesondere für Schokoladenstücke, besitzen einen auf den Längsseiten aufgeschlagenen, tafelförmigen Leichtkarton, auf dessen kaschiertem Bodenteil die einzelnen Schokoladenstücke aneinandergereiht und vom seitlichen Abgleiten durch die auf der Längsseite hochgeschlagenen Ränder des Kartons geschützt sind. Der Karton ist mitsamt den Schokoladestücken in einer beispielsweise aus Aluminium bestehenden Folie umschlagen und diese an den zusammenstossenden Seiten übereinandergelegt, so dass eine Packung entsteht, die anschliessend in eine Pappschachtel geschoben wird, welche ihr den nötigen Halt gibt. Ein Verschieben der Stücke in der Packung wird dadurch vermieden.
Diese Verpackungen belasten den Verkaufspreis in erheblichem Masse. Die vorliegende Erfindung versucht die Schaffung einer wirtschaftlicheren Verpakkung, sowie ein Verfahren zum Packen, eine Vorrichtung zur Herstellung derartiger Verpackungen und deren Verwendung.
Die erfindungsgemässe Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Zwecke der Platzhaltung der Stücke mindestens eine Packungsfolie mit Prägungen versehen ist. Das Verfahren zur Herstellung der Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass man Stücke in eine Grundfolie einbringt und sie anschliessend mit einer Deckfolie abdeckt und dass man hierauf die beiden zusammenhängenden oder einzelnen Folien mindestens teilweise miteinander verb in det, das Ganze derart, dass die Stücke zwischen den Prägungen von Grund- und Deckfolie festgehalten werden.
Zur Erfindung gehört weiterhin eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch eine Rolle zur Aufnahme mindestens einer endlosen Folienbahn, Prägeorgane zum Vorprägen der Folienbahn sowie durch Endprägorgane, sowie die Verwendung dieser erfindungsgemässen Verpackung für dem lebenden Körper zuzuführende Stücke.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Aufsicht auf eine Vorrichtung zur Herstellung geprägter Folien,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Vorrichtung gemäss Fig. 1 in Seitenansicht,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Vorprägerollenpaares mit Längsrillung,
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Vorprägerollenpaares mit Quer- und Längsrillen,
Fig. 5 und 5a eine schematische Ansicht eines Fertig- bzw. eines Vorprägerollenpaares,
Fig. 6 einen vergrösserten Ausschnitt aus einem Vorprägerollenpaar gemäss Fig. 3,
Fig. 7 eine Vorderansicht einer mit Längsrillen versehenen Vorprägerolle,
Fig. 8 eine perspektivische schematische Darstel lung einer Vorprägewalze mit Quer- und Längsril lung,
Fig.
9 eine perspektivische schematische Darstellung einer geprägten Rundfolie mit eingesetzten Stükken,
Fig. 10 eine schematische Darstellung einer weitern Prägeausführung einer Grundfolie analog Fig. 9,
Fig. 11 eine perspektivische schematische Darstellung einer Deckfolie von unten,
Fig. 12 einen Schnitt gemäss Linie XII-XII der Fig. 10 entsprechend der vollständigen Packung,
Fig. 13 eine doppellagige Verpackung in perspektivischer schematischer Ansicht mit weggebrochenen Teilen und eingefüllten Stücken,
Fig. 14 eine perspektivische Ansicht einer geprägten Grundfolie mit Pralinen.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Vorrichtung zur Herstellung geprägter Folien ersichtlich, deren Aufbau, wie anschliessend beschrieben, äusserst einfach ist. Auf einer Rolle 1 befindet sich ein Wickel einer Folienbahn 2, welche beispielsweise aus Aluminium hergestellt sein kann. Grundsätzlich wäre es auch möglich, eine Kunststoffolie dafür zu benützen. Die Folienbahn 2 besitzt eine Breite 3 und bewegt sich von der Rolle 1 gegen Förder- und Vorprägerollenpaare 4-15, welche einerseits dazu dienen, die Folienbahn 2 von der Rolle 1 abzuziehen und anderseits die Folienbahn vorzuprägen. Die von der Rolle 1 abgezogene Folienbahn kann unbedruckt oder fortlaufend bedruckt sein. Sie gelangt durch die keilförmig angeordneten, gegen die Laufrichtung der Rolle 1 gerichteten Vorprägewalzenpaare 4, 5.
Diese sind so angeordnet, dass zuerst die Mitte der Folienbahn 2 geprägt wird und dann durch weitere Walzenpaare 6, 7; 8, 9; 10, 11; 12, 13, die jeweils breiter als das vorangegangene Paar sind, die Prägung immer weiter aussen liegende Folienpartien erfasst, bis die Folienbahn auf ihrer ganzen Breite geprägt ist. Durch diese Vorprägung wird bezweckt, das Material in seiner Breite zu verringern und es durch ein weiteres Walzenpaar 14, 15 auch in der Laufrichtung derart zu raffen, dass beim späteren Fertigprägen genügend Folie zur Verfügung steht und Risse in der Folienbahn verhütet werden.
Nach der Vorprägung besitzt die Folienbahn 2 eine Endbreite 18. Wie in Fig. 6 ersichtlich, erfolgt das seitliche Raffen beispielsweise mittels dem Rollenpaar 4, 5, wobei die obere Rolle 4 mit Ringwülsten 17 und die unten liegende Rolle 5 mit ringförmigen Rillen 16 versehen ist, welche derart ineinandergreifen, dass die dazwischenliegende Folienbahn 2 geprägt und das Folienmaterial gegen die Folienbahnmitte hin gerafft wird.
Das Längsraffen der Folienbahn 2 erfolgt mittels des Rollenpaares 14, 15. Die eine Rolle 14 ist mit einer Querrillung 26 und einer Längsrillung 25 versehen, die das Material der Folienbahn 2 in Zusammenarbeit mit der andern, darunterliegenden Rolle 15, welche der Querrillung 26 entsprechende Querwülste (nicht dargestellt) besitzt, in Längsrichtung rafft, wobei sie derart beschaffen ist, dass sie dabei die Querrillung des Materials nicht zerstört.
Um Spannungen in der Folienbahn 2 zu verhüten, ist es vorteilhaft, die Rollen leicht bombiert auszuführen derart, dass die Raffung von der Mitte ausgehend anschliessend die Seitenteile erfasst (Fig. 7).
Das nun in vier Richtungen zusammengeraffte Material wird dann anschliessend durch Prägewalzen (Fig. 5) oder -rollen in Form einer positiven und einer negativen Rolle 19 und 20 hindurchlaufen, welche die gewünschten Formen in die Folienbahn 2 hineinprägen. Infolge des vorhergehenden Raffens der Folienbahn ist genügend Material vorhanden, so dass beim Endprägen die gewünschten Figuren, Vertiefungen und Erhöhungen ohne Gefahr eines Reissens der Folienbahn 2 geprägt werden können.
Anschliessend an den Prägevorgang wird die nunmehr fertig geprägte Folie 21 mittels automatischer Schneidmesser 22 in entsprechende Stücke geschnitten.
Auf einer derartigen Vorrichtung können sowohl Grund- wie Deckfolien geprägt werden. Dabei bestimmen die Prägeformen auf den Prägerollen 19 und 20 die Form der endgültigen Prägung der Folien. Es ist auch möglich, z. B. mit Rollenpaaren gemäss Fig. 5a, welche mit schlangenförmigen Rillungen 28 ausgerüstet sind, die Raffung gleichzeitig sowohl in Längs- wie in Querrichtung vorzunehmen.
In Fig. 9 ist ein Ausschnitt aus einer geprägten Grundfolie 31 ersichtlich, welche durch Prägung mittels der Rollen 19 und 20 mit Prägerändern 33 versehen wurde, die querliegende Ausnehmungen oder Abteile 34 festlegen, in welche Stückgut 35, beispielsweise in Form von Schokoladestücken, quer aneinandergereiht werden können. Die sich in Längsrichtung folgenden Querabteile 34 sind entsprechend dem Prägebild durch die sich quer zur Grundfolie 31 erstreckenden Prägeränder 33 voneinander getrennt, so dass sich die Schokoladenstücke, in Dreierquergruppen 35 angeordnet, längs nicht berühren können.
In Fig. 10 ist eine Grundfolie 31 mit anderer Prägung ersichtlich, die mittels schachbrettartig hochgezogenen breiteren Rillen 36 die Lage der einzufüllenden Stücke 35 markiert, so dass sowohl in Quer- wie in Längsrichtung die Stücke voneinander getrennt sind und sich mithin nirgends berühren.
Diese Prägung ist vor allem dann vorteilhaft, wenn es sich um mit flüssiger Masse gefüllte Schokoladenstücke handelt. Im Falle einer Beschädigung eines Stückes werden die danebenliegenden dadurch bedeutend weniger in Mitleidenschaft gezogen, als wenn sie sich berührten, zumal die Folien laut Fig. 10 und 11 an allen Punkten der Stege später verschweisst werden können und somit jedes Einzelstück luftdicht verpackt ist.
In Fig. 12 ist ein Querschnitt durch eine Verpackung dargestellt, deren Grundfolie 31 gemäss Fig. 9 vorgeprägt ist. Die Schokostücke 35 sind zwischen Längs- und Querstege 36 bzw. 37 eingelegt.
Nach dem Einfüllen der Schokoladestücke, welches maschinelll durch Auskippen der Schokoladegussfor men erfolgen kann, werden diese mittels einer ge prägten Deckfolie 32, wie eine solche in Fig. 11 dargestellt ist, zugedeckt. Die Deckfolie 32 weist ebenfalls, analog der Grundfolie gemäss Fig. 10, eine Einzelabteilprägung auf, wobei die Stege entspre chend den sich zwischen den Oberteilen der Schokoladestücke bildenden Zwischenräumen durch Querrippen miteinander verbunden sind.
Nachdem die Deckfolie auf die Stücke 35 gelegt ist, werden die Ränder der Grundfolie mit denjenigen der Deckfolie im nächsten Arbeitsgang zusammengestanzt, 40, verzahnt und, wenn mehrere Tafeln in einem Durchgang hergestellt werden, geschnitten, um hierauf umgebördelt und einer normalen Tafelpackmaschine zugeführt zu werden. In dieser Maschine wird auf die Deckfolie 32 ein Deckpappstück 30 gelegt und das Ganze mit einem Papieretikett mit Bodenfaltung umgeben und verschlossen.
In Fig. 12 ist das Umschlagpapier 44 sowie das Etikettpapier 45 ersichtlich.
Die Schokoladeneinzelstücke sind also jetzt zu einem Tafelformat geordnet und sowohl von unten durch eine starke, geprägte Folie, vorzugsweise aus Aluminium, als auch von oben durch eine dünnere, geprägte Folie geschützt.
Wie in Fig. 14 dargestellt, ist es grundsätzlich auch möglich, in ähnlicher Weise Stücke ungleichmässiger Form, also beispielsweise Pralinen 41, 42 und 43 in dieser tafelartigen Verpackung auf den Markt zu bringen, wobei entsprechend den verschiedenen Pralinenformen sowohl die Grundfolie wie auch die Deckfolie (nicht dargestellt) entsprechend geprägt werden, was mittels zweier Prägewalzen vorgenommen wird, die das entsprechende Muster aufweisen. Auf diese Weise werden in die Grundfolie 51 Prägeränder 53 geprägt, die erlauben, die verschiedenen Pralinen einzulegen und nach Auflegen der Deckfolie wieder in beschriebenem Sinne zu verschliessen.
Beim Verpacken von Stücken, die aus flüssiger Masse gegossen werden, z. B. Schokoladestücke, kann die Grundfolie direkt als Giessform benützt werden, was in der Weiterverarbeitung einen Arbeitsgang und das Reinigen der Formen vermeidet.
Es ist ferner möglich, was schematisch in Fig. 13 dargestellt ist, verschiedene parallel zueinanderliegende Lagen von Stücken, Napolitains, Pralinen usw. zu verpacken, wobei es unter Umständen je nach Grösse der Packung nötig ist, das Papieretikett zu verstärken.
Anstelle der in Fig. 9 dargestellten Abteilbildung ist es grundsätzlich auch möglich, diese Abteile in Längsrichtung zu prägen und damit beispielsweise drei nebeneinanderliegende, sich nicht berührende Längsreihen von Stücken zu bilden.
Es ist ferner möglich, die Vorsprünge 36 und 37 sowohl in der Grund- wie in der Deckfolie derart tief zu prägen, dass diese nach dem Auffüllen beim Aufeinanderlegen zusammenstossen und durch entsprechende Werkzeuge miteinander verbunden wer den können, wodurch die Steifheit der ganzen Pakkung zusätzlich erhöht und jedes Stück luftdicht verpackt wird.
Der Abstand der Schokoladestückreihen gemäss Fig. 9 oder der einzelnen Schokoladestücke gemäss Fig. 10 wird vorteilhafterweise gleich dem Abstand entsprechend der Anordnung der Schokoladestücke in der Schokoladeform gewählt, während die Prägeränder oder Rippen und die Vorsprünge im allgemeinen 2 mm Höhe nicht überschreiten.
Bei der Herstellung einer Tafel aus flüssiggefüllten Einzelstücken gemäss der Verpackung nach Fig. 10 ist es wegen des Abdeckens der Flüssigkeit mit Schokolade vorteilhaft, die Einzelstücke in einem gewissen Abstand in der Herstellungsform unterzubringen. Dabei erfolgt dieses Abdecken normalerweise mittels eines Schleiers von Schokolade, die über eine über die Herstellungsform gelegte Schablone gegossen wird. Beim Ausschlagen in die vorgeformte Grundfolie weisen daher diese Einzelstücke von den benachbarten schon einen gewissen Abstand auf, welcher möglichst klein gehalten wird. Aus diesem Grunde muss auch, um zusätzliche Arbeit zu vermeiden, die Grundfolie das entsprechende Netz aufweisen.
Für eine derartige, die Einzelstücke vollständig getrennt haltende Art der Verpackung muss beim Vorprägen der Grundfolie das Prägen der Rippen entsprechend der Anordnung der Einzelstücke vorgesehen werden. Diese Rippen geben der Folie eine zusätzliche Versteifung. Während die Grundfolie, welche als steifes Gerippe ausgebildet sein muss, eine Foliendicke von etwa 20 st besitzt, wird die dünnere Deckfolie vorteilhafterweise eine Dicke von 8-9 it aufweisen.
Es ist grundsätzlich auch möglich, die Grundund Deckfolie aus einem Stück herzustellen und dazu eine mittlere Foliendicke von z. B. 15 st zu wählen. Die Prägewalzen müssten für diesen Fall mit dem Grund- und Deckprägemuster sowie mit Faltleisten versehen sein.
Sind, wie dies häufig vorkommt, die Stahlformen oder Formen aus andern Materialien in einer Schokoladenverformanlage für Schokoladenkörper derart ausgebildet, dass eine entsprechende Stückzahl zusammen die Grundflächen einer oder mehrerer normalen, handelsüblichen Schokoladetafeln bilden, so muss durch entsprechende Ausschlagvorrichtungen vorgesehen werden, die Schokoladestücke ohne zusätzliche Arbeit in die dafür vorgesehenen Abteile der Grundfolie zu leiten.
Die beschriebene Verpackung ist wesentlich einfacher in der Herstellung und daher bedeutend wirtschaftlicher als die herkömmliche Verpackung für Einzelstücke. Weiterhin erlaubt diese neue Verpackung, die Schokoladestücke oder andere dem menschlichen Körper zuzuführende Stücke, z. B.
Medikamente, vollkommen automatisch und damit äusserst hygienisch zu verpacken. Bei angebrochener Verpackung bleiben die Einzelstücke mindestens teilweise in ihrer Lage fixiert. Wird zum Verpacken Aluminiumfolie, mit Lack- oder Kunststoff beschichtet, verwendet, so geniesst die Verpackung den Vorteil der längern Haltbarkeit der verpackten Ware, da diese Folien dampf-und wasserdicht sind und die Verpackung somit tropentauglich ist.
Durch eine vollständige Mechanisierung des Verpackens können Arbeitskräfte bei erhöhter Produktion eingespart werden. Zudem ist die Verwendung handelsüblicher, schnellaufender Verpackungsmaschinen gesichert, womit sich auch Neuinvestitionen bei vorhandenen Herstellungsanlagen und Packmaschinen in äusserst bescheidenem Rahmen halten.
Packaging with at least one packaging film for a multiplicity of pieces lying in one or more layers stacked on top of one another, method for
Manufacture of the packaging, device for carrying out the process and use of the packaging
The present patent relates to a packaging with at least one packaging film for a large number of pieces, in particular chocolate pieces, lying in one or more layers one on top of the other, a method for producing the packaging, a device for carrying out the method and the use of such packaging.
The known packagings, especially for chocolate pieces, have a slab-shaped lightweight cardboard open on the long sides, on the laminated bottom part of which the individual chocolate pieces are lined up and protected from sliding off the sides by the edges of the cardboard turned up on the long side. The box with the chocolate pieces is wrapped in a foil made of aluminum, for example, and these are placed on top of each other on the sides that meet, so that a pack is created that is then pushed into a cardboard box, which gives it the necessary support. This prevents the pieces from shifting in the pack.
This packaging has a significant impact on the sales price. The present invention seeks to provide a more economical packaging, as well as a method of packaging, an apparatus for producing such packaging and the use thereof.
The packaging according to the invention is characterized in that at least one packaging film is provided with embossing in order to keep the pieces in place. The method for producing the packaging is characterized in that pieces are introduced into a base film and then covered with a cover film and that the two coherent or individual films are then at least partially connected to one another, the whole thing in such a way that the pieces between the Embossings of the base and cover foil are recorded.
The invention also includes a device for carrying out the method, which is characterized by a roller for receiving at least one endless film web, embossing elements for pre-embossing the film web and end embossing elements, as well as the use of this packaging according to the invention for pieces to be fed to the living body.
The invention will then be explained using figures, for example. It shows:
1 shows a schematic plan view of a device for producing embossed foils,
FIG. 2 shows a schematic representation of the device according to FIG. 1 in side view,
3 shows a schematic representation of a pre-stamping roller pair with longitudinal grooves,
4 shows a schematic representation of a pre-stamping roller pair with transverse and longitudinal grooves,
FIGS. 5 and 5a show a schematic view of a finishing roller or a pre-stamping roller pair,
FIG. 6 shows an enlarged section from a pair of pre-stamping rollers according to FIG. 3,
7 is a front view of a pre-stamping roller provided with longitudinal grooves,
Fig. 8 is a perspective schematic presen- tation of a pre-embossing roller with transverse and longitudinal grooves,
Fig.
9 a perspective schematic representation of an embossed round foil with inserted pieces,
FIG. 10 shows a schematic representation of a further embossed design of a base film analogous to FIG. 9,
11 shows a perspective schematic illustration of a cover film from below,
FIG. 12 shows a section along line XII-XII of FIG. 10 corresponding to the complete package,
13 shows a double-layer packaging in a perspective schematic view with broken away parts and filled pieces,
14 shows a perspective view of an embossed base film with pralines.
In FIGS. 1 and 2 an apparatus for producing embossed foils can be seen, the structure of which, as described below, is extremely simple. On a roll 1 there is a roll of a film web 2, which can be made of aluminum, for example. In principle, it would also be possible to use a plastic film for this. The film web 2 has a width 3 and moves from the roll 1 against pairs of conveying and pre-embossing rollers 4-15, which serve on the one hand to pull the film web 2 off the roll 1 and on the other hand to pre-emboss the film web. The film web withdrawn from the roll 1 can be unprinted or continuously printed. It passes through the pre-embossing roller pairs 4, 5, which are arranged in a wedge shape and directed against the running direction of the roller 1.
These are arranged in such a way that first the center of the film web 2 is embossed and then by further pairs of rollers 6, 7; 8, 9; 10, 11; 12, 13, which are each wider than the previous pair, the embossing detects foil parts lying further and further out until the foil web is embossed over its entire width. The purpose of this pre-embossing is to reduce the width of the material and to gather it in the running direction by a further pair of rollers 14, 15 in such a way that sufficient film is available during the subsequent final embossing and tears in the film web are prevented.
After the pre-embossing, the film web 2 has an end width 18. As can be seen in FIG. 6, the lateral shirring takes place, for example, by means of the pair of rollers 4, 5, the upper roller 4 being provided with annular beads 17 and the roller 5 below with annular grooves 16 , which interlock in such a way that the intermediate film web 2 is embossed and the film material is gathered towards the center of the film web.
The longitudinal gathering of the film web 2 takes place by means of the pair of rollers 14, 15. The one roller 14 is provided with a transverse groove 26 and a longitudinal groove 25, which the material of the film web 2 in cooperation with the other, underlying roller 15, which the transverse grooves 26 corresponding transverse beads (not shown), gathers in the longitudinal direction, being such that it does not destroy the transverse grooves of the material.
In order to prevent tension in the film web 2, it is advantageous to make the rolls slightly cambered in such a way that the gathering, starting from the center, then grasps the side parts (FIG. 7).
The material, which is now gathered in four directions, is then passed through embossing rollers (FIG. 5) or rollers in the form of a positive and a negative roller 19 and 20, which emboss the desired shapes into the film web 2. As a result of the previous gathering of the film web, sufficient material is available so that the desired figures, depressions and elevations can be embossed during the final embossing without the risk of the film web 2 tearing.
Subsequent to the embossing process, the now fully embossed film 21 is cut into corresponding pieces by means of automatic cutting blades 22.
Both base and cover foils can be embossed on such a device. The embossing forms on the embossing rollers 19 and 20 determine the shape of the final embossing of the foils. It is also possible, e.g. B. with pairs of rollers according to FIG. 5a, which are equipped with serpentine grooves 28 to make the gathering simultaneously in both the longitudinal and transverse directions.
9 shows a section of an embossed base film 31, which has been provided with embossed edges 33 by embossing by means of rollers 19 and 20, which define transverse recesses or compartments 34 in which piece goods 35, for example in the form of chocolate pieces, are strung together transversely can be. The transverse compartments 34 following each other in the longitudinal direction are separated from one another according to the embossed image by the embossed edges 33 extending transversely to the base film 31, so that the chocolate pieces, arranged in transverse groups 35 of three, cannot touch each other longitudinally.
10 shows a base film 31 with a different embossing, which marks the position of the pieces 35 to be filled by means of broader grooves 36 drawn up like a checkerboard, so that the pieces are separated from one another in both the transverse and longitudinal directions and therefore do not touch each other anywhere.
This embossing is particularly advantageous when it comes to chocolate pieces filled with a liquid mass. In the event of damage to a piece, the adjacent ones are significantly less affected than if they touched, especially since the films according to FIGS. 10 and 11 can later be welded at all points of the webs and thus each individual piece is packed airtight.
FIG. 12 shows a cross section through a package, the base film 31 of which is pre-stamped according to FIG. 9. The chocolate pieces 35 are inserted between the longitudinal and transverse webs 36 and 37, respectively.
After the chocolate pieces have been filled in, which can be done mechanically by tipping out the chocolate molds, they are covered by means of an embossed cover sheet 32, as shown in FIG. 11. The cover film 32 also has, analogous to the base film according to FIG. 10, an individual compartment embossing, the webs being connected to one another by transverse ribs corresponding to the spaces formed between the upper parts of the chocolate pieces.
After the cover film has been placed on the pieces 35, the edges of the base film are punched together with those of the cover film in the next operation, 40, interlocked and, if several panels are produced in one pass, cut, in order to be flanged on and fed to a normal panel packing machine . In this machine, a piece of cardboard 30 is placed on the cover film 32 and the whole is surrounded and sealed with a paper label with a bottom fold.
In Fig. 12, the envelope paper 44 and the label paper 45 can be seen.
The individual chocolate pieces are now arranged in a bar format and protected both from below by a strong, embossed foil, preferably made of aluminum, and from above by a thinner, embossed foil.
As shown in Fig. 14, it is basically also possible in a similar way to bring pieces of uneven shape, for example pralines 41, 42 and 43 in this board-like packaging, with both the base film and the cover film corresponding to the different praline shapes (not shown) are embossed accordingly, which is done by means of two embossing rollers that have the corresponding pattern. In this way, embossed edges 53 are embossed in the base film 51, which allow the various pralines to be inserted and, after the cover film has been placed, to be closed again in the sense described.
When packing pieces that are poured from liquid mass, e.g. B. chocolate pieces, the base film can be used directly as a casting mold, which avoids a work step and cleaning of the molds in further processing.
It is also possible, which is shown schematically in FIG. 13, to pack various parallel layers of pieces, napolitains, chocolates, etc., whereby it may be necessary, depending on the size of the pack, to reinforce the paper label.
Instead of the compartment formation shown in FIG. 9, it is basically also possible to emboss these compartments in the longitudinal direction and thus, for example, to form three adjacent, non-touching longitudinal rows of pieces.
It is also possible to emboss the projections 36 and 37 both in the base and in the cover film so deep that they collide when they are placed one on top of the other after filling and can be connected to one another using appropriate tools, which additionally increases the rigidity of the entire package and each piece is packed airtight.
The distance between the rows of chocolate pieces according to FIG. 9 or the individual chocolate pieces according to FIG. 10 is advantageously chosen to be equal to the distance corresponding to the arrangement of the chocolate pieces in the chocolate mold, while the embossed edges or ribs and the projections generally do not exceed 2 mm in height.
When producing a bar from liquid-filled individual pieces according to the packaging according to FIG. 10, because the liquid is covered with chocolate, it is advantageous to accommodate the individual pieces at a certain distance in the production mold. This covering is usually done by means of a veil of chocolate that is poured over a template placed over the production mold. When knocking out into the preformed base film, these individual pieces therefore have a certain distance from the neighboring ones, which is kept as small as possible. For this reason, in order to avoid additional work, the base film must also have the appropriate mesh.
For such a type of packaging that keeps the individual pieces completely separate, the embossing of the ribs according to the arrangement of the individual pieces must be provided when the base film is pre-embossed. These ribs give the foil additional stiffening. While the base film, which must be designed as a rigid framework, has a film thickness of approximately 20 st, the thinner cover film will advantageously have a thickness of 8-9 μm.
In principle, it is also possible to manufacture the base and cover sheets from one piece and to have an average sheet thickness of e.g. B. 15 st to choose. In this case, the embossing rollers would have to be provided with the basic and top embossing pattern as well as with folding strips.
If, as is often the case, the steel molds or molds made of other materials in a chocolate molding plant for chocolate bodies are designed in such a way that a corresponding number of pieces together form the base of one or more normal, commercially available chocolate bars, then appropriate knock-out devices must be used to ensure that the chocolate pieces without additional ones To direct the work into the designated compartments of the base film.
The packaging described is much simpler to manufacture and therefore significantly more economical than conventional packaging for individual items. Furthermore, this new packaging allows the chocolate pieces or other pieces to be fed to the human body, e.g. B.
Medicines can be packaged completely automatically and therefore extremely hygienically. When the packaging is opened, the individual items remain at least partially fixed in their position. If aluminum foil, coated with lacquer or plastic, is used for packaging, the packaging has the advantage of a longer shelf life of the packaged goods, since these foils are vapor-proof and waterproof and the packaging is therefore suitable for use in the tropics.
By fully mechanizing packaging, manpower can be saved with increased production. In addition, the use of commercially available, high-speed packaging machines is ensured, which means that new investments in existing manufacturing plants and packaging machines are extremely modest.