Verfahren und Maschine zum Verformen von Blechband zu Röhren Es sind bereits ein Verfahren und eine Maschine zum Verformen von Blechband zu Dachrinnen be kannt.
Das Verfahren besteht darin, dass für die Ver formung zur Dachrinne das Blechband mittels Füh rungsstäben in am Einlauf vorbereiteten Falzen ge fasst und so über einen festen Verformungsholm gezogen wird, dass beim Niederziehen des Bleches über den Holm die endgültige, zugleich mit einem Wulstfalz versehene Rinnenform entsteht.
Die Maschine zur Ausübung des Verfahrens weist auf einem Rahmen eine Anzahl unbeweglicher Spanten sowie ein mit einem Vorfalzschlitten bewe gungsverbundenes bewegliches Spant und einen ko nischen, mit dem Rahmen starr verbundenen, aus wechselbaren Verformungsholm auf, wobei im Be reiche des Endspantes am Rahmen ein heb- und senk barer Schwengel angelenkt ist, der mit seinem freien Ende über und hinter die Blechbandrolle aulädt und auf- und abbewegbar ist.
Bei dieser Maschine wird das Blechband in seiner Längsrichtung vom Schlittenaggregat über die Ver- formungsanordnung hin und her bewegt und dabei schrittweise verformt, indem der Antrieb von einem mit Untersetzungsgetriebe versehenen, im Sockel der Maschine angebrachten Motor erfolgt.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren und eine Maschine zum Verformen von Blechband zu Rohren, wobei es sich bei der Maschine um eine Weiterentwicklung der oben genannten Ausführungs form handelt, in der Weise, dass durch besondere Mittel auch zylindrische oder konisch gefalzte Rohre vom flachen Blechband hergestellt werden können, die als fertige Produkte die Maschine verlassen.
Das erfindungsgemäss-, Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Blechband schrittweise zu einem nahezu geschlossenen Rohr geformt wird, an dessen beiden Kanten alsdann je ein Falz angebogen, die Falze alsdann aneinandergelegt und zur Falznaht vereinigt werden und letztere auf den Rohrumfang gedrückt wird.
Die Maschine zur Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass diese eine zur Verformung des Bleches zu einem Rohr bestimmte, sich über die ganze Länge der Ma schine erstreckende, hohle Biegeform aufweist, die einen flachen Teil aufweist, an den ein weiterer, mehr und mehr gewölbter, zu einer zylindrischen Ge stalt sich verändernder Teil anschliesst, an dem ein durch einen Exzenter angetriebener Ziehschlitten befestigt und mit diesem hin und her bewegbar ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Maschine zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dargestellt. Es zeigt: Fig.1 eine Ansicht der Verformungsmaschine von einer Seite aus gesehen, Fig.2 eine perspektivische Draufsicht auf die Maschine, Fig.3 eine perspektivische Draufsicht auf das Blechband und den Einlauf in die Biegeform der Maschine entsprechend dem linken Teil der Fig. 1 und 2.
Fig. 4 zeigt den weiteren Verlauf der Biegeform und den Übergang in die Falzeinrichtung, ebenfalls in perspektivischer Draufsicht, Fig.5 eine Schliessvorrichtung an der Auslauf seite des Rohres, Fig.6 eine perspektivische Ansicht der Biege form, Fig. 7 a,<I>b, c, d, e,</I> f zeigen Querschnitte durch einige Stellen der Form gemäss Fig. 6.
Fig.8 a-c zeigen die auseinandergenommene Falzzungenanordnung für das allmähliche Anformen des Z-Falzes, während Fig.8 d-f Querschnitte der zusammengesetzten Falzanordnung und die Lage der rechten Blech- Rohrkante an diesen Stellen zeigen.
Fig.9 a-c zeigen die auseinandergenommene Falzzungenanordnung für das allmähliche Anformen des Stehfalzes, und Fig. 9<B><I>d</I></B> -f sind die Querschnitte der zusammen gesetzten Falzanordnung und die Lage der linken Blech- (Rohr-)kante an diesen Stellen.
Fig. 10a-c zeigen das Zusammenführen von Steh- und Z-Falz vor Einleitung des Schliessvorganges. Fig. 11 zeigt die Schliessvorrichtung mit den ein zelnen Elementen in perspektivischer Ansicht.
Fig. 12 den Einlauf der zusammengeführten Falze in die Schliessvorrichtung schematisch im Schnitt an der Stelle v in Fig. 11, Fig. 13 das Verschliessen des Stehfalzes durch den Z-Falz in der Schliessvorrichtung schematisch im Schnitt an der Stelle w in Fig. 11, Fig. 14 das Umlegen des verschlossenen Steh- falzes um 90 beim Auslauf aus der Schliessvorrich tung, schematisch im Schnitt an der Stelle x in Fig. 11,
Fig.15 ein schematischer Querschnitt in der Auslaufphase des geschlossenen Rohres an der Stelle y in Fig. 11, Fig. 16 das Eindrücken der Falznaht in der Aus laufphase im Schnitt und Fig. 17 von o bis y zusammenfassend schema tisch die einzelnen Verformungs- und Schliessphasen des Rohres.
Die Maschine weist ein rahmenförmiges, in sich versteiftes Gestell 1 auf, das Längswände mit Stütz füssen 6, die mit Bodenlaschen 44 versehen sind und an den Fussboden angeschraubt werden können, be sitzt. Die Querverbindung der Längswände erfolgt durch Rahmenteile la, von denen je eines in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist. An der einen, vom Beschauer abgewandten Seite befindet sich eine Aussparung, in welcher ein Elektro- oder hydraulischer Motor 48 in einem Gehäuse untergebracht ist. Dieser Motor kann durch einen Schalter 46 in Betrieb gesetzt und wieder abgeschaltet werden.
Der Motor treibt über Untersetzungsgetriebe einen Exzenter, von dem nach stehend noch die Rede ist.
Die fest mit den Längswänden verbundenen Stützfüsse 6 sind hohl und haben etwa rechteckigen Querschnitt. Darin befinden sich Pleuelstangen 43 (Fig. 3, 4, 5), die in einstellbaren Lagern 54 gehal ten und oben im Raum der Stützen hin und her be weglich sind. Die oberen freien Enden der Pleuel stangen an den beiden Längsseiten der Maschine sind durch sogenannte Spanten 2,<I>2a, 3, 3a, 5a, 5</I> miteinander verbunden, und diese sind durch Hand griffe 45a oder Schrauben 45 in der Höhe verstellbar. Diese Spanten tragen, in der Mitte ihrer Unterseite pendelnd aufgehängt, sogenannte Bremsschuhe 9, 9a, 13, 13a 14a, 14, unter denen das zu befördernde Blech hindurchgeführt wird.
Der Motor 48 erteilt den am Exzenter befe stigten Verbindungsstangen 57 eine hin und her ge hende Bewegung und damit auch über die Gelenke 56 einen Ziehschlitten. Dieser besteht aus einem sich fast über die ganze Länge des Gestells erstreckenden, eisernen Gestell mit Längsschienen 58, die insbeson dere durch querverlaufende Verbindungsstücke 49, 59, 65 zusammengehalten werden, der--n Seitenzap fen in Lagern 64 gleiten können.
An oder in dem Ziehschlitten ist das eigentliche Biege- oder-Verformungsstück 68 (siehe auch Fig. 6) befestigt, das sich ebenfalls fast über d:e ganze Länge der Maschine erstreckt und dazu dient, das eingeführte Blechband zu einem Rohr zu verformen.
Das Verformungsstück wird durch Bänder 60 an den Längsschienen 58 des Schlittens gehalten. Bei eingeschaltetem Motor bewegt sich also der ge samte Schlitten 58 mitsamt der Biegeform 68 in folge der Exzenterbewegung hin und her. Die Motor drehzahl wird durch ein nicht sichtbares Unterset zungsgetriebe von etwa 1600 auf 80 Umdrehungen reduziert.
Als Ausgangsstück für die Verformung zu einem Rohr dient ein flaches Blechband 8, welches die dem späteren Rohrumfang entsprechende Breite aufweist. Das Blech kann von einer Rolle ablaufen oder auch in abgemessener Länge eingeführt werden, die der Länge des späteren Rohres entspricht. Es wird von Hand flach durch eine Schmiervorrichtung 67 hin durchbewegt und dann in den Einlauf der Form 68 gebracht, bis es unter den ersten Bremsschuh 9 ge <B>langt.</B>
Die. Biegeform 68 (Fig. 6) ist am Anfang nahezu flach. Die Bänder gemäss Fig. 170 legen sich in den Raum unter die umgebogenen Kanten der am Schlit ten befestigten und sich mit diesem bewegenden Biegeform 68, die an diesem Einlauf den in Fig. 7a gezeigten Querschnitt hat. Dabei liegt der Anfang des Bleches unter dem Schuh 9, der an dem Spant 2 aufgehängt ist.
Dieser Schuh lässt das in die Form hineingescho bene Blechband ohne Widerstand unter sich hin durchgleiten, drückt jedoch auf das Band und hält es fest, sobald infolge der Rückwärtsbewegung des Schlittens das von den Umschlägen 68a und 68b der Form 68 eingeklemmte Band ebenfalls zurück laufen möchte. Das hat zur Folge, dass sich die Form an den Rändern des festgehaltenden Bandes rück wärts entlangzieht bzw. gezogen wird und dabei einige Zentimeter entsprechend der Rückwärtsbewe gung des Schlittens auf dem Band entlang gleitet und dieses dabei ganz allmählich weiter verformt, wie es den Phasen in den Fig. 7b, 7c usw. entspricht.
Der Vorgang ist also stets so, dass bei der Vorwärtsbewe gung des Schlittens das von diesem festgehaltene Blechband mitbewegt wird, dieses dagegen bei dem Rückwärtslauf durch den Druck der Bremsschuhe festgehalten wird, so dass ;sich nur der Schlitten mit der Biegeform 68 nach hinten bewegen kann und dabei unter dem Blechband hinweggleitet.
Damit die Bremsschuhe beim Rückwärtslauf sich nicht gleichzeitig auch gegen die am Schlitten befe stige Form stemmen, weist diese Form an denjenigen Stellen, an denen die Bremsschuhe ihren Druck auf das Blechband 8 ausüben, rechteckige Ausschnitte 79 in einer Länge auf, wie sie der Grundfläche der Bremsschuhe zusätzlich deren Bewegung entspricht. Unterhalb der Form 68 befindet sich eine am Ma schinengestell befestigte Eisenschiene, die den Brems schuhen beim Druck auf das durch die Form glei tende Blechband einen genügend kräftigen Wider stand entgegensetzt. Im Innern der Biegeform 68, die beim Schlittenrücklauf unter diesem Band entlang geschoben wird, ist also während des Rückwärts ganges das Band durch den Druck der Bremsschuhe festgehalten.
Die Spanten mit den Bremsschuhen bewegen sich nur ein wenig nach der Auslaufseite, wenn der Zieh schlitten mit dem Band vorwärts läuft und infolge der leichten Reibung die lose hängenden Brems schuhe mitnimmt. Wenn sich beim Rücklauf des Ziehschlittens die Bremsschuhe gegen das Band stem men, bewegen sich die Spanten mit den Brems schuhen wieder zurück, bis diese fest auf das Blech drücken und dieses festhalten. Die Bewegung der Pleuelstangen mit den Spanten wird also lediglich durch die Reibung mit dem Blechband bewirkt. Be findet sich kein Blechband in der Maschine bzw. un ter den Spanten, können sich auch die Spanten mit den Schuh-n nicht bewegen.
Die einzelnen Phasen der Verformung ergeben sich einerseits aus der Veränderung der Biegeform gemäss den Fig.7a und 7f, anderseits aus der ent sprechenden Veränderung des Blechbandes entspre chend der Fig. 17. Fig. 7e zeigt den Querschnitt der Biegeform, wenn das Blechband die Gestalt gemäss Fig. 17r erreicht hat.
In der Fig. 4 ist dies die Stelle, bei der die rechte Kante des Blechbandes in die Falz vorrichtung 69 eingeführt wird. An dieser Stelle tritt die rechte Blechkante aus der Biegeform 68 heraus, weil von hier ab der umgebogene rechte Rand wegfällt (siehe 80 in Fig. 6) und an dessen Stelle die rechte Biegevorrichtung 69 für den Z-Falz tritt. Als dann wird in der Biegeform 68 auch der linke umge bogene Rand ausgespart (siehe 81 in Fig. 6), und an dieser Stelle gelangt der linke Rand des Blechbandes in die linke Biegevorrichtung 70 für den sogenannten Stehfalz.
Nach Durchlauf durch diese beiden Falz biegevorrichtungen bleiben die Ränder der Biege form 68 ohne Umbiegung.
Die rechte Z-Vorrichtung 69 besteht gemäss Fig. 8 aus vier Teilen 82, 83, 84, 85, die auseinander genommen dargestellt sind. Der rechte Randteil des Bleches schiebt sich bei der Schlittenbewegung zwangläufig zwischen die Teile 82 und 83 und wird darin allmählich weiter vorgeschoben. Nachdem der Z-Falz in der nachstehend beschriebenen Weise aas gebogen ist, gelangt die linke Kantenpartie des Ble- ches in die Biegevorrichtung 70 für den Stehfalz. Diese Vorrichtung ist in Fig. 9 in die Teile 86, 87, 88, 89 auseinandergenommen dargestellt.
Hier gelangt die linke Blechrandpartie zwichen die Teile 86 und 87. Wie das Biegen der Falzränder in diesen Einrich tungen erfolgt, ist aus den in Fig. 8d,<I>e, f</I> und 9d,<I>e,</I> f schematisch dargestellten Querschnitten ersichtlich, welche an verschiedenen Stellen auch die Lage des rechten bzw.linken Blechrandes und die Form der betreffenden Biegevorrichtung erkennen lassen.
Die Fig. 8d und 9d zeigen den Zustand kurz nach der Einführung des Bandes in die Biegevorrichtung, die Fit-D. 8e und 9e etwa in der Mitte, und schliesslich ist in den Fig. 8f und 9f jeweils der Ausgang der be treffenden Biegevorrichtung gezeigt.
Nach dem Austritt aus der Vorrichtung 70 hat das gebogene Blech die in Fig. 10b oder 17s ge zeichnete Form. Die beiden Kanten 72 und 73 wer den in weiterem Verlauf (Fig. 5,<I>7e,</I> 7f, <I>17t, u, v)</I> weiter zusammengeführt und gelangen dann in die Schliessvorrichtung 71, die unterhalb eines starken Abdeckbleches untergebracht ist und den Verschluss des Rohres herbeiführt, wie dies in den Fig. 11 und 13 erläutert ist.
Die beiden aneinanderliegenden Falze 72 und 73 des jetzt bereits zum Rohr 7 ge formten Bleches gelangen, niedergehalten durch ein schräg aasgebogenes Mittelstück 90, zwischen die beiden Stahlleisten 75 und 76, von denen die erstere an ihrer Innenkante so geformt ist, dass der obere Teil des Z-Falzes allmählich niedergebogen und um den Stehfalz herumgelegt wird. Fig. 12 zeigt die Lage des Rohres an der Stelle v in Fig. 11 und 13 an der Stelle w.
Dieser zusammengedrückte Falz läuft nun zwischen dem in geringen Grenzen bei der hin und her gehenden Schlittenbewegung infolge seiner Rei bung mit der Falznaht hin und her schwenkenden Hebel 74 und dem Teil 76 hindurch, wird dort wei ter zusammengepresst und gelangt nun bei w in eine Führung zwischen den Teilen 77 und 76, deren innere Kanten die bis dahin aufrechtstehende Falznaht nie derdrücken (Fig. 14). Schliesslich läuft das zusam mengefalzte Rohr unter dem letzten Teil 78 der Schliessvorrichtung hindurch und gelangt dabei auf einen Dorn 91, dessen Durchmesser dem des Rohres entspricht.
Das Rohr wird von dem Schuh 14a am Spant 5a absatzweise festgehalten und auf den Dorn 91 gedrückt, um die Rundung des Rohres, falls erforderlich, zu egalisieren. Dieser Dorn enthält an seiner Oberseite unterhalb der Falznaht des Rohres eine leichte Vertiefung 93, in die der Schuh 14 des Spantes 5 den Falz hineindrückt: 92 ist eine Unterlage für den Dorn, der selbst an dem verlängerten Ende des Schuhes 14a befestigt ist.
Das gebrauchsfähige Rohr muss an einem Ende in der Regel einen um ein oder wenige Millimeter geringeren Durchmesser haben, also leicht konisch auslaufen, damit ein Zusammenstecken mit dem vor hergehenden Rohr oder einer Verlängerung statt finden kann. Zu diesem Zweck werden die Blech streifen vor ihrer Einführung in die Maschine am Anfang etwas schmäler zugeschnitten.
Ihre Bewe gung durch die Maschine ist trotzdem die gleiche, weil sich ihre Kanten infolge der Steifigkeit des Bleches genau so kräftig in die umgebogenen Form kanten der Biegevorrichtung hineinklemmen und da durch dann auch der gleiche Falz entsteht wie bei dem übrigen anschliessenden Teil des Rohres. Der Dorn, über den das fertige Rohr geschoben wird, darf naturgemäss nur einen Durchmesser haben, welcher der kleinsten Rohrweite entspricht.
Dadurch, dass sich der jeweils auf die bestimmte Rohrweite zugeschnittene Blechstreifen bzw. das Blechband während der Verformungsbewegung in den Umschlägen der Biegeform elastisch abstützt bzw. die beiden freien Kanten des Blechbandes durch die eigene Spannung des Bleches in die Umschläge ge drückt sind, ist es möglich, auch in gewissen Grenzen stetig schmäler werdende Bleche zu konisch gestalte ten Rohren nach dem oben beschriebenen Verfahren zu verformen. Dabei bleiben die Falzbreite des Steh- falzes und die Abmessung des Z-Falzes stets gleich, obwohl sich die Durchmesser des gefertigten Rohres konisch ändern.
Method and machine for shaping sheet metal strip into tubes A method and a machine for shaping sheet metal strip into gutters are already known.
The process consists in that, for the deformation to the gutter, the sheet metal strip is grasped by means of guide rods in the folds prepared at the inlet and pulled over a fixed deformation spar so that when the sheet is pulled down over the spar, the final channel shape, which is also provided with a bulge fold arises.
The machine for carrying out the method has a number of immovable frames on a frame as well as a movable frame connected in motion to a pre-folding slide and a conical, interchangeable deformation beam rigidly connected to the frame, with a lifting bar in the area of the end frame on the frame. and lower ble handle is articulated, which loads with its free end over and behind the sheet metal roll and can be moved up and down.
In this machine, the sheet metal strip is moved back and forth in its longitudinal direction by the carriage assembly via the deformation arrangement and is deformed step by step by being driven by a motor fitted with a reduction gear and mounted in the base of the machine.
The invention now relates to a method and a machine for deforming sheet metal strip into tubes, the machine being a further development of the above-mentioned execution form, in such a way that cylindrical or conically folded tubes from the flat sheet metal strip are also used by special means which leave the machine as finished products.
The method according to the invention is characterized in that the sheet metal strip is gradually formed into an almost closed tube, a fold is then bent on each of the two edges, the folds are then placed against one another and combined to form a folded seam and the latter is pressed onto the pipe circumference.
The machine for carrying out the method according to the invention is characterized in that it has a hollow bending shape which is intended for the deformation of the sheet metal to form a tube and extends over the entire length of the machine and has a flat part to which a further, more and more arched, to a cylindrical Ge shape changing part connects to which a drawn slide driven by an eccentric is attached and can be moved back and forth with it.
The drawing shows an embodiment of the machine for carrying out the method according to the invention. It shows: FIG. 1 a view of the forming machine seen from one side, FIG. 2 a perspective top view of the machine, FIG. 3 a perspective top view of the sheet metal strip and the entry into the bending mold of the machine corresponding to the left part of FIG. 1 and 2.
Fig. 4 shows the further course of the bending form and the transition to the folding device, also in a perspective top view, Fig. 5 a closing device on the outlet side of the pipe, Fig. 6 a perspective view of the bending form, Fig. 7 a, <I > b, c, d, e, </I> f show cross sections through some points of the shape according to FIG. 6.
Fig.8 a-c show the dismantled folding tongue arrangement for the gradual forming of the Z-fold, while Fig.8 d-f show cross-sections of the assembled folding arrangement and the position of the right sheet metal pipe edge at these points.
Fig. 9 ac show the dismantled folding tongue arrangement for the gradual forming of the standing seam, and Fig. 9 <B> <I> d </I> </B> -f are the cross-sections of the assembled fold arrangement and the position of the left sheet metal (Pipe) edge at these points.
Fig. 10a-c show the merging of standing and Z-folds before initiating the closing process. Fig. 11 shows the locking device with the individual elements in a perspective view.
12 shows the entry of the merged folds into the closing device in a schematic section at point v in FIG. 11, FIG. 13 the closing of the standing seam by the Z-fold in the closing device in a schematic section at point w in FIG. 11, 14 shows the folding of the closed standing seam by 90 when exiting the closing device, schematically in section at point x in FIG. 11,
15 shows a schematic cross section in the run-out phase of the closed pipe at point y in FIG. 11, FIG. 16 shows the indentation of the seam in the run-out phase in section and FIG. 17 shows schematically the individual deformation and Closing phases of the pipe.
The machine has a frame-shaped, stiffened frame 1, the longitudinal walls with support feet 6, which are provided with bottom tabs 44 and can be screwed to the floor, be. The transverse connection of the longitudinal walls is made by frame parts la, one of which is shown in each of FIGS. On one side facing away from the viewer there is a recess in which an electric or hydraulic motor 48 is accommodated in a housing. This motor can be started and switched off again by a switch 46.
The motor drives an eccentric via a reduction gear, which will be discussed below.
The support feet 6 firmly connected to the longitudinal walls are hollow and have an approximately rectangular cross section. In it are connecting rods 43 (Fig. 3, 4, 5), the th held in adjustable bearings 54 and above in the space of the supports are movable back and forth be. The upper free ends of the connecting rods on the two long sides of the machine are connected by so-called frames 2, <I> 2a, 3, 3a, 5a, 5 </I>, and these are by handles 45a or screws 45 in the Height adjustable. These frames carry so-called brake shoes 9, 9a, 13, 13a, 14a, 14, suspended in a pendulum manner in the middle of their underside, under which the sheet metal to be conveyed is passed.
The motor 48 gives the connecting rods 57 attached to the eccentric a back and forth movement and thus a pulling slide via the joints 56. This consists of an iron frame extending almost over the entire length of the frame with longitudinal rails 58, which are held together in particular by transverse connecting pieces 49, 59, 65, which can slide n side pegs in bearings 64.
The actual bending or deformation piece 68 (see also FIG. 6) is attached to or in the drawing slide, which also extends almost over the entire length of the machine and serves to deform the inserted sheet metal strip into a tube.
The deformation piece is held by straps 60 on the longitudinal rails 58 of the carriage. When the motor is switched on, the entire slide 58 moves together with the bending form 68 as a result of the eccentric movement back and forth. The engine speed is reduced from around 1600 to 80 revolutions by an invisible reduction gear.
A flat sheet metal strip 8, which has the width corresponding to the later pipe circumference, serves as the starting piece for the deformation to form a pipe. The sheet metal can run off a roll or be introduced in a measured length that corresponds to the length of the later pipe. It is moved flatly by hand through a lubricating device 67 and then brought into the inlet of the mold 68 until it reaches under the first brake shoe 9. </B>
The. Bend form 68 (Fig. 6) is almost flat at the beginning. The bands according to FIG. 170 are placed in the space under the bent edges of the bending form 68 which is fastened to the slide and moves with it and which has the cross section shown in FIG. 7a at this inlet. The start of the metal sheet lies under the shoe 9, which is suspended from the frame 2.
This shoe lets the sheet metal band pushed into the mold slide through without resistance, but presses on the band and holds it in place as soon as the band clamped by the envelopes 68a and 68b of the mold 68 also wants to run back as a result of the backward movement of the carriage. As a result, the shape pulls backwards or is pulled along the edges of the fixed tape and slides a few centimeters along the tape according to the backward movement of the carriage, gradually deforming it further, as in the phases in Figs. 7b, 7c etc. correspond.
The process is always such that when the carriage moves forwards, the sheet metal strip held by it is moved along with it, while it is held in place by the pressure of the brake shoes when it runs backwards, so that only the carriage with the bending form 68 can move backwards and thereby slides under the sheet metal strip.
So that the brake shoes do not press themselves against the form BEFE on the slide at the same time when running backwards, this shape has rectangular cutouts 79 at those points where the brake shoes exert their pressure on the sheet metal strip 8, as long as the base of the Brake shoes also corresponds to their movement. Below the form 68 there is an iron rail attached to the Ma machine frame, which opposes the brake shoes when pressure is applied to the sheet metal strip sliding through the form with a sufficiently strong resistance. In the interior of the bending form 68, which is pushed along under this tape when the carriage returns, the tape is held in place by the pressure of the brake shoes during the reverse gear.
The frames with the brake shoes move only a little towards the outlet side when the pulling slide with the belt runs forward and takes the loosely hanging brake shoes with it due to the slight friction. If the brake shoes stem against the belt when the pulling carriage returns, the frames with the brake shoes move back until they press firmly on the sheet metal and hold it in place. The movement of the connecting rods with the frames is therefore only caused by the friction with the sheet metal strip. If there is no sheet metal strip in the machine or under the frames, the frames with the shoes cannot move either.
The individual phases of the deformation result on the one hand from the change in the bending shape according to FIGS. 7a and 7f, on the other hand from the corresponding change in the sheet metal strip according to FIG. 17. FIG. 7e shows the cross section of the bending shape when the sheet metal strip has the shape according to FIG. 17r.
In Fig. 4 this is the point at which the right edge of the sheet metal strip in the folding device 69 is inserted. At this point the right sheet metal edge emerges from the bending form 68, because from here the bent right edge is omitted (see 80 in FIG. 6) and the right bending device 69 for the Z-fold takes its place. As then in the bending form 68 also the left reversed edge is cut out (see 81 in Fig. 6), and at this point the left edge of the sheet metal strip enters the left bending device 70 for the so-called standing seam.
After passing through these two folding devices, the edges of the bending form 68 remain without bending.
According to FIG. 8, the right Z-device 69 consists of four parts 82, 83, 84, 85 which are shown taken apart. The right edge part of the metal sheet is forced to move between the parts 82 and 83 during the carriage movement and is gradually advanced further therein. After the Z-fold has been bent in the manner described below, the left-hand edge part of the sheet metal passes into the bending device 70 for the standing seam. This device is shown disassembled into parts 86, 87, 88, 89 in FIG.
This is where the left sheet edge section comes between parts 86 and 87. How the folding edges are bent in these devices is shown in FIGS. 8d, <I> e, f </I> and 9d, <I> e, < / I> f schematically shown cross-sections, which also show the position of the right or left sheet metal edge and the shape of the bending device in question at various points.
8d and 9d show the state shortly after the introduction of the tape into the bending device, the Fit-D. 8e and 9e approximately in the middle, and finally the output of the bending device in question is shown in FIGS. 8f and 9f.
After exiting the device 70, the bent sheet metal has the shape shown in Fig. 10b or 17s. The two edges 72 and 73 are brought together in the further course (Fig. 5, <I> 7e, </I> 7f, <I> 17t, u, v) </I> and then get into the locking device 71, which is accommodated below a strong cover plate and brings about the closure of the tube, as is explained in FIGS. 11 and 13.
The two adjacent folds 72 and 73 of the sheet metal already formed to the pipe 7 reach, held down by an obliquely aasgebogenes center piece 90, between the two steel strips 75 and 76, of which the first is shaped at its inner edge so that the upper part of the Z-fold is gradually bent down and placed around the standing seam. Fig. 12 shows the position of the pipe at point v in Figs. 11 and 13 at point w.
This compressed fold now runs between the lever 74, which pivots back and forth with the fold seam as a result of its friction with the fold seam within small limits during the to and fro movement of the carriage, and the part 76, is further compressed there and now passes into a guide at w the parts 77 and 76, the inner edges of which never press the hitherto upright folded seam (FIG. 14). Finally, the folded-together tube runs under the last part 78 of the closing device and in doing so comes to a mandrel 91, the diameter of which corresponds to that of the tube.
The pipe is held by the shoe 14a on the bulkhead 5a intermittently and pressed onto the mandrel 91 in order to level out the roundness of the pipe, if necessary. This mandrel contains a slight indentation 93 on its upper side below the folded seam of the pipe, into which the shoe 14 of the former 5 presses the seam: 92 is a support for the mandrel which is itself attached to the extended end of the shoe 14a.
The usable tube must generally have a diameter that is one or a few millimeters smaller at one end, i.e. it must taper slightly so that it can be plugged together with the preceding tube or an extension. For this purpose, the sheet metal strips are cut a little narrower at the beginning before they are introduced into the machine.
Their movement through the machine is still the same because their edges, due to the stiffness of the sheet metal, jam just as forcefully into the bent edges of the bending device and then the same fold is created as with the rest of the adjoining part of the pipe. The mandrel over which the finished pipe is pushed may naturally only have a diameter that corresponds to the smallest pipe width.
It is possible because the sheet metal strip or sheet metal strip cut to the specific pipe width is elastically supported in the envelopes of the bending form during the deformation movement or the two free edges of the sheet metal strip are pressed into the envelopes by the sheet's own tension , even within certain limits continuously narrowing sheets to deform conically shaped tubes according to the method described above. The rebate width of the standing rebate and the dimensions of the Z-rebate always remain the same, although the diameter of the pipe produced changes conically.