Lame de rasoir de sûreté et procédé de fabrication de cette lame
La présente invention est relative à une lame pour rasoir de sûreté à tranchant simple ou double permettant de se raser plus aisément que les lames jusqu'ici connues, ainsi qu'à un procédé pour la fabrication de cette lame.
La lame de sûreté selon la présente invention est caractérisée en ce qu'elle porte sur au moins un bord coupant un revêtement adhérant constitué d'un gel comprenant un polymère organosilicique partiellement réticulé.
Les lames dont on peut partir pour exécuter la présente invention sont des lames classiques améliorées en acier qui ont 0,075 à 0,375 mm d'épaisseur et des bords coupants en forme de coins, dont l'angle solide est supérieur à 140 et inférieur à 35O. Les faces ou côtés de certains de ces bords coupants peuvent s'étendre au-delà du bord jusqu'à 2,5 mm ou même plus. I1 n'est pas nécessaire que chaque face soit une surface continue plane unique interrompue ou facette mais elle peut consister en deux ou plusieurs facettes formées par des opérations successives de meulage ou aiguisage (affilage) et se coupant le long de zones parallèles dans l'ensemble au bord final.
La facette finale, c'est-à-dire la facette immédiatement voisine du bord final, peut avoir une largeur aussi faible que 0,0075 mm ou même moins, par rapport au diamètre d'une barbe qui a une moyenne de 0,1 à 0,125 mm, tandis que l'épaisseur du bord final lui-même est généralement inférieure à 6000 A et de préférence à 2500 A. L'acier dont est fait le bord de la lame peut être soit de l'acier au carbone, soit de l'acier inoxydable durcissable.
Dans les deux cas il est durci par un traitement thermique convenable. I1 y a une limite au point auquel la lame peut être ultérieurement chauffée car un réchauffage excessif conduirait à une perte de dureté. En règle générale les bords durcis de la lame ne peuvent pas être soumis à une température supérieure à 2040 pendant plus de 5 mn sans risque d'apparition d'un certain recuit ou ramollissement indésirable de l'acier. Cependant on peut partir également de lames ayant des bords coupants faits (ou revêtus de) métaux ou alliages métalliques autres que l'acier ou l'acier inoxydable.
On a découvert qu'une lame de rasoir en acier sur un bord coupant de laquelle se trouve un revêtement d'un gel tel que défini adhérant à l'acier sous-jacent assure un rasage plus aisé ainsi qu'une remarquable réduction de la traction, c'est-à-dire de la force nécessaire pour couper ou sectionner les poils de barbe, rendant moins important de ramollir la barbe aussi complètement qu'à l'habitude ce qui permet d'employer un temps plus court pour la phase de ramollissement de la barbe. Des essais d'aptitude au coupage des lames enduites sur le visage en conditions mécaniquement contrôlées indiquent que la force nécessaire pour couper la barbe ramollie à l'eau est considérablement diminuée par la présente invention.
Cette réduction de traction et ce rasage plus aisé peuvent persister pendant plusieurs rasages successifs avec le même bord de lame enduit, bien que cela ne dure pas indéfiniment. D'autres avantages importants sont réalisés grâce à l'emploi de l'invention, tels que l'inhibition des bords de la lame vis-à-vis de l'altération chimique pendant le rasage.
La couche de gel peut s'étendre sur la totalité des faces en coin depuis le bord final ou même plus loin ou ne couvrir que la portion de la facette finale immédiatement voisine du bord final. On a trouvé que dans certains cas des couches excessivement minces, de l'ordre de 300 Â ou moins d'épaisseur, si minces que leur présence ne peut être détectée qu'avec une difficulté considérable, sont nettement efficaces pendant le premier rasage facile avec la lame. I1 n'y a pas de limite supérieure précise de l'épaisseur de la couche de matière et on a trouvé que des épaisseurs de nombreuses fois supérieures à l'ordre d'épaisseur précité sont satisfaisantes dans certains cas.
I1 n'est pas nécessaire, et ce n'est généralement pas le cas, que l'épaisseur soit uniforme sur toute l'étendue de la couche, mais celle-ci peut s'amincir vers les bords.
Le mot gel utilisé dans la présente description désigne une structure consistant en un polymère partiellement réticulé présentant un réseau tridimensionnel insoluble, infusible, cohérent, dans lequel est contenue une matière fluide de bas poids moléculaire.
On doit distinguer cette structure d'une structure vitreuse dure. La forme préférée de matière est un gel stable mou adhérent à une surface d'acier sousjacente. Par le terme gel mou on veut dire que le gel a une faible résistance au cisaillement, intérieurement, à sa surface, ou aux deux, par comparaison aux matières vitreuses dures. Par stable on veut dire qu'un bord coupant de lame enduit du gel mou possède encore des caractéristiques de rasage supérieures quand elle est conservée dans ses conditions normales de revente pendant une période d'au moins trois mois. De préférence le gel doit être insoluble dans l'eau et les savons et crèmes à raser classiques et être non toxique.
On assure la présence d'une telle composition de préférence par durcissement, in situ sur la lame, d'un polymère organosilicique choisi, portant plusieurs groupes siloxy, tel qu'un organosiloxane, un silylpolyester ou un organosiloxane modifié dans lequel une petite proportion des atomes de silicium a été remplacée par des atomes d'un autre métal. Par exemple un atome de silicium en 20 est remplacé par un atome d'étain.
Le durcissement sert à assurer une structure réticulée dans laquelle une proportion des atomes de silicium des chaînes polymères sont réticulés et dans laquelle le polymère est adhérent à la lame d'acier sous-jacente. On effectue de préférence le durcissement par chauffage dans l'air chaud, ce qu'on désigne par durcissement à l'air, bien qu'une exposition prolongée à la température ambiante à des radiations telles que celles du radium soit également efficace.
Il n'est pas essentiel que tout le durcissement ait lieu in situ car le polymère contenant le composé organosilicique peut être partiellement durci à l'avance et le durcissement achevé in situ sur la lame.
L'adhérence ou la liaison de la matière avec les facettes adjacentes au bord de coupe doit être suffisamment élevée pour que le film ne soit pas entièrement enlevé de la surface de la facette voisine du bord de coupe pendant le rasage. La cohérence de la matière ou son adhérence au poil doit être inférieure à son adhérence ou liaison à la surface métallique en permettant à la matière d'être cisaillée sans être complètement enlevée du métal. Comme le nombre de rasages pendant lesquels l'effet de la matière persiste est limité à plusieurs rasages on suppose qu'une usure d'un peu de la matière intervient pendant l'emploi.
Le degré auquel le revêtement se cisaille dépend de l'état de durcissement. Dans le cas du méthylhydrogènesiloxane (tel qu'utilisé à l'exemple 1 cidessous), quand on durcit un enduit relativement épais (six microns) à une distance de 0,125 à 0,150 mm du bord pendant un temps court, la portion supérieure de l'enduit reste habituellement liquide et est enlevée quand on utilise la lame pour la première fois, ce qui laisse sur la surface du métal une couche de gel polymère inférieure à un micron d'épaisseur, encore efficace, en produisant les caractéristiques de rasage très améliorées de la présente invention pendant au moins un rasage.
Quand on durcit le même type d'enduit pendant un temps un peu plus long, toute sa masse devient un gel, cependant elle est encore suffisamment molle et douce pour que, pendant le premier rasage, la portion supérieure soit emmenée de la couche sousjacente mince (inférieure à 2 microns) dans la zone s'étendant à environ 0,050 à 0,125 mm du bord. La couche mince restante, qui adhère fortement au métal sous-jacent reste efficace pendant plusieurs rasages.
La couche de dix microns d'épaisseur peut être durcie pendant encore plus longtemps jusqu'à ce que toute la masse du revêtement devienne une matière rigide et elle conserve encore son efficacité.
Quand on durcit à un degré plus élevé un film de la même matière et de la même épaisseur, il devient un revêtement vitreux dur présentant des ruptures brutales occasionnelles. Une lame ayant un tel revêtement n'est pas meilleure qu'une lame non traitée pour ses qualités de rasage, et peut être pire.
Des lames portant un revêtement initial très mince, de l'ordre de 1 à 2 microns d'épaisseur de la même matière, présentent le même comportement à mesure que le durcissement est progressivement accru, sauf que le film résiduel restant au voisinage du métal après élimination du liquide ou du gel très mou le recouvrant, peut être inférieur à 2000 À d'épaisseur, comme le montre l'absence de toute frange d'interférence.
En général des revêtement très épais de la même matière de nombreuses fois plus épais que les dix microns précités ne doivent pas être durcis au-delà du point (indiqué précédemment) auquel la portion supérieure du revêtement est emmenée pendant le premier emploi de la lame.
L'intervalle utile de durcissement est large, mais pas illimité, et il dépend du polymère organosilicique particulier de la présente invention; dans le cas du méthylhydrogène siloxane, l'intervalle est assez large, mais en aucune façon illimité. Un sous-durcissement aussi bien qu'un surdurcissement conduisent à des revêtements n'améliorant pas les propriétés de rasage des lames. Le polymère organosilicique, non durci ou sous-durci a une adhérence faible ou nulle à la surface d'acier de la lame.
Les polymères organosiliciques utilisables dans l'invention comprennent les organosiloxanes.
La nature des groupes substituants individuels affecte les propriétés chimiques aussi bien que physiques de l'organosiloxane, tandis que la longueur des chaînes et le nombre de réticulations (dont le résultat de certaines constitue le durcissement) affecte principalement les propriétés physiques. En général dans le cas d'un organosililoxane portant des groupes substituants alcoyle particuliers, la viscosité augmente avec la longueur de chaîne. Quand une grande proportion des substituants sont des atomes d'hydrogène l'organosiloxane est facilement durci ou réticulé par une réaction d'oxydation; quand les groupes substituants sont aromatiques, tels que le phényle, ils sont beaucoup moins sujet à l'oxydation.
Quand la réticulation est faible ou nulle les diméthylsiloxanes sont fluides, à mesure que la longueur de chaîne du siloxane augmente, la viscosité du fluide s'accroît jusqu'au point où la matière devient une gomme. A mesure que l'on durcit ou réticule un diméthylsiloxane fluide, il se gélifie et à mesure que le degré de réticulation augmente, il devient progressivement plus dur et plus fragile jusqu'à perdre son caractère de gel et à devenir une matière de dureté et de manque de souplesse croissant, analogue à de la résine.
La proportion d'unités structurales d'un organosiloxane est déterminée par sa composition. Par suite la fonctionnalité moyenne est indiquée par la composition moyenne ou empirique aussi bien que par la formule structurale. Ainsi les compositions moyennes (C118)2SiO et (CH) HSiO correspondant à des polymères d'organosiloxanes préparés à partir d'unités bi-fonctionnelles telles qu'un liquide visqueux ou une gomme ou un élastomère mou, tandis qu'une composition CH3SiOl o correspond à un polymère préparé à partir d'unités ayant une fonctionnalité moyenne de 3, et par suite, à une résine siloxane entièrement réticulée.
Comme la composition CH8SiOt, peut également représenter un polymère composé entièrement d'unités
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ou de nombres égaux d'unités
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il s'ensuit que la composition moyenne est le moyen classique pour décrire ou définir un polysiloxane donné. Cependant, il est évident pour un spécialise que des proportions très élevées d'unités trifonction- nelles et tétrafonctionnelles, bien qu'elles puissent être compensées par des nombres équivalents d'unités monofonctionnelles peuvent provoquer une interférence stéréochimique avec le processus de condensation de sorte que les caractéristiques de durcissement du polymère sont changées.
Pour cette raison pratique, dans chaque système organosiloxane et, en fait, dans chaque système contenant un composé polymère d'organosilicium, la substitution d'unités trifonctionnelles (ou tétrafonctionnelles), plus des unités monofonctionnelles équivalentes, doit être limitée à une faible proportion pour qu'elle ne gêne pas le durcissement à l'état de gel mou désiré adhérant à l'acier.
Les organosiloxanes employés de préférence pour être réticulés sur la lame peuvent être définis de façon générale en tenant compte de ce qui précède comme étant des polymères initialement liquides composés de molécules contenant une chaîne d'atomes alternés de silicium et d'oxygène, chacun d'un nombre notable d'atomes de silicium de la chaîne ne portant que deux groupes substituants. Un nombre notable de ces groupes devraient être des groupes méthyle ou des atomes d'hydrogène en vue de permettre le durcissement en le gel mou désiré, mais une grande variété d'autres groupes tels que les groupes éthyle, n - propyle, i-propyle, n-butyle, n-amyle, vinyle, allyle ou phényle peuvent être présents, à condition qu'ils soient limités à une proportion suffisamment basse pour ne pas gêner le durcissement à l'état de gel mou désiré adhérant à l'acier.
Quand tous les groupes substituants sont des hydrogènes, le polymère liquide tend à surdurcir jusqu'à l'état indésirable vitreux dur. La proportion minimum ainsi que le maximum d'atomes d'hydrogène qui peuvent être remplacés par des autres groupes substituants varie suivant la nature de l'autre groupe substituant présent.
Environ 40 à 100 O/o des atomes d'hydrogène peuvent être remplacés par des groupes méthyle, mais seulement 40 à 80 8/o peuvent être remplacés par des groupes éthyle et seulement 40 à 50 /o par des groupes n-propyle ou n- butyle. Bien que des organosiloxanes contenant des proportions plus élevées d'atomes d'hydrogène qu'indiqué ci-dessus peuvent être appliqués aux lames pour donner les résultats de la présente invention pendant une courte durée après durcissement, on a trouvé que ces organosiloxanes tendent à surdurcir pendant le stockage pendant la période normale entre la fabrication et l'emploi par l'usager ; par suite on ne peut utiliser ces organosiloxanes que dans des conditions spéciales, par exemple en les appliquant au bord de la lame immédiatement avant emploi.
Des groupes phényle, isopropyle, vinyle, allyle et n-amyle peuvent être présents dans la molécule mais avantageusement seulement quand quelques groupes substituants additionnels autres que l'hydrogène seul sont également présents.
Dans le cas du diméthylsiloxane, jusqu'à environ 15 0/o des groupes méthyle peuvent être rem placés par des groupes phényle; jusqu'à environ 30 /o peuvent être remplacés par des groupes i-propyle, jusqu'à environ 50 o/o par des groupes n-propyle ou n-amyle et jusqu'à environ 7 O/o par des groupes éthyle sans destruction de l'efficacité de la matière, bien que dans le cas du méthylhydrogènesiloxane, jusqu'à environ 40 O/o des groupes méthyle puissent être remplacés par des groupes phényle, et jusqu'à environ 60 /o par des groupes isopropyle.
Il est également possible de remplacer une très petite proportion des groupes méthyle du diméthylsiloxane par des groupes vinyle ou allyle.
Ces polymères peuvent être cycliques ou à chaîne ouverte et dans ce dernier cas les groupes terminaux à chaque extrémité des chaînes polymères sont ordinairement des groupes hydroxyle ou des groupes aliphatiques ou aromatiques.
On peut également définir les organosiloxanes désirés comme étant des polymères initialement liquides ayant des structures de composition moyenne [RR'-SiO] n dans laquelle RR' sont l'hydrogène ou des groupes organiques tels que spécifiés ci-dessus et n peut avoir une valeur moyenne atteignant 5000 ou même plus.
On a trouvé que les polymères ayant de basses valeurs de n sont difficiles à utiliser pour plusieurs raisons. Quand leur point d'ébullition est trop bas ils se volatilisent sans se durcir in situ. Quand ils portent des groupes terminaux non condensables tels que des groupes triméthylsiloxy et qu'ils sont à bas poids moléculaire ils ne forment pas le gel mou désiré, même quand ils ne se volatilisent pas. Dans les deux cas cependant, la présence d'une très petite proportion de matière en polymère supérieur dans la composition peut conduire à un revêtement satisfaisant. Les matières à bas poids moléculaires portant des groupes terminaux condensables, à savoir des groupes hydroxyle, sont plus utiles que des matières à également bas poids moléculaire ayant des groupes terminaux non condensables.
Dans le cas des diméthylsiloxanes linéaires à groupes terminaux hydroxyle ou des diméthylsiloxanes cycliques dans lesquels la rupture du cycle produit des groupes terminaux condensables, un polymère ayant une valeur de n de l'ordre de 7 ou plus est aisé à utiliser. fl est préférable d'éviter des difficultés en employant des matières à poids moléculaire beaucoup plus élevé.
Il est bien entendu qu'il est également possible d'appliquer aux bords coupants de la lame une matière qui n'est pas elle-même un organosiloxane initialement liquide mais qui est convertie sur place en un siloxane. Par exemple, l'octaméthylcyclotétrasilazane [(CH3) 2-Si-NH], appliqué aux bords coupants d'une lame de rasoir et laissé à l'atmosphère pendant une période prolongée, s'hydrolyse pour former un siloxane liquide que l'on peut ensuite durcir de la manière usuelle.
On obtient les meilleurs résultats avec ceux des organosiloxanes dans lesquels R est le méthyle et R' est l'hydrogène ou le méthyle. Parmi eux les méthylhydrogène siloxanes liquides ayant la composition moyenne [(CH0)HSiQ]n dans laquelle n a une valeur moyenne telle qu'indiquée ci-dessus sont particulièrement préférables, bien que les diméthylsiloxanes liquides dans lesquels n a la valeur moyenne indiquée ci-dessus sont également très efficaces. Il est bien entendu que les compositions ci-dessus ne sont que des compositions moyennes et qu'il n'est pas nécessaire que toute molécule polymère linéaire soit faite d'une chape d'unités toutes identiques l'une à l'autre. En fait, on peut employer des mélanges de différentes molécules polymères, mélange ayant la composition moyenne précitée.
Il est également clair que les conditions optimums de durcissement pour un polymère de composition (CH8)2SiO diffèrent de celles pour un polymère de composition (CHHSiO, car on sait que les liaisons
Si-H s'oxydent plus facilement que les groupes méthyle fixés au silicium. De même, les conditions de durcissement doivent dépendre du poids moléculaire de la composition de siloxane, car à une température trop élevée un polymère volatil à bas poids moléculaire s'évapore avant de pouvoir être durci par oxydation.
Le polymère initialement fluide ou liquide est de préférence appliqué directement aux faces propres du bord de la lame de rasoir de sûreté de toute manière convenable, par exemple par trempage ou immersion du bord de la lame dans le polymère fluide, par pulvérisation du polymère fluide sur le bord coupant ou par écoulement du polymère fluide sur le bord depuis un tube capillaire ou goutte à goutte. Il est désirable, en vue d'obtenir l'adhérence ou la liaison optimum du polymère sur le métal sous-jacent de la lame, que toutes les matières étrangères, telles que graisses et huiles organiques, soient éliminées des faces de la lame avant application du polymère liquide. Ceci est possible par exemple par lavage de la lame avec un solvant volatil tel que le benzène, le trichloréthylène ou le tétrachlorure de carbone, et séchage.
Il peut être désirable de diluer le polymère par addition d'un solvant ou diluant organique volatil inerte tel que le tétrachlorure de carbone, l'hexaméthyldisiloxane ou le 1 ,4-dioxane en vue de faciliter l'application du polymère sur le bord affûté de la lame. Une fois que le bord coupant de la lame est enduit et que tout solvant ou diluant a été évaporé, le polymère fluide doit être partiellement durci in situ en un gel.
Quand on effectue le durcissement par chauffage de la lame enduite dans un four à air chaud, l'intervalle de temps et de température requis dépendent également du volume de l'air dans le four et de sa vitesse de circulation aussi bien que de la dimension, de la masse et de la forme géométrique des lames individuelles et du revêtement et du nombre total présent à chaque fois dans le four, tous ces facteurs affectant le taux de transfert thermique au revêtement et la rapidité à laquelle il est chauffé.
Il peut être désirable dans certains cas de refroidir la lame chauffée rapidement dans un courant d'air pour empêcher un surdurcissement.
Dans le cas des chaînes siloxanes ayant la composition moyenne (CH8)HSiO, on peut effectuer un durcissement efficace en chauffant la lame en présence d'air à 1500 pendant environ 15 minutes. En général, on préfère un chauffage à 1400-170 pendant 2 à 15 mn en présence d'air. On peut également atteindre un durcissement efficace en chauffant la lame enduite du polymère liquide pendant une période de temps plus longue à une température inférieure, par exemple pendant environ 2 1/2 h à 93o ou pendant un temps plus court à température plus élevée, par exemple pendant environ 20 secondes à 2040. I1 peut être désirable d'inclure des additifs qui peuvent être chimiquement inertes ou actifs comme aux exemples 2 et 3.
La durée et la température requises pour le degré désiré de durcissement peuvent être réduites par emploi avec la composition polymère liquide de catalyseurs convenables connus. Des exemples de ces catalyseurs sont: le bicarbonate de choline, l'ammoniaque, la pipéridine, le dilaurate de dibutylétain, le laurate d'étain et la naphténate de zinc. Le durcissement minimum requis pour tout polymère liquide organosilicique de départ dépend également de sa longueur de chaîne, des températures plus basses et des temps plus courts étant requis par des matières de départ à plus longue longueur de chaîne.
Il est possible de déterminer facilement quand le polymère liquide organosilicique a atteint le degré désiré de durcissement par emploi de tests simples.
Dans le cas des siloxanes liquides ayant des chaînes de composition moyenne (CH,)HSiO, si la matière est complètement enlevée par essuyage avec un feutre ou un tissu ou si elle se dissout complètement dans le tétrachlorure de carbone à température ambiante, le durcissement est inférieur au minimum voulu. Un des meilleurs tests est naturellement de se raser avec les lames traitées et non traitées, et de comparer les résultats.
Les exemples particuliers suivants illustrent la présente invention. Dans ces exemples les lames employées sont toutes en acier au carbone standard dur et laqué à double bord de 0,125 mm d'épaisseur (lame gaillette Bleues ). Les franges indiquées sont dans tous les cas observées à la lumière blanche. Dans les exemples chacune des lames traitées a été trouvée, par des tests de rasage réels, avoir des caractéristiques rasantes remarquablement améliorées par rapport à une lame semblable non traitée.
Exemple 1
Un convoyeur à bande sans fin en acier inoxydable, muni de paires de nervures pour le maintien des lames en position avec leurs bords parallèles à la direction d'avancement est monté de façon à faire avancer les lames de façon continue dans un caniveau chauffant allongé et les en extraire. La largeur de la bande est inférieure à la moitié de la largeur des lames et elle a environ 0,125 mm d'épaisseur, les nervures étant disposées de façon que les lames successives soient espacées d'un peu moins de 9,5 mm. Le dispositif de chauffage, une masse d'aluminium d'aspect rectangulaire d'un mètre de long, pesant beaucoup plus que le poids d'une longueur égale de bande et de lames, présente un passage central longitudinal légèrement plus grand seulement que la section de la bande et des lames qu'elle porte.
Des bandes de chauffage par résistance électrique sont prévues sur le dessus et le fond du dispositif de chauffage, la température étant contrôlée par des thermocouples logés dans des cavités des parois du dispositif voisines du passage. La vitesse de la bande est ajustée de façon que chaque lame mette 3 minutes à traverser le dispositif maintenu à 1600.
Les lames à traiter sont lavées au trichloréthylène, séchées et montées sur la bande transporteuse qui les emmène dans une station d'application située à environ 1 mètre avant l'entrée du dispositif de chauffage. Dans cette station les deux bords coupants de chaque lame avancent longitudinalement dans des canaux étroits alimentés avec une solution à 12 /o en volume dans le tétrachlorure de carbone, de méthylhydrogènesiloxane ayant la composition moyenne CHlOSiO et ayant une viscosité spécifique réduite de 0,08 déterminée sur un viscosimètre Ostwald
Cannon-Penske série ASTM 50 (décrit dans l'appendice de l'ouvrage ASTM Tentative Method D-44546 T) en utilisant 5 cc d'une solution de xylène contenant 10 g du siloxane par 100 cc de solution à 270. Chaque bord coupant reçoit ainsi un revêtement de la solution.
A mesure que les lames continuent d'avancer vers le dispositif de chauffage le tétrachlorure de carbone s'évapore. Après un seul passage à travers le dispositif on laisse les lames refroidir à l'air. Les lames présentent sur leurs bords coupants un revêtement d'un gel mou adhérant à l'acier sous-jacent et présentant un motif de 7 franges d'interférence dans la zone s'étendant jusqu'à 0,025 mm du bord final.
Exemple 2
On prépare un diméthylsiloxane à haut poids moléculaire ayant la composition moyenne (CH3) , SiO par isomérisation catalytique et polymérisation du tétramère cyclique, le produit ayant une viscosité spécifique réduite de 0,4 déterminée comme à l'exemple 1 (sauf que la solution contient 5 g de siloxane par 100cc de solution, au lieu de 10g).
On emploie une solution à 12 O/o en volume de ce siloxane dans le tétrachlorure de carbone comme composition de revêtement dans un processus semblable à celui de l'exemple 1 sauf que l'on arrête le convoyeur à bande de façon que chaque lame reste dans le dispositif de chauffage pendant 30 mn. Les lames traitées ont une couche mince de gel mou sur leurs bords coupants, adhérant à l'acier et présentant 4 franges dans la zone s'étendant à 0,025 mm depuis le bord coupant.
Exemple 3
On emploie comme composition de revêtement, sans aucun solvant, de l'éthylhydrogènesiloxane ayant la composition moyenne C2H5SiO et ayant une viscosité spécifique réduite de 0,03 déterminée comme à l'exemple 1. On trempe manuellement une pile d'environ 50 lames préalablement lavées au trichior- éthylène et séchées et disposées avec leurs côtés plats en contact et leurs bords alignés, dans la masse du polyxiloxane liquide, de façon que chaque bord aiguisé le long de toute sa longueur touche à peine la surface liquide. On monte ensuite les lames sur des paires de broches en acier, chaque lame étant espacée de 1,19 mm de celle qui est au-dessous dans la pile par une paire de rondelles de 14,2 mm de diamètre de façon à assurer un chauffage uniforme.
Un support portant 7 de ces paires de broches avec leurs 7 piles de lames disposées de façon que les bords des piles successives soient séparés de 6,35 mm, et ayant un poids en charge total d'environ 650 g, est placé dans un four à air chaud (Thelco n 18AD9,
Precision Scientific Co.) réglé à 1600 et on l'y laisse pendant 20 mn, après quoi on retire les lames et on les laisse refroidir à l'air. Chaque lame a sur ses bords coupants une mince couche de matière gélifiée molle adhérante à l'acier et présentant 5 franges dans la zone s'étendant sur 0,025 mm depuis le bord final.
Exemple 4
On emploie comme composition de revêtement du méthylhydrogènesiloxane liquide ayant une viscosité spécifique réduite de 0,08, déterminée comme décrit à l'exemple 1. La matière est appliquée aux bords des lames et durcie comme décrit à l'exemple 3, sauf que le four est maintenu à 1660 au lieu de 160 et que les lames n'y restent que 3 minutes.
Après refroidissement à l'air, les lames enduites sont soumises à une extraction pendant 21 heures par du benzène à la température de reflux dans un extracteur