Procédé de fabrication d'un filet en matière plastique, machine pour la mise en oeuvre du procédé et filet obtenu par le procédé
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un filet en matière plastique de forme générale tubulaire, caractérisé par le fait que l'on extrude au moyen d'orifices d'extrusion une composante tubulaire du filet sous forme de bandes parallèles espacées disposées sur une surface approximativement tubulaire et par le fait que des bandes annulaires fermées sont modulées sur le pourtour et venues de fabrication avec les bandes Ide la composante tubulaire,
au moyen d'une encoche de moulage annulaire déplacée cycliquement jusqu'à l'extrémité desdits orifices dans une position où chaque bande annulaire fermée est successivement retirée de l'encoche annulaire comme partie intégrante du filet extrudé.
L'invention a égaiement pour deuxième objet une machine pour la mise en ceuvre du procédé, caractérisée par le fait qu'elle comprend une série d'orifices d'extrusion disposés ciroulairement pour l'extrusion de la composante tubulaire du filet sous forme de bandes parallèles espacées disposées sur une surface approximativement cylindrique, une encoche annulaire de moulage, juxtaposée coaxialement avec ladite série circulaire d'orifices, pour le moulage de bandes annulaires fermées venues de fabrication avec la composante tubulaire, et des moyens permettant de déplacer cycliquement axialement l'encoche de moulage par rapport à ladite série circulaire d'orifices jusqu'à une position où chaque bande annulaire fermée peut être successivement retirée de l'encoche sous forme de partie intégrante du filet résultant,
par le mouvement axial continu de la matière extrudée.
L'invention a enfin pour troisième objet un filet obtenu par ledit procédé, caractérisé par le fait qu'il comprend une première série de bandes espacées parallèles formées sur une surface approximativement cylindrique et une seconde série de bandes annulaires fermées, parallèles et espacées, venues de fabrication avec les premières et formant avec elles des angles approximativement droits.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la machine constituant l'un des objets de la présente invention et des variantes.
La fig. 1 en est une vue en coupe longitudinale simplifiée.
La fig. 2 montre, à l'échelle agrandie, un détail de la fig. i, où deux organes d'extrusion sont représentés dans une position relative l'un par rapport à l'autre.
La fig. 3 est analogue à la fig. 2, mais les deux organes d'extrusion sont dans une autre position rela bise.
Les fig. 4 et 5 montrent de façon analogue aux fig. 2 et 3 une variante de la position relative desdits organes.
La fig. 6 est une vue en coupe parti, elle d'une variante de la forme d'exécution des organes d'extrusion et des moyens d'alimentation en matière plastique représentés en fig. 2.
La fig. 7 est une vue en coupe selon A-A de la fig. 6.
La fig. 8 est une vue en coupe longitudinale d'une autre forme d'exécution préférée selon l'invention, où des moyens sont prévus pour orienter la phase liquide de la matière plastique formant les bandes annulaires fermées du filet extrudé.
La fig. 9 est une coupe à échelle agrandie des moyens d'extrusion représentés en fig. 8.
Dans la description, le terme plastique ou R matière plastique désigne les produits suivants: a. Une matière thermoplastique synthétique pouvant
être fondue ou extrudée par compression dans une
phase liquide au travers d'une matrice et durcie
à la sortie de la matrice par le moyen d'un milieu
refroidissant. De telles matières thermoplastiques
comprennent les polyamides ou super-polyamides,
comme le nylon, les polyesters, le polyvînylchloride
et ses polymères avec l'acétate de vinyle et la
chloride de vinylidine, le polythène et analogue,
ainsi que l'acétate de cellulose. b. Les caoutchoucs naturels ou synthétiques, ainsi
que les caoutchoucs vulcanisés ou contenant des
agents de vulcanisation. c.
Les matières plastiques thermodurcissables ou leur
mélange avec des matières plastiques, qui peuvent
être extrudées. d. Les matières plastiques étirables et sous forme de
mousse comme, par exemple, le polystyrène ou le
polyéthylène étirable.
La machine décrite comprend un membre intérieur 1 et un membre extérieur 2 de support chacun d'une matrice (fig. 1).
Le membre intérieur 1 porte à sa partie inférieure une matrice intérieure 3 et le membre extérieur 2 comprend une série d'orifices d'extrusion 4 espacés sur une circonférence et constitués avantageusement par des encoches ouvertes dans une matrice extérieure 5. La matrice 3 et les orifices d'extrusion 4 constituent les moyens d'extrusion d'une matière plastique sous forme d'une série de bandes parallèles 12 disposées sur une surface tubulaire.
La matrice intérieure 3 est pourvue d'une encoche annulaire 15 d'axe sensiblement coaxial avec ceux des encoches 4 de la matrice 5 et sert à obtenir des bandes annulaires fermées 16 venues de fabrication et disposées circulairement sur lesdites séries de bandes 12.
Le membre intérieur 1 est pourvu à sa partie supérieure d'un arbre 6 portant lui-même à son extrémité supérieure un galet de came 7. Un ressort de compression 8 pousse le galet de came 7 et l'arbre 6 vers le haut, de manière à mettre en prise le galet de came avec une came rotative 9. Dans la position de la came 9 représentée en fig. 1, les matrices intérieure et extérieure 3 et 5 sont alignées horizontalement, comme le précise la fig. 2, de sorte que la matrice intérieure 3 est dans sa position haute extrême.
Dans ces conditions, une série d'orifices d'extrudé sion espacés sur une circonférence pour l'extrusion d'une matière plastique introduite sous pression par une entrée 10 dans une chambre d'alimentation 11, est définie, en partie par les orifices d'extrusion 4 dans la matrice extérieure 5 et en partie par les portions de la matrice intérieure 3 adjacente aux orifices 4. L'extrusion de matière plastique de la chambre 11 au travers des matrices dans cette position formerait une série de bandes longitudinales parallèles 12, chaque bande correspondant à un orifice, situées sur une surface tubulaire.
Cependant, pendant le processus d'extrusion, la came 9 est entraînée continuellement en rotation au moyen d'une chaîne 13. Chaque fois que l'une des parties protubérantes 14 de la came 9 coopère avec le galet de came 7, l'arbre 6 et le membre d'extrusion 1 sont temporairement poussés vers le bas axialement par rapport aux orifices 4, contre l'action du u ressort 8, jusqu'à ce que la matrice 3 atteigne la position présentée en fig. 3. La vitesse du mouvement descendant de la matrice 3 est sensiblement égale à celle de l'extrusion des bandes au travers des orifices 4.
Dans cette dernière position, l'encoche annulaire 15 formée sur la surface périphérique de la matrice 3 est placée à l'extérieur des orifices d'extrusion et la matière plastique dans l'encoche 15, qui est en forme d'une bande annulaire fermée 16, prérnoulue et venue de fabrication avec les bandes longitudinales 12 est entraînée avec lesdites bandes 12 et retirée de l'encoche 15 pour former les bandes transversales fermées du filet extrudé.
A la suite de la rotation de la came 9, la matrice intérieure 3 revient à la position indiquée en fig. 2 et l'enco, che 15 est à nouveau remplie de matière plastique par les orifices 4, de sorte que le cycle peut recommencer et qu'une nouvelle bande fermée prémoulée peut être livrée.
De cette manière, chaque fois que l'arbre 6 est mû vers le bas pendant le processus d'extrusion, une bande fermée moulée 16 est formée solidairement avec Fensemble des bandes parallèles 12, une bande annulaire fermée 16 se trouvant dans un plan approximativement à angle droit avec l'axe du produit extrudé et approximativement à angle droit avec les bandes 12.
Le filet plastique extrudé composé de bandes longitudinales extrudées 12 et de bandes prémoulées annulaires fermées 16 est transporté sur un mandrin 17.
Ce mandrin est d'un diamètre supérieur à celui du produit en filet extrudé, pour faciliter la sortie des bandes annulaires 16 de l'encoche 15, comme on peut le remarquer en fig. 3, où l'une de ces bandes annulaires fermées est représentée sur le point d'être relirée de l'encoche 15.
Commue chaque bande annulaire fermée est pfO- duite par l'encoche 15, le filet résultant est biplanaire, les bandes annulaires fermées 16 se trouvant dans un plan cylindrique situé à l'intérieur du plan cylindrique des bandes longitudinales 12.
De manière à durcir la matière plastique extrudée en forme de filet, on prévoit un refroidissement de celui-ci avant son entrée en contact avec le mandrin 17, de manière qu'au moins une couche durcie soit formée sur le filet en plastique. A cette fin, le filet peut, par exemple, être soumis à un bain d'eau au niveau indiqué par 17u en fig. 1.
Les fig. 4 et 5 montrent, dans une variante, la matrice intérieure 3 prolongée vers le haut, comme indiqué en 22, de sorte que lorsque la matrice intérieure est à la position indiquée en fig. 5, une surface d'ap pui adéquate reste ménagée pour coopérer avec la matrice extérieure 5. Une encoche périphérique 23 est ménagée dans la matrice extérieure S pour faciliter le remplissage de l'encoche 15 de matière plastique, en particulier lorsque les orifices d'extrusion 4 sont relativement très espacés les uns des autres.
Cependant, on préfère assurer une bonne alimentation en matière plastique de l'encoche annulaire de moulage 15, en prévoyant pour celle-ci des conduits d'alimentation 24 particuliers (voir fig. 6 et 7). Ces conduits d'alimentation 24 sont ainsi répartis autour de la périphéirie intérieure de l'encoche annulaire 15 et communiquent, à l'une de leurs extrémités, avec la chambre d'alimentation 1 1 et, à leur autre extrémité, avec l'encoche annulaire 15 par l'entremise de prolongements incurvés 25 des conduits à travers la paroi dorsale 26 de l'encoche annulaire 15.
De cette manière, I'encoche annulaire 15 peut être radialement plus profonde que le gabarit des bandes annulaires dont les dimensions radialement à partir du filet ex trudé sont déterminées par l'arrêt de l'encoche annulaire 15 dans la position totalement déplacée de la matrice intérieure 3 (par exemple la position indiquée en fig. 3), le mouvement de retour r de ladite matrice 3 cisaillant la surface intérieure périphérique de chaque bande annulaire.
La section combinée du conduit d'alimentation 24 est de préférence sensiblement plus grande que la surface de l'ouverture de l'encoche périphérique 15 et de celle des encoches longitudinales d'extrusion 4. L'encoche annulaire 15 peut ainsi être alimentée continuellement en matière plastique sous pression, même lors que la matrice intérieure 3 est dans sa position extrême basse et que les bandes annulaires 16 sont en conséquence virtuellement extrudées de l'encoche an nulaire 15.
Le filet extrudé au moyen de la machine telle que décrite jusqu'ici est de forme tubulaire comprenant une rangée de bandes 12 s'étendant longitudinalement, et une autre rangée s'étendant sur la circonférence du tube formé par les premières, à intervalles réguliers espacés sous forme de bandes annulaires fermées 16, les mailles du filet étant carrées ou rectangulaires. Les bandes longitudinales 12, lors de leur extrusion, sont formées d'une matière plastique ayant été orientée dans sa phase liquide à cause du cheminement linéaire à travers lequel la matière plastique formant chaque bande a été oontrainte de passer, c'està-dire les orifices 4 de la matrice 5.
Au oontraire, la matière plastique formant les bandes annulaires fermées 16 n'a pas subi une telle orientation dans sa phase liquide, car ces bandes annulaires ont été virtuellement coulées dans l'encoche annulaire 15, que celle-ci soit alimentée en matière plastique par la partie supérieure des encoches longitudinales 4 (comme indiqué en fig. 2) ou par des conduits d'alimentation 24 (oomme indiqué en fig. 6).
I1 en résulte que les bandes annulaires 16 sont beaucoup moins résistantes que les bandes longitudinales 12 et ne se prêtent pas à une orientation moléculaire subséquente par étirage, de manière connue, bien que les bandes longi tudinales puissent justement être traitées ainsi.
Pour parer à cet inconvénient, dans les cas où l'on veut réaliser un produit présentant des bandes annu laires 16 plus solides susceptibles d'être soumises à une orientation moléculaire par étirage, on utilise la machine modifiée telle que représentée aux fig. 8 et 9. Cette machine est analogue à celle de la fig. 1 sur laquelle ont été adaptés des conduits d'dimenta- tion 24 (comme indiqué en fig. 6 et 7) en matière plastique de l'encoche annulaire 15 et sur laquelle sont en outre prévus des moyens pour entraîner en rotation continuelle les conduits d'alimentation 24 pendant le mouvement alternatif de la matrice intérieure 3 comme décrit plus loin.
Dans la mesure où les parties de la machine modifiée représentée en fig. 8 correspondent déjà à celles décrites en se référant aux fig. 1 à 6, les mêmes références seront utilisées et la description s'appliquera seulement à ce qui n'a pas encore été dit.
La matrice extérieure 5 est semblable à celle décrite jusqu'ici, mais la matrice intérieure 3a se compose de deux parties 27 et 28 entre lesquelles est ménagée l'encoche annulaire 15a. Les conduits d'alimentation 24 s'étendent au travers de la partie supérieure 27 de la matrice intérieure 3a, depuis la chambre d'alimentation en matière plastique 11, jusqu'à l'en- coche annulaire 1 Sa, et permettent une alimentation continue satisfaisante en tout temps vers l'encoche annulaire 15a.
La partie supérieure 27 de la matrice intérieure 3a est fixée à un arbre tubulaire 29 entourant l'arbre 6 qui commande le déplacement altematif de la matrice intérieure 3a. L'arbre tubulaire 29 est rotatif, relativement à l'arbre 6 qui ne l'est pas, et dans ce but une roue dentée 30 est fixée à Extrémité supérieure de l'arbre tubulaire 29. La roue dentée 30 est entraînée par une chaîne non représentée et com- mande la rotation de l'arbre tubulaire 29 et de la partie supérieure 27 d9 la matrice intérieure 3a à une vitesse d'environ 10 à 100 t/mn selon la vitesse d'extrusion de la matière plastique.
La partie inférieure 28 de la matrice intérieure 3a est retenue fixe relativement à la rotation de la partie 27 en étant reliée à l'extrémité inférieure de l'arbre 6 au moyen d'un boulon 31. il est nécessaire d'éviter que la partie inférieure 28 ne tourne, à défaut de quoi, lorsque la matrice intérieure 3a est dans sa position extrême basse (voir fig. 3) une rotation de la partie inférieure 28 entraînerait la bande annulaire 16 avec elle et déchirerait le filet.
Ici les deux parties 27 et 28 de la matrice 3a ont été appelées parties supérieure, respectivement inférieure, car l'extrusion de la machine s'effectue par le bas. Si la machine est t utilisée pour une extrusion hori- zontale, la partie supérieure 27 pourra être considérée comme partie amont et la partie inférieure 28 comme partie aval dans le courant de matière plastique extrudée.
Les deux parties 27 et 28 peuvent être déplacées alternativement l'une par rapport à l'autre par un déplacement de la poussée vers le bas au moyen d'un écrou 32 sur l'arbre 6 venant s'appliquer contre une douille 33 et de là communiquer la poussée à un roulement à billes 34 s'appuyant sur l'extrémité supérieure de l'arbre tubulaire 29, et vers le haut par un ressort 8 sur un écrou 35 sur l'arbre tubulaire 29 et de là, par l'entremise du roulement 34, de la douille 33 et de l'écrou 32, sur r l'arbre 6.
Puisque les conduits 24 de matière plastique (et la surface supérieure de l'encoche annulaire l5a) sont mis en rotation comme décrit ci-dessus, la matière plastique sera soumise à une alimentation linéaire (enroulée) dans l'encoche annulaire l5a et ainsi à une orientation de sa phase liquide, de sorte que la matière plastique de chaque bande annulaire 16 formée et extrudée de l'encoche annulaire l5a sera de structure orientée et possédera des propriétés de résistance accrues rendant le filet extrudé capable d'être soumis à une orientation moléculaire par étirage, non seulement dans sa direction longitudinale, mais également transversalement.
Dans d'autres variantes des formes d'exécution décrites, les orifices d'extrusion et/ou l'encoche peuvent être permutés entre les matrices intérieure et extérieure, à savoir les orifices d'extrusion être ménagés sur le membre intérieur ou extérieur et l'encoche être placée sur le même ou sur le membre opposé à celui portant les orifices, dans la mesure où le membre portant l'encoche peut être mû vers le bas pour délivrer la bande annulaire fermée lorsque celle-ci est requise. D'autres dispositions d'élaboration plus complexe peuvent être envisagées comme, par exemple, des orifices d'extrusion coopérant partiellement sur les matrices intérieure et extérieure.
Dans le cas de la machine représentée en fig. 1 (ou de ses variantes selon les fig. 6 et 7) la permutation envisagée est simple, mais dans le cas de la machine représentée aux fig. 8 et 9, la construction relativement compliquée rendrait cette permutation peu pratique bien que, en théorie, on aurait alors une permutation, des positions des matrices intérieure et extérieure ainsi que des moyens pour mouvoir alternativement réciproquement les deux parties de la matrice extérieure et pour entraîner en rotation la partie supérieure de la matrice extérieure en retenant la partie inférieure de la matrice intérieure contre une rotation.
Process for manufacturing a plastic net, machine for carrying out the process and net obtained by the process
The present invention relates to a process for manufacturing a plastic net of generally tubular shape, characterized in that one extrudes by means of extrusion orifices a tubular component of the net in the form of spaced parallel strips. arranged on an approximately tubular surface and by the fact that closed annular bands are modulated on the perimeter and come from manufacture with the bands I of the tubular component,
by means of an annular molding notch cyclically moved to the end of said orifices in a position where each closed annular strip is successively withdrawn from the annular notch as an integral part of the extruded thread.
A second object of the invention is also a machine for carrying out the process, characterized in that it comprises a series of extrusion orifices arranged circularly for the extrusion of the tubular component of the net in the form of strips. spaced parallels disposed on an approximately cylindrical surface, an annular molding notch, juxtaposed coaxially with said circular series of orifices, for the molding of closed annular bands manufactured with the tubular component, and means for cyclically moving the tube axially. molding notch with respect to said circular series of orifices to a position where each closed annular strip can be successively withdrawn from the notch as an integral part of the resulting thread,
by the continuous axial movement of the extruded material.
Finally, a third object of the invention is a net obtained by said method, characterized in that it comprises a first series of parallel spaced bands formed on an approximately cylindrical surface and a second series of closed annular bands, parallel and spaced apart, coming from of manufacture with the former and forming approximately right angles with them.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the machine constituting one of the objects of the present invention and of the variants.
Fig. 1 is a simplified longitudinal sectional view thereof.
Fig. 2 shows, on an enlarged scale, a detail of FIG. i, where two extrusion members are shown in a relative position with respect to each other.
Fig. 3 is similar to FIG. 2, but the two extrusion members are in another relative position.
Figs. 4 and 5 show analogously to FIGS. 2 and 3 a variant of the relative position of said members.
Fig. 6 is a partial sectional view, it of a variant of the embodiment of the extrusion members and the plastic supply means shown in FIG. 2.
Fig. 7 is a sectional view along A-A of FIG. 6.
Fig. 8 is a longitudinal sectional view of another preferred embodiment according to the invention, where means are provided for orienting the liquid phase of the plastic material forming the closed annular bands of the extruded net.
Fig. 9 is a section on an enlarged scale of the extrusion means shown in FIG. 8.
In the description, the term plastic or R plastic designates the following products: a. A synthetic thermoplastic material that can
be melted or extruded by compression in a
liquid phase through a matrix and hardened
at the exit of the matrix by means of a medium
cooling. Such thermoplastic materials
include polyamides or super-polyamides,
such as nylon, polyesters, polyvinylchloride
and its polymers with vinyl acetate and
vinylidin chloride, polythene and the like,
as well as cellulose acetate. b. Natural or synthetic rubbers, as well
that rubber vulcanized or containing
vulcanizing agents. vs.
Thermosetting plastics or their
mixture with plastics, which can
be extruded. d. Stretchable plastics and in the form of
foam such as, for example, polystyrene or
stretchable polyethylene.
The machine described comprises an inner member 1 and an outer member 2 each supporting a die (Fig. 1).
The inner member 1 carries at its lower part an inner die 3 and the outer member 2 comprises a series of extrusion orifices 4 spaced apart on a circumference and advantageously constituted by open notches in an outer die 5. The die 3 and the Extrusion orifices 4 constitute the means of extruding a plastic material in the form of a series of parallel strips 12 arranged on a tubular surface.
The inner die 3 is provided with an annular notch 15 of axis substantially coaxial with those of the notches 4 of the die 5 and serves to obtain closed annular bands 16 from manufacture and arranged circularly on said series of bands 12.
The inner member 1 is provided at its upper part with a shaft 6 itself carrying at its upper end a cam roller 7. A compression spring 8 pushes the cam roller 7 and the shaft 6 upwardly. so as to engage the cam roller with a rotary cam 9. In the position of the cam 9 shown in FIG. 1, the inner and outer dies 3 and 5 are aligned horizontally, as specified in fig. 2, so that the inner die 3 is in its extreme high position.
Under these conditions, a series of circumferentially spaced extrusion orifices for extruding a plastic material introduced under pressure through an inlet 10 into a supply chamber 11, is defined, in part by the orifices. 'extrusion 4 into the outer die 5 and partly through the portions of the inner die 3 adjacent to the orifices 4. The plastic extrusion of the chamber 11 through the dies in this position would form a series of parallel longitudinal bands 12, each band corresponding to an orifice, located on a tubular surface.
However, during the extrusion process, the cam 9 is driven continuously in rotation by means of a chain 13. Whenever one of the protruding parts 14 of the cam 9 cooperates with the cam roller 7, the shaft 6 and the extrusion member 1 are temporarily pushed down axially with respect to the orifices 4, against the action of the spring 8, until the die 3 reaches the position shown in FIG. 3. The speed of the downward movement of the die 3 is substantially equal to that of the extrusion of the strips through the orifices 4.
In this latter position, the annular notch 15 formed on the peripheral surface of the die 3 is placed outside the extrusion holes and the plastic material in the notch 15, which is in the form of a closed annular strip. 16, pre-rolled and produced with the longitudinal bands 12 is entrained with said bands 12 and withdrawn from the notch 15 to form the closed transverse bands of the extruded net.
Following the rotation of the cam 9, the internal die 3 returns to the position indicated in fig. 2 and the notch, che 15 is again filled with plastic material through the openings 4, so that the cycle can be started again and a new pre-molded closed strip can be delivered.
In this way, each time the shaft 6 is moved downward during the extrusion process, a molded closed strip 16 is integrally formed with the set of parallel strips 12, with a closed annular strip 16 lying in a plane approximately right angle to the axis of the extruded product and approximately at right angles to the bands 12.
The extruded plastic net composed of extruded longitudinal strips 12 and closed annular pre-molded strips 16 is transported on a mandrel 17.
This mandrel has a diameter greater than that of the extruded net product, to facilitate the exit of the annular bands 16 from the notch 15, as can be seen in FIG. 3, where one of these closed annular bands is shown about to be read out from notch 15.
As each closed annular band is formed by the notch 15, the resulting net is biplanar, the closed annular bands 16 being in a cylindrical plane located inside the cylindrical plane of the longitudinal bands 12.
In order to harden the extruded plastic in the form of a net, cooling thereof is provided before it comes into contact with the mandrel 17, so that at least one hardened layer is formed on the plastic net. To this end, the net can, for example, be subjected to a water bath at the level indicated by 17u in fig. 1.
Figs. 4 and 5 show, in a variant, the inner die 3 extended upwards, as indicated at 22, so that when the inner die is in the position indicated in FIG. 5, an adequate support surface remains provided to cooperate with the outer die 5. A peripheral notch 23 is provided in the outer die S to facilitate the filling of the notch 15 with plastic material, in particular when the orifices of extrusion 4 are relatively widely spaced from each other.
However, it is preferred to ensure a good supply of plastic material to the annular molding notch 15, by providing for the latter particular supply conduits 24 (see FIGS. 6 and 7). These supply ducts 24 are thus distributed around the inner periphery of the annular notch 15 and communicate, at one of their ends, with the supply chamber 1 1 and, at their other end, with the notch annular 15 through curved extensions 25 of the conduits through the dorsal wall 26 of the annular notch 15.
In this way, the annular notch 15 can be radially deeper than the template of the annular bands, the dimensions of which radially from the ex-truded thread are determined by stopping the annular notch 15 in the fully displaced position of the die. interior 3 (for example the position indicated in FIG. 3), the return movement r of said die 3 shearing the peripheral interior surface of each annular strip.
The combined section of the supply duct 24 is preferably substantially larger than the area of the opening of the peripheral notch 15 and that of the longitudinal extrusion notches 4. The annular notch 15 can thus be continuously supplied with plastic material under pressure, even when the inner die 3 is in its extreme low position and the annular bands 16 are therefore virtually extruded from the annular notch 15.
The net extruded by means of the machine as heretofore described is of tubular shape comprising a row of strips 12 extending longitudinally, and another row extending around the circumference of the tube formed by the first, at regular spaced intervals. in the form of closed annular bands 16, the mesh of the net being square or rectangular. The longitudinal strips 12, during their extrusion, are formed of a plastic material which has been oriented in its liquid phase because of the linear path through which the plastic material forming each strip has been forced to pass, i.e. die holes 4 5.
On the contrary, the plastic material forming the closed annular bands 16 has not undergone such an orientation in its liquid phase, because these annular bands have been virtually cast in the annular notch 15, whether the latter is supplied with plastic material by the upper part of the longitudinal notches 4 (as shown in fig. 2) or by supply conduits 24 (as shown in fig. 6).
As a result, the annular bands 16 are much less strong than the longitudinal bands 12 and do not lend themselves to subsequent molecular orientation by stretching, as is known, although the longitudinal bands can justly be treated in this way.
To overcome this drawback, in cases where it is desired to produce a product having more solid annular bands 16 capable of being subjected to molecular orientation by stretching, the modified machine as shown in FIGS. 8 and 9. This machine is similar to that of FIG. 1 on which have been fitted supply ducts 24 (as shown in FIGS. 6 and 7) in plastic material of the annular notch 15 and on which are further provided means for driving the ducts in continuous rotation. feed 24 during the reciprocating motion of the inner die 3 as described later.
Insofar as the parts of the modified machine shown in fig. 8 already correspond to those described with reference to FIGS. 1 to 6, the same references will be used and the description will only apply to what has not yet been said.
The outer die 5 is similar to that described so far, but the inner die 3a consists of two parts 27 and 28 between which the annular notch 15a is formed. The feed conduits 24 extend through the upper part 27 of the inner die 3a, from the plastic feed chamber 11, to the annular notch 1 Sa, and allow continuous feed. satisfactory at all times towards the annular notch 15a.
The upper part 27 of the inner die 3a is attached to a tubular shaft 29 surrounding the shaft 6 which controls the alternate movement of the inner die 3a. The tubular shaft 29 is rotatable, relative to the non-rotating shaft 6, and for this purpose a toothed wheel 30 is attached to the upper end of the tubular shaft 29. The toothed wheel 30 is driven by a chain. not shown and controls the rotation of the tubular shaft 29 and of the upper part 27 of the inner die 3a at a speed of about 10 to 100 rpm depending on the speed of extrusion of the plastic material.
The lower part 28 of the inner die 3a is kept fixed relative to the rotation of the part 27 by being connected to the lower end of the shaft 6 by means of a bolt 31. it is necessary to prevent the part lower 28 does not rotate, failing which, when the inner die 3a is in its extreme low position (see FIG. 3), a rotation of the lower part 28 would drag the annular band 16 with it and tear the net.
Here the two parts 27 and 28 of the die 3a have been called upper and lower parts, respectively, because the machine is extruded from the bottom. If the machine is used for horizontal extrusion, the upper part 27 could be considered as the upstream part and the lower part 28 as the downstream part in the stream of extruded plastic material.
The two parts 27 and 28 can be moved alternately with respect to each other by a displacement of the thrust downwards by means of a nut 32 on the shaft 6 which comes to rest against a sleeve 33 and There impart thrust to a ball bearing 34 resting on the upper end of the tubular shaft 29, and upwardly by a spring 8 on a nut 35 on the tubular shaft 29 and thence through the through the bearing 34, the sleeve 33 and the nut 32, on the shaft 6.
Since the plastic conduits 24 (and the top surface of the annular notch 15a) are rotated as described above, the plastic will be fed linearly (coiled) into the annular notch 15a and thus to an orientation of its liquid phase, so that the plastic material of each annular strip 16 formed and extruded from the annular notch 15a will be of oriented structure and have increased strength properties rendering the extruded net capable of being subjected to orientation molecular by stretching, not only in its longitudinal direction, but also transversely.
In other variants of the embodiments described, the extrusion orifices and / or the notch can be swapped between the inner and outer dies, namely the extrusion orifices be made on the inner or outer member and the The notch be placed on the same or on the opposite member to that carrying the orifices, as the notch carrying member can be moved downward to deliver the closed annular band when this is required. Other more complex development arrangements can be envisaged such as, for example, extrusion orifices partially cooperating on the inner and outer dies.
In the case of the machine shown in fig. 1 (or its variants according to FIGS. 6 and 7) the permutation envisaged is simple, but in the case of the machine shown in FIGS. 8 and 9, the relatively complicated construction would make this permutation impractical although, in theory, we would then have a permutation, of the positions of the inner and outer matrices as well as means for reciprocally moving the two parts of the outer matrix and for driving rotating the upper part of the outer die retaining the lower part of the inner die against rotation.