Procédé de préparation de produits d'oxydation d'aluminium-alkyles
La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour la production de produits d'oxydation d'aluminium-alkyles et une utilisation de ces produits pour la préparation d'alcools. Dans une de ces formes d'exécution préférées, elle permet la récupération d'oléfines formées avec le produit de fixation. d'aluminium trialkyles, qui est oxydé et hydrolysé pour produire des alcools.
A l'heure actuelle, les aluminiums trialkyles, ou le produit de fixation résultant de la réaction de l'aluminium triéthyle et de l'éthylène, sont oxydés en produit aluminium alkoxy préalablement à l'hydrolyse pour la transformation en alcool qui constitue le produit. L'oxydation d'un aluminium trialkyle en produit alkoxylé est accompagnée de nombreuses réactions secondaires avec contamination résultante du produit. ce qui rend ainsi difficile, si ce n'est irréalisable du point de vue économique, d'essayer de récupérer les alpha-oléfines, qui constituent un sous-produit de valeur de la réaction. Les alpha-oléfines peuvent constituer jusqu'à 9 pour cent environ du produit d'oxydation final.
I1 n'est pas réalisable d'éliminer les alpha-oléfines du produit de fixation, car les métaux alkyles sont instables quand on les soumet à des températures élevées. Les alcoolates d'aluminium sont par contre très stables, même aux températures élevées. La titulaire a constaté que la majeure partie des impuretés de l'alcoolate d'aluminium constituant le produit est due à des réactions secondaires qui se produisent dans le tiers final de la réaction d'oxydation, c'est-à-dire après que 70 o/o environ des groupes alkyle sont transformés en groupe alkoxy. Pour les raison ci-dessus et pour d'autres encore, la titulaire a consacré beaucoup de temps et d'efforts à chercher une solution valable de ce problème; et en conséquence elle fournit un procédé de récupération pratique des alpha-oléfines.
L'objet de la présente invention est un procédé de préparation de produits d'oxydation d'aluminium alkyles, procédé qui est caractérisé par le fait qu'on oxyde un mélange d'alpha-oléfines et d'aluminiumtrialkyle pour produire un aluminium-alkyle partiellement oxydé dans lequel au plus 70 pour cent des substituants alkyle sont transformés en groupes alkyle partiellement oxydé, et on oxyde l'aluminiumalkyle partiellement oxydé de façon que sensiblement la totalité des substituants alkyle soient transformés en groupes alkoxy.
Un autre objet de la présente invention est une utilisation du produit obtenu selon le procédé susmentionné pour la préparation d'alcools, utilisation qui est caractérisée par le fait qu'on hydrolyse le produit d'oxydation d'aluminium-alkyles.
Selon une des formes d'exécution préférées, la présente invention concerne le recours à un solvant dans la réaction de fixation, solvant que l'on récupère avec les alpha-oléfines après la première oxydation. On recueille le solvant et l'alpha-oléfine comme produit de tête dans un épurateur à pulvérisation et on peut effectuer l'oxydation finale en présence d'un solvant ou non pour faciliter les manipulations du traitement pour le stade d'oxydation subséquent.
La réaction de fixation classique consiste en une réaction entre un aluminium-trialkyle ou un hydrure d'aluminium-alkyle comprenant des groupes alkyle renfermant de 2 à 4 atomes de carbone environ et un aikylène, comme l'éthylène. Les aluminiums-alkyles (produit de fixation) ainsi formés suivent la répartition de Poisson. La réaction s'effectue à une tempé rature de 66 à 1490 C environ, bien que plus cou- ramment entre 93 et 1210 C environ. La pression manométrique de la réaction est de 14 à 350 kg/cmo environ, et plus couramment de 70 à 245 kg/cm2 environ.
La quantité d'alkylène utilisée comme réactif est choisie de manière à fournir un produit d'addition statistique dans lequel les substituants alkyle se sont augmentés de 4 à 30 atomes de carbone environ, et en conséquence on utilise de 10 à 16 moles environ d'alkylène par mole d'aluminium trialkyle de la charge. On effectue la réaction en présence d'un solvant. Les solvants hydrocarburés sont particulièrement utiles, et notamment ceux qui sont des composés aliphatiques saturés ou des composés aromatiques non réactifs. Le solvant préféré est un produit bouillant dans un intervalle de températures resserré, comme des hydrocarbures bouillant entre 149 et 1600 C. Les exemples particuliers de solvants que l'on peut utiliser comprennent l'isooctane, le nonane, l'undécane, la décaline, l'heptane, les xylènes, etc.
Le produit de la réaction de fixation renferme des alpha-oléfines comprenant de 4 à 24 atomes de carbone environ par molécule et un aluminium trialkyle constituant le produit. La grandeur des alphaoléfines dans le produit de fixation dépend du point jusqu'où l'on a poussé la réaction de fixation. En général, les alpha-oléfines constituent de 3 à 10 /o en poids environ, et plus couramment de 4 à 6 o/o en poids environ du produit de la réaction de fixation, plus le solvant. L'aluminium tnalkyle est une répartition statistique renfermant des substituants qui ont de 4 à 30 atomes de carbone environ.
Les aluminiumsalkyles constituent de 65 à 85 o/o en poids environ, et plus couramment de 70 à 75 o/o en poids environ, du produit total de la réaction de fixation. Quand on utilise un solvant dans la réaction de fixation, comme c'est habituellement le cas, il peut constituer de 10 à 30 o/o en poids environ, et plus couramment de 20 à 25 o/o en poids environ, du produit total.
I1 peut se trouver également d'autres impuretés en quantités relativement mineures ; cependant elles ne soulèvent aucune difficulté qui exige une attention particulière dans la mise en pratique de la présente invention.
On soumet le produit de la réaction de fixation à un traitement d'oxydation avec un gaz renfermant de l'oxygène, comme par exemple de l'air, de l'oxygène, etc., tel que jusqu'à 70 o/o environ des substituants alkyle soient transformés en groupes alkoxy.
On a trouvé d'une manière tout à fait inattendue que l'oxydation partielle, dans la mesure recommandée dans cette invention, a pour conséquence de diminuer très sensiblement la contamination exagérée des alpha-oléfines, en rendant ainsi la récupération réalisable et économique. Bien qu'il entre dans l'esprit de cette invention d'oxyder les groupes alkyle dans une mesure moindre que 70 /0, par exemple aussi faible que 33 /0, le traitement doit être aussi près que possible de 70 /o. L'oxydation se produit avantageusement à une température de 10 à 600 C environ, et plus couramment entre 21 et 49 C, et sous une pression manométrique comprise entre 0,7 et 4,2 kg/cm2, plus couramment entre 2,8 et 3,
5 kg/cm2 environ. On utilise de 19,84 à 23,56 m7 d'oxygène (mesurés sous 760 mm de mercure et à 00 C) par kilogramme-mole d'aluminium trialkyle, et plus couramment de 21 à 23 m3 par mole de composé de l'aluminium.
Après le premier stade d'oxydation, on soumet le produit partiellement oxydé à un traitement de séparation pour éliminer le solvant de fixation, lorsqu'il y en a, et les alpha-oléfines, du composé de l'aluminium. On peut réaliser efficacement ceci par séparation par pulvérisation, ce qui consiste à pulvériser le produit partiellement oxydé dans une zone appropriée comme une colonne de séparation, à une température comprise entre 177 et 3020 C, plus couramment entre 218 et 2380 C environ et sous une pression absolue au gicleur de 3,5 à 24,5 kg/cm2 environ, plus couramment entre 7 et 10,5 kg/cm2. Les alpha-oléfines et le solvant de fixation sont vaporisés et sortent comme produit de tête. Le produit liquide restant est essentiellement le composé d'aluminium et on l'obtient comme produit résiduel. On peut, si on le désire, utiliser un gaz de séparation dans la colonne de séparation.
Des exemples particuliers de gaz de séparation sont: le gaz naturel, le méthane, des gaz légers du pétrole, l'isooctane, etc.
Le composé d'aluminium séparé est ensuite oxydé dans une seconde zone d'oxydation, pour transformer les substituants alkyle restants en groupes alkoxy.
Pour ce traitement, la température est comprise avantageusement entre 10 et 600 C environ, plus couramment entre 21 et 490 C environ, et la pression manométrique est comprise entre 0,7 et 4,2 kg/cm2 environ, et plus couramment entre 2,8 et 3,5 kg/cm2 environ. On utilise une quantité de gaz renfermant de l'oxygène comprise entre 7,44 et 93 m3 (mesurés sous 760 mm de mercure et à 0O C) par kilogramme mole de composé d'aluminium et plus couramment entre 7,44 et 80,6 m' par mole, sur la même base.
Dans ce traitement, on peut également ajouter un solvant pour faciliter le traitement d'oxydation. N'importe quel solvant cité plus haut pour la réaction de fixation peut convenir, mais on préfère utiliser une fraction de pétrole lampant qui a un point d'ébullition initial de 177 à 2040 C environ, et un point final de 260 à 2740 C environ. On pense qu'un des produits intermédiaires formés dans la réaction renferme un groupe peroxy. C'est un composé instable et il peut réagir avec d'autres composés pour produire le composé trialkoxy désiré ou bien des composés oxygénés indésirables. Le produit totalement oxydé est ensuite traité pour séparer les impuretés superflues, par le traitement de séparation décrit ci-dessus.
On effectue l'hydrolyse du produit totalement oxydé à l'aide d'un agent hydrolysant classique, par exemple avec de l'acide sulfurique dilué, c'est-à-dire avec de l'acide sulfurique à 20 à 30 O/o en poids, et plus habituellement à 20 à 26 O/o en poids. On traite le produit d'oxydation par exemple avec de 100 à 120 O/o en poids environ de l'acide sulfurique dilué, et plus couramment avec de 103 à 110 o/o environ, par rapport au poids des composés d'aluminium. On effectue ce traitement à une température comprise entre 79 et 1000 C environ, et plus couramment entre 79 et 880 C environ, et sous une pression manomé- trique comprise entre 0 et 7 kg/cm2, plus couramment entre 0 et 0,7 kg/cm2 environ.
La durée du traitement est suffisante pour transformer tous les groupes alkoxy en molécules d'alcool et ce traitement peut demander de 0,25 à 2 heures environ, et plus couramment de 0,25 à 0,30 heure environ.
Pour mieux faire comprendre la présente invention, on va se reporter au dessin annexé, sur lequel un produit de réaction de fixation, renfermant 75 O/o environ d'aluminium trialkyle ayant des groupes alkyle comprenant de 4 à 30 atomes de carbone environ, 5 o/o environ d'alpha-oléfines comprenant de 4 à 24 atomes de carbone environ et un solvant paraffinique constituant essentiellement le reste du produit, est introduit dans le premier oxydeur 4 paf le conduit 5, à raison de 27,2 kg à l'heure. On introduit de l'air dans le même oxydeur, par le conduit 6, avec un débit de 919 litres à l'heure.
La température dans l'oxydeur 4 est de 320 C, et la pression manométrique de 3,5 g/cm2. La durée de séjour dans la masse de réaction dans l'oxydeur 4 est de 2 heures environ; et au moment où ils sortent de l'oxydeur, 66 /o environ des substituants alkyle sont transformés en substituants alkoxy.
Le produit partiellement oxydé sort de l'oxydeur 4 par le conduit 7 et de là entre par la partie supérieure dans un séparateur à pulvérisation 9. Le produit entre sous une pression manométrique de 8,4 kg/cm3 au gicleur et à la température de 2320 C.
Dans le séparateur 9, le produit est pulvérisé dans une atmosphère dont la pression absolue est maintenue à 10 mm de mercure environ. Le résultat de ceci est que le solvant et les alpha-oléfines sont vaporisés et sortent au sommet par le conduit 1 1 et on peut à nouveau les traiter pour récupérer les alpha-oléfines. Les composés d'aluminium restants sortent par le fond du séparateur par le conduit 12, à raison de 20,4 kg à l'heure. On peut, si on le désire, injecter du gaz séparateur dans le fond du séparateur 9, par le conduit 14. Les composés d'aluminium sortant du séparateur 9 par le conduit 12 sont mélangés à une fraction de pétrole lampant ayant un point initial de 2040 C et un point final de 2600 C. Ce pétrole lampant est introduit par le conduit 12, avec un débit de 4,07 kg/heure.
Après que les composés de l'aluminium ont été totalement oxydés, on les soutire de l'oxydeur par le conduit 19 et on les injecte à la partie supérieure d'un second séparateur à pulvérisation 41. Dans le séparateur 41, la température est de 2880 C et la pression absolue dans l'appareil est de 13,5 g/cm2. Le solvant et les sous-produits indésirables sortent au sommet du séparateur 41 par le conduit 44. On peut, si on le désire, introduire un gaz de séparation dans le séparateur 41 par le conduit 46.
Le produit totalement oxydé sort de l'oxydeur 16 par le conduit 44 et il entre dans un hydrolyseur 21.
On fait entrer de l'acide sulfurique à 25 o/o au sommet de l'hydrolyseur 21, par le conduit 23, avec un débit de 26,7 kg/heure. Dans l'hydrolyseur 21, la température est de 820 C environ et la pression manométrique de 350 g/cm2. L'alcool qui est produit par la réaction d'hydrolyse circule de bas en haut et il sort du sommet de la tour par le conduit 25 à raison de 18,1 kg/heure. L'acide usé renfermant du sulfate d'aluminium sort du fond de l'hydrolyseur 21 par le conduit 26.
L'alcool constituant le produit, sortant de l'hydrolyseur 21 par le conduit 21 renferme un peu d'acide et de sels. On fait entrer l'alcool dans un laveur 27 à raison de 18 kg/heure. On le lave avec de l'eau introduite à raison de 18 litres/heure par le conduit du sommet 28. L'alcool lavé sort par le conduit 29, tandis que l'eau de lavage est évacuée au fond par le conduit 20. Dans le laveur 27, la température est de 660 C et la pression manométrique de 350 g/cm2.
L'alcool lavé entre dans un hydrogénateur 31, où il est traité avec de l'hydrogène à raison de 396 litres/heure. L'hydrogène est introduit par le conduit 33 au fond de l'hydrogénateur 31. L'hydrogène non utilisé sort de l'hydrogénateur 31 par le conduit 34. L'alcool hydrogéné constituant le produit sort par le conduit 35. Dans l'hydrogénateur 31 la température est de 1320 C environ et la pression manométrique de 21 kg/cm2.
I1 est évident que le procédé de cette invention fournit une récupération avec un bon rendement des oléfines formées dans la réaction de fixation et diminue sensiblement l'importance de la purification requise pour une utilisation efficace des oléfines.
Process for the preparation of aluminum-alkyl oxidation products
The present invention relates to an improved process for the production of aluminum-alkyl oxidation products and a use of these products for the preparation of alcohols. In one of these preferred embodiments, it allows the recovery of olefins formed with the fixing product. aluminum trialkyls, which is oxidized and hydrolyzed to produce alcohols.
At present, trialkyl aluminum, or the fixing product resulting from the reaction of triethyl aluminum and ethylene, are oxidized to alkoxy aluminum product prior to hydrolysis for the transformation into alcohol which constitutes the product. . The oxidation of a trialkyl aluminum to an alkoxylated product is accompanied by numerous side reactions with resulting contamination of the product. thus making it difficult, if not economically impractical, to attempt to recover alpha-olefins, which are a valuable by-product of the reaction. Alpha-olefins can constitute up to about 9 percent of the final oxidation product.
It is not practicable to remove alpha-olefins from the fixing product, because the alkyl metals are unstable when subjected to high temperatures. Aluminum alcoholates, on the other hand, are very stable, even at high temperatures. The licensee noted that the major part of the impurities of the aluminum alcoholate constituting the product are due to side reactions which occur in the final third of the oxidation reaction, that is to say after 70 About o / o of the alkyl groups are converted to an alkoxy group. For the above reasons and others, the licensee has spent a great deal of time and effort in seeking a valid solution to this problem; and therefore it provides a convenient method of recovering alpha-olefins.
The object of the present invention is a process for the preparation of alkylated aluminum oxidation products, which process is characterized in that a mixture of alpha-olefins and aluminumtrialkyl is oxidized to produce an aluminum-alkyl. partially oxidized wherein at most 70 percent of the alkyl substituents are converted to partially oxidized alkyl groups, and the partially oxidized aluminumalkyl is oxidized so that substantially all of the alkyl substituents are converted to alkoxy groups.
Another object of the present invention is a use of the product obtained according to the above-mentioned process for the preparation of alcohols, which use is characterized by the fact that the aluminum-alkyl oxidation product is hydrolyzed.
According to one of the preferred embodiments, the present invention relates to the use of a solvent in the fixing reaction, which solvent is recovered with the alpha-olefins after the first oxidation. The solvent and alpha-olefin are collected as an overhead in a spray scrubber and the final oxidation can be carried out in the presence of a solvent or not to facilitate handling of the process for the subsequent oxidation step.
The conventional attachment reaction consists of a reaction between an aluminum-trialkyl or an aluminum-alkyl hydride comprising alkyl groups containing from 2 to 4 carbon atoms approximately and an alkylene, such as ethylene. The aluminum-alkyls (fixing product) thus formed follow the Poisson distribution. The reaction takes place at about 66 to 1490 ° C, although more commonly at about 93 to 1210 ° C. The gauge pressure of the reaction is approximately 14 to 350 kg / cm2, and more commonly approximately 70 to 245 kg / cm2.
The amount of alkylene used as a reactant is chosen so as to provide a random adduct in which the alkyl substituents have increased from about 4 to 30 carbon atoms, and accordingly about 10 to 16 moles of carbon are used. alkylene per mole of trialkyl aluminum of the feed. The reaction is carried out in the presence of a solvent. Hydrocarbon solvents are particularly useful, especially those which are saturated aliphatic compounds or unreactive aromatic compounds. The preferred solvent is a product boiling in a narrow temperature range, such as hydrocarbons boiling between 149 and 1600 C. Specific examples of solvents which can be used include isooctane, nonane, undecane, decalin, heptane, xylenes, etc.
The product of the fixation reaction contains alpha-olefins comprising from 4 to 24 carbon atoms approximately per molecule and an aluminum trialkyl constituting the product. The magnitude of the alphaolefins in the binding product depends on the extent to which the binding reaction is carried out. In general, alpha-olefins constitute from about 3 to 10% by weight, and more commonly from about 4 to 6% by weight, of the product of the fixation reaction, plus the solvent. Alkylated aluminum is a random distribution containing substituents which have from about 4 to 30 carbon atoms.
The aluminum alkyls constitute from 65 to 85% by weight approximately, and more commonly from 70 to 75% by weight approximately, of the total product of the fixation reaction. When a solvent is used in the binding reaction, as is usually the case, it may constitute from about 10 to 30% by weight, and more commonly from about 20 to 25% by weight, of the total product. .
There may also be other impurities in relatively minor amounts; however, they do not raise any difficulty which requires special attention in the practice of the present invention.
The product of the fixation reaction is subjected to an oxidation treatment with an oxygen-containing gas, such as, for example, air, oxygen, etc., such as up to about 70%. alkyl substituents are converted to alkoxy groups.
Quite unexpectedly, it has been found that the partial oxidation, to the extent recommended in this invention, results in a very substantial decrease in the exaggerated contamination of alpha-olefins, thus making the recovery feasible and economical. While it is within the spirit of this invention to oxidize the alkyl groups to an extent less than 70/0, eg as low as 33/0, the treatment should be as close to 70/0 as possible. The oxidation advantageously occurs at a temperature of about 10 to 600 C, and more commonly between 21 and 49 C, and under a gauge pressure of between 0.7 and 4.2 kg / cm2, more commonly between 2.8 and 3,
About 5 kg / cm2. 19.84 to 23.56 m7 of oxygen (measured at 760 mm of mercury and at 00 C) are used per kilogram-mole of trialkyl aluminum, and more commonly from 21 to 23 m 3 per mole of compound of aluminum.
After the first oxidation stage, the partially oxidized product is subjected to a separation treatment to remove the fixing solvent, when present, and alpha-olefins, from the aluminum compound. This can be effectively achieved by spray separation, which involves spraying the partially oxidized product into a suitable zone such as a separation column, at a temperature of between 177 and 3020 C, more commonly between 218 and 2380 C and under absolute pressure at the nozzle from approximately 3.5 to 24.5 kg / cm2, more commonly between 7 and 10.5 kg / cm2. The alpha-olefins and fixing solvent are vaporized and exit as overhead. The remaining liquid product is essentially the aluminum compound and is obtained as a residual product. A separation gas can be used in the separation column if desired.
Particular examples of separation gas are: natural gas, methane, light petroleum gases, isooctane, etc.
The separated aluminum compound is then oxidized in a second oxidation zone, to convert the remaining alkyl substituents to alkoxy groups.
For this treatment, the temperature is advantageously between 10 and 600 C approximately, more commonly between 21 and 490 C approximately, and the gauge pressure is between 0.7 and 4.2 kg / cm2 approximately, and more commonly between 2, 8 and 3.5 kg / cm2 approximately. A quantity of gas containing oxygen of between 7.44 and 93 m3 (measured under 760 mm of mercury and at 0O C) per kilogram mole of aluminum compound is used and more commonly between 7.44 and 80.6 m 'per mole, on the same basis.
In this treatment, a solvent can also be added to facilitate the oxidation treatment. Any of the above-mentioned solvent for the binding reaction may be suitable, but it is preferred to use a kerosene fraction which has an initial boiling point of about 177 to 2040 C, and an end point of about 260 to 2740 C. . One of the intermediates formed in the reaction is believed to contain a peroxy group. It is an unstable compound and it can react with other compounds to produce the desired trialkoxy compound or unwanted oxygenates. The fully oxidized product is then treated to separate the superfluous impurities, by the separation treatment described above.
The hydrolysis of the fully oxidized product is carried out using a conventional hydrolyzing agent, for example with dilute sulfuric acid, that is to say with sulfuric acid at 20 to 30 O / o by weight, and more usually 20 to 26% by weight. The oxidation product is treated, for example, with approximately 100 to 120 O / o by weight of dilute sulfuric acid, and more commonly with approximately 103 to 110 o / o, relative to the weight of the aluminum compounds. This treatment is carried out at a temperature of between approximately 79 and 1000 C, and more commonly between approximately 79 and 880 C, and under a gauge pressure of between 0 and 7 kg / cm2, more commonly between 0 and 0.7 kg. / cm2 approx.
The duration of the treatment is sufficient to transform all the alkoxy groups into alcohol molecules and this treatment can take from about 0.25 to 2 hours, and more commonly from about 0.25 to 0.30 hours.
For a better understanding of the present invention, reference will be made to the accompanying drawing, in which an attachment reaction product containing approximately 75% of trialkyl aluminum having alkyl groups comprising from 4 to 30 carbon atoms approximately, 5 o / o approximately alpha-olefins comprising from 4 to 24 carbon atoms approximately and a paraffinic solvent constituting essentially the remainder of the product, is introduced into the first oxidizer 4 paf the conduit 5, at a rate of 27.2 kg to l 'hour. Air is introduced into the same oxidizer, via line 6, with a flow rate of 919 liters per hour.
The temperature in the oxidizer 4 is 320 ° C., and the gauge pressure 3.5 g / cm 2. The residence time in the reaction mass in the oxidizer 4 is approximately 2 hours; and as they exit the oxidizer, about 66% of the alkyl substituents are converted to alkoxy substituents.
The partially oxidized product leaves the oxidizer 4 via the line 7 and from there enters via the upper part into a spray separator 9. The product enters under a gauge pressure of 8.4 kg / cm3 at the nozzle and at the temperature of 2320 C.
In separator 9, the product is sprayed into an atmosphere the absolute pressure of which is maintained at approximately 10 mm of mercury. The result of this is that the solvent and the alpha-olefins are vaporized and exit at the top through line 11 and they can be treated again to recover the alpha-olefins. The remaining aluminum compounds exit through the bottom of the separator through line 12 at a rate of 20.4 kg per hour. It is possible, if desired, to inject separator gas into the bottom of separator 9, through line 14. The aluminum compounds leaving separator 9 through line 12 are mixed with a fraction of kerosene having an initial point of 2040 C and an end point of 2600 C. This kerosene is introduced through line 12, with a flow rate of 4.07 kg / hour.
After the aluminum compounds have been fully oxidized, they are withdrawn from the oxidizer through line 19 and injected at the top of a second spray separator 41. In separator 41, the temperature is 2880 C and the absolute pressure in the device is 13.5 g / cm2. Solvent and unwanted by-products exit at the top of separator 41 through line 44. If desired, a separation gas can be introduced into separator 41 through line 46.
The fully oxidized product leaves the oxidizer 16 through line 44 and enters a hydrolyzer 21.
Sulfuric acid at 25 o / o is introduced at the top of the hydrolyzer 21, through line 23, with a flow rate of 26.7 kg / hour. In the hydrolyser 21, the temperature is approximately 820 C and the gauge pressure 350 g / cm2. The alcohol which is produced by the hydrolysis reaction flows from the bottom upwards and exits the top of the tower through line 25 at a rate of 18.1 kg / hour. The spent acid containing aluminum sulphate leaves the bottom of the hydrolyzer 21 via line 26.
The alcohol constituting the product, leaving the hydrolyzer 21 through the line 21 contains a little acid and salts. The alcohol is introduced into a washer 27 at a rate of 18 kg / hour. It is washed with water introduced at a rate of 18 liters / hour through the top pipe 28. The washed alcohol exits through the pipe 29, while the washing water is discharged at the bottom through the pipe 20. In the washer 27, the temperature is 660 C and the gauge pressure 350 g / cm2.
The washed alcohol enters a hydrogenator 31, where it is treated with hydrogen at the rate of 396 liters / hour. The hydrogen is introduced through line 33 at the bottom of the hydrogenator 31. The unused hydrogen leaves the hydrogenator 31 through the line 34. The hydrogenated alcohol constituting the product leaves through the line 35. In the hydrogenator 31 the temperature is approximately 1320 C and the gauge pressure 21 kg / cm2.
It is evident that the process of this invention provides a good yield recovery of the olefins formed in the fixation reaction and substantially decreases the amount of purification required for efficient use of the olefins.