Flanschspule für bandförmige Aufzeichnungsträger
Bei der Bedienung von mit Flanschspulen ausgerüsteten Magnetbandgeräten wird der Wechsel des Magnetbandes häufig als zu umständlich empfunden, denn nach Auflegen der Spulen muss der Band an fang zunächst in einen Schlitz im oberen Flansch der Aufwickelspule eingefädelt werden, die dann von Hand unter Festhalten des Bandanfanges um wenigstens eine Umdrehung weiterbewegt werden muss.
Es ist bekannt, zur Vereinfachung dieses Vorganges am Spulenkern zwei von den Flanschen in den Wickelraum hineinragende, ringförmige Vorsprünge vorzusehen, deren Abstand voneinander wenig kleiner als die Breite des Magnetbandes ist.
Diese Vorsprünge bilden vor der Auflagefläche für das Magnetband eine ringförmige Verengung zwischen den Flanschen, an der das Band eingeklemmt wird, wenn es unter Festhalten des Anfanges an den Spulenkern herangeführt wird. Diese Einklemmung bewirkt nach Einschalten des Bandantriebes zunächst eine schlüpfende Mitnahme des Bandes, da der über eine Rutschkupplung angetriebene Aufwickeltel ler im Leerlauf eine gegenüber der Bandtransportgeschwindigkeit grössere Umfangsgeschwindigkeit aufweist, bis sich schliesslich eine volIe Windung auf dem Kern ausgebildet hat und damit der Wickelvorgang eingeleitet ist.
Der Abstand der beiden Vorsprünge voneinander kann allerdings nur wenig kleiner als die Bandbreite bemessen werden, weil sonst, wenn sich an der verengten Stelle der Wickel ausbildet, die Bandkanten beschädigt werden können. Es hat sich gezeigt, dass bei der durch diese Bemessung bewirkten Einklemmung des Bandanfanges das Band zwar mitgenommen wird, wenn beim normalen Vorlaufbetrieb die Tonwelle das Band in Richtung auf die Aufwickelspule fördert, dass jedoch die Mitnahme des Bandanfanges beim schnellen Vorlauf und Rücklauf nicht mit ausreichender Sicherheit erfolgt, weil dabei jeweils noch das zur Straffhaltung des Bandes vorgesehene Rückhaltemoment des Abwickeltellers überwunden werden muss.
Dieser Nachteil wird erfindungsgemäss dadurch beseitigt, dass der eine Vorsprung durch eine dünne ringförmige, tellerartig gewölbte Scheibe gebildet wird, die so auf dem Spulenkern sitzt, dass ihre konkave Seite der Innenseite des ihr benachbarten Spulenflansches zugekehrt ist.
Die erfindungsgemässe Massnahme erlaubt eine derartige Verringerung des Abstandes der beiden Vorsprünge, dass der Bandanfang mit Sicherheit mitgenommen wird, vermeidet jedoch eine Beschädigung der Bandkanten, weil der durch die gewölbte Scheibe gebildete Vorsprung bei Ausbildung des Wikkels nachgeben kann.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Figur 1 zeigt links die Einzelteile der Spule im Querschnitt vor dem Zusammenbau, und rechts die den einen Vorpsrung bildende Scheibe als Draufsicht, und in Figur 2 ist in grösserem Masstab der dem Kern benachbarte Teil des zusammengebauten Spulenkörpers dargestellt.
Die Spule ist in an sich bekannter Weise aus zwei getrennten Flanschen 1 und 2 mit ineinander steckbaren, den Spulenkern bildenden zylindrischen Ansätzen 3 und 4 aufgebaut. Der am Flansch 1 vorgesehene zylindrische Ansatz 3 ist der mit dem grösseren Durchmesser, dessen Aussenfläche die Auflagefläche für den Aufzeichnungsträger bildet. Am Flansch 1 wird der Vorsprung 5 dadurch gebildet, dass die Wandstärke zur Innenseite hin zunächst all mählich zu- und kurz vor dem Kern wieder rasch abnimmt. Auf den im Durchmesser kleineren zylindrischen Ansatz 4 am Flansch 2 wird die tellerartig gewölbte Scheibe 6 so aufgeschoben, dass-ihre konkave Seite der Innenseite des Spulenflansches 2 zugekehrt ist.
Der Lochdurchmesser der Scheibe 6 ist etwas grösser als der Aussendurchmesser des zylindrischen Ansatzes 4, und der Aussendurchmesser der Scheibe ist etwas kleiner als der Aussendurchmesser einer auf der Innenseite des Flansches 2 neben dem zylindrischen Ansatz 4 vorgesehenen Nut 7. Die Tiefe der Nut 7 entspricht etwa der Dicke der Scheibe 6. Die Scheibe 6 besteht vorzugsweise aus einem Kunststoff und ist so dünn, z. B. 0,4 mm, dass sie bei Ausübung eines Druckes in Richtung auf die Innenseite des Flansches 2 aus ihrer gewölbten Form in eine ebene oder nahezu ebene Form gebracht werden kann. Wie in Figur 2 zu erkennen ist, bestimmt die Länge des zylindrischen Ansatzes 4 den Abstand der beiden Flansche im zusammengebauten Zustand der Spule. Der Ansatz 3 ist etwas kürzer und weist eine derart abgeschrägte Stirnfläche auf, dass die Länge des Ansatzes von aussen nach innen abnimmt.
Die hierdurch gebildete Kante am Ende des Ansatzes 3 drückt im zusammengesetzten Zustand auf die Scheibe 6 und gibt dieser eine dem gegenüberliegenden Vorsprung ähnliche Form.
Flanged coil for tape-shaped recording media
When operating magnetic tape devices equipped with flange reels, changing the magnetic tape is often found to be too cumbersome, because after the reels have been placed, the tape must first be threaded into a slot in the upper flange of the take-up reel, which is then moved by hand while holding the beginning of the tape must be moved at least one further revolution.
It is known to simplify this process on the spool core to provide two annular projections which protrude from the flanges into the winding space and whose distance from one another is slightly smaller than the width of the magnetic tape.
These projections form an annular constriction between the flanges in front of the contact surface for the magnetic tape, at which the tape is clamped when it is brought up to the spool core while holding the beginning. When the belt drive is switched on, this jamming initially causes the belt to slip, because the winder, which is driven via a slip clutch, has a higher peripheral speed than the belt transport speed when idling, until a full turn has formed on the core and the winding process is initiated.
The distance between the two projections from one another can, however, be dimensioned only slightly smaller than the band width, because otherwise the band edges can be damaged if the lap is formed at the narrowed point. It has been shown that with the jamming of the beginning of the tape caused by this dimensioning, the tape is taken along if the capstan conveys the tape in the direction of the take-up reel during normal forward operation, but that the start of the tape is not carried along sufficiently during fast forward and reverse Safety takes place because in each case the retention torque of the unwinding plate, which is provided to keep the tape taut, has to be overcome.
This disadvantage is eliminated according to the invention in that the one projection is formed by a thin, annular, plate-like arched disc which sits on the coil core in such a way that its concave side faces the inside of the coil flange adjacent to it.
The measure according to the invention allows the distance between the two projections to be reduced in such a way that the beginning of the tape is definitely taken along, but avoids damage to the tape edges because the projection formed by the curved disk can yield when the coil is formed.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment shown in the drawing.
FIG. 1 shows on the left the individual parts of the coil in cross section before assembly, and on the right the disc forming a projection as a plan view, and in FIG. 2 the part of the assembled coil former adjacent to the core is shown on a larger scale.
The coil is constructed in a manner known per se from two separate flanges 1 and 2 with cylindrical projections 3 and 4 which can be plugged into one another and form the coil core. The cylindrical extension 3 provided on the flange 1 is the one with the larger diameter, the outer surface of which forms the support surface for the recording medium. On the flange 1, the projection 5 is formed in that the wall thickness initially increases gradually towards the inside and quickly decreases again shortly before the core. The disc 6, which is arched in the manner of a plate, is pushed onto the cylindrical extension 4 on the flange 2, which has a smaller diameter, in such a way that its concave side faces the inside of the reel flange 2.
The hole diameter of the disc 6 is slightly larger than the outer diameter of the cylindrical extension 4, and the outer diameter of the disc is slightly smaller than the outer diameter of a groove 7 provided on the inside of the flange 2 next to the cylindrical extension 4. The depth of the groove 7 corresponds approximately the thickness of the disc 6. The disc 6 is preferably made of a plastic and is so thin, e.g. B. 0.4 mm that it can be brought out of its curved shape into a flat or almost flat shape when a pressure is exerted in the direction of the inside of the flange 2. As can be seen in Figure 2, the length of the cylindrical extension 4 determines the distance between the two flanges in the assembled state of the coil. The extension 3 is somewhat shorter and has a beveled end face in such a way that the length of the extension decreases from the outside inwards.
The edge formed in this way at the end of the projection 3 presses in the assembled state on the disk 6 and gives it a shape similar to the opposite projection.